Содержание
- Введение.
- История ЗАО «Тулажелдормаш».
- Анализ производственного помещения, технологического процесса и оборудования.
- 2.1 Производственное помещение.
- 2.2 Характеристика технологическо процесса.
- 2.3 Анализ рабочего места и оборудования.
- Безопасность труда при механической обработке материалов резанием.
- 3.1 Анализ вредных и опасных факторов.
- 3.2. Оценка качества проведения аттестации рабочих мест.
- 3.3 Оценка тяжести трудового процесса.
- 3.4 Оценка акустических факторов.
- 3.5 Оценка условий труда по микрометрическим параметрам..
- 3.6 0ценка условий труда по параметрам производственного освещения.
- 3.7 Оценка фактического класса условий труда на рабочем месте токаря.
- Влияние тяжести трудового процесса на травмобезопасность.
- Влияния производственных факторов на здоровье человека.
- Мероприятия по улучшению условий труда токаря.
- 7 Охрана окружающей среды.
- 7.1 Экологический анализ технологических процессов.
- 7.2 Расчет выбросов загрязняющих веществ.
- 7.3 Расчет отходов, образующихся в механическом цехе.
- 7.4 Утилизация отходов.
- 7.5 Разработка мероприятий (предложений) по снижению воздействия на окружающую среду.
- Экономическое обоснование проекта.
- 9.Пожарная безопасность.
- 10.Требования к технологическим процессам.
- 11.Контроль выполнения требований безопасности.
- 12.Управление охраной труда в организации.
- Заключение.
- Список литературы.
- Приложение 1.
- Приложение 2.
- Приложение 3.
Введение
Производственный травматизм и профессиональная заболеваемость за последние годы при их незначительном снижении продолжают оставаться одной из актуальных социально-экономических проблем.
Причины этого имеют сложный, комплексный характер и требуют проведения целенаправленной работы, в том числе выходящей за рамки собственно проблем управления охраной труда.
Следствием неудовлетворенного состояния условий и охраны труда является рост производственного травматизма и профессиональной заболеваемости. В результате несчастных случаев на производстве ежегодно травмируется около 350 тыс. человек, из них более 7 тыс. погибает, свыше 14 тыс. становятся инвалидами труда. Вследствие полученных травм ежедневно не выходят на работу в среднем 40 тыс. человек.
В связи с этим налицо необходимость проведения работ по улучшению труда работающих. Улучшение условий труда, повышение его безопасности влияют на результаты производства – на производительность труда, качество и себестоимость выпускаемой продукции; приводят к снижению производственного травматизма, профессиональных заболеваний, что сохраняет здоровье работающих и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату льгот и компенсаций за работу в неблагоприятных условиях труда, на оплату последствий такой работы, на лечение, переподготовку работников производства в связи с текучестью кадров по причинам, связанным с условиями труда; приводит к повышению степени удовлетворенности трудом и т.д.
Целью данной работы является повышение безопасности и улучшение условий труда на участке токарной обработки ЗАО «ТУЛАЖЕЛДОРМАШ».
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
— провести анализ технологического процесса;
— выявить вредные и опасные факторы технологического процесса изготовления детали «Шкив»;
— определить соответствие условий производственного помещения требованиям нормативных документов;
— разработать мероприятия по улучшению условий труда работников.
1. История ЗАО «Тулажелдормаш».
Предприятие «ТУЛАЖЕЛДОРМАШ» было основано в 1869 году как паровозная мастерская Московско-Курской линии железной дороги.
В 1924 году мастерские реорганизованы в вагоноремонтные, в 1930 году — в механический завод. С 1936 года завод стал называться машиностроительным, а с 1957 года Тульским заводом железнодорожного машиностроения.
В начале Великой Отечественной войны завод производил оборонную продукцию (мины, путеразрушители, орудия на железнодорожных платформах). После эвакуации в 1941 году в Златоуст и Ташкент группа оставшихся рабочих изготовляла поковки для оружейного завода. Было освоено производство минных тралов для танков Т-34.
На сегодняшний день это современное предприятие тяжелого машиностроения, ориентированное на удовлетворение потребности отрасли в машинах и оборудовании для производства ремонтных работ железнодорожных путей механизированным способом.
Предприятие постоянно осуществляет работу по модернизации действующего парка путевых машин и оборудования, обеспечению их запасными частями и сервисным обслуживанием для восстановления работоспособности и бесперебойной эксплуатации в линейных подразделениях сети железных дорог России.
В настоящее время предприятие входит в Концерн транспортного машиностроения «Трансмаш» образованный в 1990 году предприятиями России, Украины и Латвии —основными производителями железнодорожного подвижного состава и путевой техники. Производимые заводом машины могут выполнять операции, начиная от разборки старого пути, очистки или замены щебеночного балласта, укладки нового пути, его подбивки, выправки, отделки, планировки и уплотнения балластной призмы: и заканчивая контролем требуемых параметров готового пути.
Тенденции к увеличению грузоперевозок на железных дорогах России заставляет разработчиков завода создавать новые высокопроизводительные машины, способные обеспечить ремонт пути в сокращающихся по продолжительности технологических «окнах».
2. Анализ производственного помещения, технологического процесса и оборудования.
2.1 Производственное помещение.
На территории ЗАО «Тулажелдормаш» расположено несколько цехов, позволяющих наиболее эффективно производить продукцию в условиях современного производства. Среди них — цех №8. В цехе производится механическая обработка деталей и сборочных единиц.
Цех оснащен следующим оборудованием:
- Токарные станки;
- Фрезерные станки;
- Заточные;
- Шлифовальные;
- Протяжные.
Рассмотрим подробнее токарный участок механического цеха №8.
Планировка участка токарной обработки представлена в
Приложении 1.
Длина участка 90 м, ширина 25 м, высота 7 м.
Размещение станочных линий на токарном участке рядное, в два ряда по обе стороны от магистрального проезда (прохода).
Проходы и проезды участка размечены белыми линиями.
Ширина магистральных проездов участка составляет 5 м, ширина цеховых проездов-3 м.
Расстояние от фронта станков до проезда равно 2 м, расстояние от тыльной стороны станков до проезда составляет 1 м.
Нормы расстояний межу станками с разными габаритными размерами по большему из станков, в данном случае они равны: боковые- 3,5 м., тыльными – 4 м, фронтальными- 9 м.
Расстояние от стен до фронта станков составляют 4 м, до боковых сторон- 3,5 м.
Таким образом, размещение машин, аппаратов, транспортных средств и другого оборудования обеспечивает удобные и безопасные условия обслуживания и ремонта.
Планировка цеха и расположение оборудования обеспечивает достаточное число проходов для людей и проездов для транспорта, а так же безопасность проведение технологического процесса без возвратных и пересекающихся грузопотоков (рисунок 1).
Помещение участка по электроопасности относят к особо опасным (ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ), так как, полы в цехе токопроводящие и есть возможность прикосновения к корпусам электрооборудования и металлическим конструкциям, связанным с землей. Во избежание травмирования электрическим током корпуса электродвигателей, кожухи электроаппаратуры, станины станков, а так же другие металлические части, связанные с напряжением, имеют защитное заземление.
По пожарной безопасности данный цех относится к категории «В» и имеет первую степень огнестойкости здания по СНиП 21-01-97* «Пожарная безопасность зданий и сооружений».
Средства пожаротушения расположены в видных местах и окрашены в красный цвет.
Помещения цеха оборудовано приточно-вытяжной, обменной и местной вентиляцией.
План эвакуации представлен в Приложении 1.
Рисунок 1.-План цеха
| Обозначение | Наименование участка/помещения. | Наименование оборудование | № на плане |
| Санитарный узел | — | — | |
| Раздевалка | — | — | |
| Токарный участок | Токарно-винторезный станок 1К62 | 1-6 | |
| Токарный участок | Токарно-расточной станок 1К20М | 19-24 | |
| Протяжной участок | Горизонтально- протяжной станок 7Б55 | 7-9 | |
| Фрезерный участок | Фрезерный станок | 16-18 | |
| Заточной участок | — полуавтомат для заточки фрез 3А662
— заточной станок ПШ30540 — заточной станок 3А64Д |
10-15 | |
| Склад | — | — |
Из плана эвакуации видно, что помещение снабжено достаточным количеством выходов, так что не создается никаких проблем в случае общей эвакуации.
Каждое рабочее место оборудовано деревянными решётками.
На каждом станке указаны инвентарные номера.
2.2 Характеристика технологическо процесса.
На участке механической обработки происходит процесс изготовления детали – шкив (рис. 2).
Деталь «шкив» представляет собой фрикционную вращающуюся деталь ремённой передачи, выполненную в виде колеса, охватываемого гибкой связью (ремнем). Служебное назначение шкива состоит в использовании его как одной из основных частей ременной передачи.
Деталь шкив изготавливают с помощью механической обработки металла резанием.
Обработка металлов резанием – это процесс срезания режущим инструментом с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали.
Деталь изготавливается из стали Вст3пс5 по ГОСТ 380-71 (Сталь группы В (поставляемую по механическим свойствам и химическому составу) №3 (условный номер марки в зависимости от химического состава стали и механических свойств) полуспокойная пятой категории) и подвергается термообработке HRC 38-42, масса детали 0,45 кг.
Рис. 2 Эскиз детали
В таблице 1 представлен технологический процесс изготовления детали.
Таблица 1
Технологический процесс изготовления детали.
| № опер. | Название операции | Содержание операции | Оборудован. |
| Инструктаж | Перед началом работы ознакомиться с инструкцией по технике безопасности | Документ w72a,142 | |
| 00 | Заготовительная. | ||
| 05 | Токарная.
Установить деталь и закрепить. Подрезать торец 5 Ø 104,36мм Подрезать торец 2 Ø 29,6 мм Подрезать торец 1. 17-0,5 мм Подрезать торец 3. 23,4 мм Сверлить отверстие 4. Ø 16,75 мм Притупить острие кромки. Контроль исполнителя. |
|
Токарно-винторезный1К62 |
| 10 | Токарная.
Установить деталь и закрепить. Подрезать торец 3. 20-0,5 мм Подрезать торец 5. 15 +\- 0,2 мм Подрезать торец 4. Ø 16,75 мм Подрезать канавку на диаметр 75мм. Расточить поверхность 2. Ø 70 мм Расточить поверхность 1. Ø 80 мм Контроль исполнителя.
|
Токарно-винторезный1К62 | |
| 15 | Токарная.
Установить деталь и закрепить. Обточить поверхность 1. 13,74 мм Обточить поверхность 3. 23,4 мм Обточить поверхность 5. Ø 104,36 -0,8 мм Обточить поверхность 2. Ø 28 мм Контроль исполнителя. |
Токарно-винторезный1К62 | |
| 20 | Токарная.
Установить деталь и закрепить. Обточить поверхность 4. Ø 28 мм Обточить поверхность 5. 12 +\- 0,2 мм Развернуть отверстие 8. Ø 17 + 0,043 мм Контроль исполнителя. |
Токарно-винторезный1К62 | |
| 25 | Токарная.
Установить деталь и закрепить. Обточить канавку по поверхности 1. Ø 103 мм Острие кромки притупить по желобу. Контроль исполнителя. |
Токарно-винторезный1К62 | |
| 30 | Прокатная
Установить адаптор. Установить протяжку, выверить ее в горизонтальной плоскости. Протянуть шпоночный паз. 5 D10 мм Острие кромки притупить. Контроль исполнителя
|
Горизонтально-протяжной
Станок 7Б56 |
|
| 35 | Разметочная
Установить деталь. Наметить поверхность подлежащую разметке. Провести осевые 1-1, 2-2 и риски 1,2. Накернить центра отверстий1,2,3. Контроль исполнителя. |
Плита разметочная
ГОСТ 10905-75 |
|
| 40 | Сверлильная
Установить деталь и закрепить. Сверлить два отверстия 1с перекреплением. . Ø 5 мм Острие кромки притупить. Контроль исполнителя. |
Вертикально-сверлильный 2А135 | |
| 45 | Сверлильная
Установить деталь на подставку и закрепить. Сверлить отверстие 1. . Ø 3,5 мм Контроль исполнителя. |
Вертикально-сверлильный 2А135 | |
| 50 | Контрольная
Внешним осмотром проверить шероховатость обработанных поверхностей, отсутствие острых кромок. Проверить размер 1,4,5,6,8,9,10,11,12. Проверить размер 2. Проверить размер 3. Проверить размер 7. |
Плита контрольная
ГОСТ 10905-75 |
2.3 Анализ рабочего места и оборудования.
Рабочим местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный: одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями.
Планировка рабочего места токаря (Схема 1), как и его оснащение, зависят от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров и формы заготовок, типа и организации производства и др.
Схема 1 размещения оргоснастки на рабочем месте токаря: 1- станок, 2- урна для мусора, 3 — планшет для чертежей, 4 — инструментальный шкаф, 5 — лоток для инструмента, 6 — решетка, 7 — тара, 8 — стеллаж
Перед станком на полу находится деревянная решетка.
В верхнем ящике инструментального шкафа хранятся чертежи, технологические карты, рабочие наряды, справочники, измерительные инструменты, в среднем — резцы, сгруппированные по типам и размерам. Ниже последовательно располагаются режущие инструменты, переходные втулки, центры, хомутики, подкладки. В самое нижнее отделение уложены патроны, а также кулачки к ним. Шкаф не загроможден излишним запасом инструмента: все необходимое для работы токарь получает в начале смены из кладовой. Все предметы, которые токарь берет правой рукой, расположены справа от рабочего; а предметы, которые берет левой рукой, — слева; предметы, которыми пользуется чаще (на пример, ключ патрона), находятся ближе к рабочему, чем предметы, которыми пользуется реже (например, ключ резцедержателя). Часто применяемые ключи и подкладки уложены на лоток, который расположен на передней бабке, станине.
Рабочее место содержится в чистоте, так как грязь и беспорядок приводят к потере рабочего времени, браку, несчастным случаям, простою и преждевременному износу станка. Пол на рабочем месте ровный и чистый, не имеет подтеков масла и смазочно-охлаждающей жидкости.
Станок токарно-винрезный, модели 1К62 предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьб: метрической, дюймовой, модульной, питчевой и архимедовой спирали с шагом 3/8″; 8; 10 и 12 мм.
Основные достоинства предлагаемой серии станков — высокая мощность главного привода, большая жесткость и прочность всех звеньев кинематической цепи, надежность и виброустойчивость конструкции, широкий диапазон частот вращения шпинделя, рассчитанных на скоростное и силовое резание.
Шпиндель станков установлен на специальных подшипниках, которые обеспечивают необходимую жесткость и высокую точность обработки.
Обработка разнообразных материалов может производиться с ударными нагрузками без потери точности.
Станки могут использоваться для обработки закаленных заготовок из жаропрочной и инструментальной стали, требующих тяжелых режимов резания.
Рис. 3 Общий вид станка
Одним из важнейших этапов деятельности оператора является прием и переработка информации. В связи с этим очень высоки требования к конструкции различных индикаторных устройств, помещенных на панелях и пультах управления.
На данном станке типа 1К62 располагается указатель нагрузки А (см. рис 4), измеряющий нагрузку главного привода, имеет 3 шкалы: две белых и черную. Белая слева показывает недогрузку станка, черная – нагрузку от 85 до 100% ,белая справа показывает перегрузку.
Рис.4 Средства отображения информации.
Средства отображения информации при работе на токарно-винторезном станке находятся в пределах оптимальной зоны зрительного наблюдения оператора (Приложение 2).
Для эффективной работы оператора необходимо учитывать эргономичность органов управления (ОУ) оборудованием: размер, форму, цвет, направление движения, амплитуду движения, сопротивление, частоту использования, отношение величины перемещения органа управления к величине перемещения указателя индикатора, расположение. Оценка органов управления приведена в таблице 2, расположение органов управления представлено на рисунке 5.
Таблица 2 Оценка органов управления.
| № п/п | Название оу | Характеристика | Величина | Отклонение | |
| Норм. | Факт. | ||||
| 1 | Рукоятка 2 | Рукоятка выбора типа резьбы и типа работ (резьбы типа подачи). Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр 150 мм | Диаметр 150 мм | Норма |
| 2 | Рукоятка 5,9 | Рукоятка установки чисел оборотов шпинделя. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр 150 мм | Диаметр 150 мм | Норма |
| 3 | Рукоятка 7 | Рукоятка установки нормального, увеченного шага резьбы и положение при делении на многозаходные резьбы. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр 70 мм | Диа-метр 70 мм | Норма |
| 4 | Рукоятка 8 | Рукоятка установки правой и левой резьбы и подачи. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр 70 мм | Диа-метр 70 мм | Норма |
| 5 | Рукоятка 10 | Рукоятка ручной поперечной подачи суппорта. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр
Не менее 150 мм |
Диаметр 150 мм | Норма |
| 6 | Рукоятка 11 | Рукоятка поворота и крепления резцовой головки. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр
Не менее 50 мм |
Диаметр 150 мм | Норма |
| 7 | Рукоятка 14 | Рукоятка ручного перемещения верхней части суппорта. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр не менее 150 мм | Диаметр 150 мм | Норма |
| 8 | Кнопка 15 | Кнопка включения быстрых ходов каретки и суппорта. Форма– круглая, форма поверхности – вогнутая, цвет – чёрный, кнопка под указательный палец, усилие нажатия 8 – 20 Н. | Диаметр не менее 30 мм | Диа-метр 30 мм | Норма |
| 9 | Рукоятка 16 | Рукоятка управления ходами каретками и суппорта. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр
Не менее 200 мм |
Диаметр 200 мм | Норма |
| 10 | Кнопка 19 | Форма – круглая, форма поверхности – вогнутая, цвет – чёрный, кнопка под указательный палец, усилие нажатия 8 – 20 Н Выключатель насоса охлаждения. | Диаметр не менее 30 мм | Диа-метр 30 мм | Норма |
| 11 | Маховик 25 | Маховик перемещения пиноли задней бабки. Сопротивление перемещению на оси 10 Н. | Диаметр 100 мм | Диа-метр 100 мм | Норма |
| 12 | Рукоятка 28,37 | Рукоятка управления фрикционом. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр 200 мм | Диаметр 200 мм | Норма |
| 13 | Рукоятка 31 | Рукоятка включения гайки ходового винта. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр не менее 150 мм | Диаметр 150 мм | Норма |
| 14 | Кнопочная станция 33 | Кнопочная станция включения и выключения главного привода. форма – круглая, форма поверхности – вогнутая, цвет – красный, кнопка под большой палец, усилие нажатия 8 – 20 Н. | Диаметр не менее 30 мм | Диаметр 30 мм | Норма |
| 15 | Маховик 34 | Маховик ручного перемещения карктки. Сопротивление перемещению на оси 10 Н. | Диаметр 100 мм | Диа-метр 100 мм | Норма |
| 16 | Кнопка 35 | Кнопка выключения реечной шестерни при нарезании резьбы. Форма – круглая, форма поверхности – вогнутая, цвет – чёрный, кнопка под указательный палец, усилие нажатия 8 – 20 Н | Диаметр не менее 30 мм | Диаметр 30 мм | Норма |
| 17 | Рукоятка 38 | Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы. Сопротивление перемещению на оси переключателя 1,5 – 2 Н | Диаметр не менее 150 мм | Диаметр 150 мм | Норма |
Рис 5 Расположение органов управления.
На основе полученных данных спроектируем пульт (панель) управления с учетом эргономических требований (Приложение 2).
3. Безопасность труда при механической обработке материалов резанием.
3.1 Анализ вредных и опасных факторов.
Выполнение любой работы в течение продолжительного времени сопровождается утомлением организма, проявляемым в снижении работоспособности человека. Наряду с физической и умственной работой значительное воздействие на утомление оказывает и окружающая производственная среда, то есть условия, в которых протекает его работа.
Производственная среда — это часть техносферы, обладающая повышенной концентрацией негативных факторов. Основными носителями опасных и вредных факторов в производственной среде являются машины и другие технические устройства, химически и биологически активные предметы труда, источники энергии, нерегламентированные действия работающих, нарушения режимов и организации деятельности, а также отклонения от допустимых параметров микроклимата рабочей зоны.
Условия труда — это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на функциональное состояние организма работающих, их здоровье и работоспособность в процессе труда.
В процессе работы на токарно– винторезном станке 1К62 токарь вступает во взаимодействие с различными предметами и орудиями труда. Кроме того, на него воздействуют различные факторы производственной обстановки: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, высокий уровень шума и вибрации, недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока, температура, влажность и условия вентиляции воздуха, вредные вещества, различные излучения и т.д.. Все это в совокупности характеризует его условия труда. Для комфортной работы температура воздуха в холодный период 18-23 С, в теплый период 20-27 С. Общая освещенность должна быть не менее 300 люкс.
При отсутствии средств защиты запыленность воздушной среды в зоне дыхания станочников при точении, фрезеровании и сверлении хрупких материалов может превышать предельно допустимые концентрации.
Уровни воздействия на работающих вредных производственных факторов нормированы предельно-допустимыми уровнями, значения которых указаны в соответствующих стандартах системы стандартов безопасности труда и санитарно-гигиенических правилах.
Так же процесс токарной обработки связан с высоким уровнем возникновения опасных ситуаций, следствием которых, как правило, является рост производственного травматизма на производстве.
Опасным производственным факторам (ОПФ) называют такой производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Травмами называются внезапные повреждения, возникающие вследствие несчастного случая, влекущие за собой нарушение целостности тканей или правильного функционирования отдельных органов. Травмы, возникшие при выполнении работы или вообще на предприятии, считаются производственными травмами.
В цехах, где происходит механическая обработка деталей и сборочных единиц возможен ряд опасных ситуаций: летящая раскаленная стружка, металлическая пыль, поражения электрическим током, обломки или разрушенные части инструмента, падение или выбрасывание из станков предметов, острые кромки и углы, шероховатости поверхностей, выступающие части оборудования, подвижные части оборудования, высокие температуры в местах обработки, падение и т.д.
При механической обработке материалов (чугуна, латуни, бронзы, графита, карболита, текстолита и др.) на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, сверлильных, шлифовальных, заточных и др.) стружка от станка разлетается на значительное расстояние (3-5 м). Металлическая стружка, особенно при точении вязких металлов (сталей), имеющая высокую температуру (400-600 °С) и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. Наиболее распространенными у станочников являются травмы глаз.
Опасные и вредные производственные факторы представлены в таблице 3.
Таблица 3 — Вредные и опасные факторы при токарной обработке металлов резанием.
| Вредный фактор | Опасный фактор | Тяжесть и напряженность трудового процесса |
| Пыль металлическая | Пыль образивная | Физическая динамическая нагрузка |
| Производственный шум | Электрический ток | Статическая нагрузка |
| Микроклиматические параметры | Обломки или разрушенные части инструмента | Рабочая поза |
| Освещенность рабочей поверхности | Острые углы и кромки оборудования | Наклоны корпуса |
| Подвижные части оборудования | Стереотипные движения | |
| Нагретые тела (заготовка, стружка и тд) | Длительность сосредоточенного наблюдения | |
| Степень риска для собственной жизни |
3.2. Оценка качества проведения аттестации рабочих мест.
При проведении последней аттестации рабочих мест на ЗАО «ТУЛАЖЕЛДОРМАШ» в ноябре 2010 г. (Приложение 4) определены расчетным путем и с помощью инструментальных замеров количественные значения вредных и опасных факторов на рабочем месте токаря токарно-винторезного станка 1К62, токарного участка механического цеха, на основании которых произведена классификация по условиям туда, представленная в таблице 4.
Таблица 4. — Итоговая таблица по оценке условий труда работников по степени вредности и опасности
| Фактор | Класс условий труда | ||||||
| Оптимальный | Допустимый | Вредный | Опасный (экстрем) | ||||
| 3.1 | 3.2 | 3.3 | 3.4 | ||||
| Химический | + | ||||||
| Шум | + | ||||||
| Вибрация общая | + | ||||||
| Микроклимат | + | ||||||
| Световая среда | + | ||||||
| Тяжесть труда | + | ||||||
| Напряженность труда | + | ||||||
| Общая оценка по классу вредности | + | ||||||
В результате проведенной аттестации рабочее место токаря было отнесено ко 2 классу условий труда.
Допустимые условия труда (2 класс) характеризуются такими уровнями факторов среды и трудового процесса, которые не превышают установленных гигиенических нормативов для рабочих мест, а возможные изменения функционального состояния организма восстанавливаются во время регламентированного отдыха или к началу следующей смены и не оказывают неблагоприятного действия в ближайшем и отдаленном периоде на состояние здоровья работников и их потомство. Допустимые условия труда условно относят к безопасным.
Но данное убеждение не верно, так как при проведении аттестации рабочего места токаря токарно-винторезного станка 1К62 были учтены не все факторы, влияющие на условия труда рабочего. Так при оценке уровня шума на рабочем месте токаря не были учтены эквивалентные уровни звука, создаваемые токарно-винторезным станком 1К62 по паспортным данным. Вместе с тем не были произведены расчеты микроклиматического фактора с учетом ТНС-индекса. Влияние вышеуказанных опасных факторов рассмотрено в следующих разделах проекта.
3.3 Оценка тяжести трудового процесса.
Тяжесть трудового процесса оценивается по ряду показателей, выраженных в эргономических величинах, характеризующих трудовой процесс независимо от индивидуальных особенностей человека, участвующего в этом процессе. Основными показателями тяжести трудового процесса:
- Физическая динамическая нагрузка;
- Масса поднимаемого и перемещаемого груза вручную;
- Стереотипные рабочие движения;
- Рабочая поза;
- Наклоны корпуса
- Перемещение в пространстве.
Общая оценка по степени физической тяжести проводится на основе всех приведенных выше показателей.
Проведем оценку тяжести трудового процесса изготовления детали «Шкив » на токарно-винторезном станке 1К62.
Токарь (мужчина) в течение 80% времени смены находится в положении стоя, изготавливая деталь «шкив». Для этого он отправляется на склад, расположенный на расстоянии 60 м от рабочего места и берет ящик с заготовками, расположенный на полке стеллажа (высота полки от уровня пола 0,7 м), при этом токарь совершает наклон в 300. Вес каждой заготовки в ящике составляет 2,1 кг, количество заготовок в ящике 10 шт, вес самого ящика 1,5 кг. Далее токарь переносит ящик с заготовками на рабочее место и ставит его на стеллаж высотой 0,5 м, находящийся слевой стороны от рабочего места. Для установки и поднятия ящика со стеллажа токарь совершает глубокие более 300 наклоны. Берет с поверхности инструментального шкафа, находящийся справой стороны от рабочего места, (высота шкафа 0,8 м) ключ для затяжки/ослабления токарного патрона (0,2 кг) и по средством вращения ключа разводит кулачки патрона на необходимое для закрепления заготовки расстояние, прикладывая усилие к ключу 35 кгс. Расстояние между станком и инструментальным шкафом 0,6 м. Вынимает из ящика одну заготовку и устанавливает в токарный патрон. Расстояние от стеллажа до станка 0,8 м. Далее, придерживая одной рукой заготовку, токарь закрепляет ее в патроне, с усилием 35 кгс. Кладет ключ для затяжки/ослабления токарного патрона на поверхность инструментального шкафа. Устанавливает средства защиты (кожух и экран) в необходимое для работы положение. Включает станок и по средствам перемещения суппорта по продольным салазкам, перемещения резца в резцедержателе по поперечным салазкам суппорта подводит резец и обтачивает торец 1, затем торец 2, 3 и 5 (см таблицу 1). Отводит резец в сторону и выключает станок. Убирает защитные устройства (кожух и экран). За время обработки токарь совершает 74 оборота левой рукой и 42 оборота правой рукой. Берет с поверхности инструментального шкафа ключ для затяжки/ослабления токарного патрона и разводит кулачки патрона с усилием 35 кгс. Вынимает деталь массой 1,85 кг и кладет ее в ящик с заготовками. После обработки 10 заготовок токарь возвращает ящик на склад. В течение смены токарь обрабатывает 100 деталей.
На закрепление, снятие заготовки токарь тратит по 0,5 мин, а на ее обработку 3 мин. Расстояние от рабочего места до склада и обратно токарь преодолевает за 8 мин. На основании вышеизложенного работа токаря относится к III категории.
К категории III относятся работы с интенсивностью энерготрат более 250 ккал/ч (более 290 Вт), связанные с постоянными передвижениями, перемещением и переноской значительных (свыше 10 кг) тяжестей и требующие больших физических усилий (ряд профессий в кузнечных цехах с ручной ковкой, литейных цехах с ручной набивкой и заливкой опок машиностроительных и металлургических предприятий и т.п.).
- Определим физическую динамическую нагрузку.
— перемещение ящиков с заготовками и деталями:
— перенос заготовок из ящика на станок и обратно:
— перенос ключа для затяжки/ослабления патрона:
— определим среднее расстояние перемещения:
— Суммарная физическая динамическая нагрузка:
- Определим массу поднимаемого и перемещаемого груза вручную.
за смену
за смену
Общий вес за смену равен 900 кг, следовательно в час -112,5 кг
- Стереотипные рабочие движения.
-при локальной нагрузке:
— при региональной нагрузке:
- Статическая нагрузка.
Обеими руками.
— затяжка/ослабление патрона:
— перенос заготовок/деталей из ящика на станок и обратно:
Одной рукой:
С участием мышц корпуса и ног.
— перенос ящиков:
- Рабочая поза.
Поза стоя до 80 % времени смены.
- Наклоны корпуса.
В процессе работы токарь совершает наклоны более 300 в количестве:
- Перемещение в пространстве.
-по горизонтали:
Работник в основном стоит на месте, перемещения не значительные до 1,5 км за сену.
Полученные результаты расчета основных параметров тяжести трудового процесса снесем в таблицу 5.
Таблица 5 Оценка тяжести трудового процесса.
| Показатели тяжести трудового процесса | Фактическое значение показателя |
Предельно-допустимое значение показателя |
Класс условий труда |
| 1.Физическая динамическая нагрузка (единицы внешней механической работы за смену, кг ×м) | |||
| 1.1. При региональной нагрузке (с преимущественным участием мышц рук и плечевого пояса) при перемещении груза на расстояние до 1 м: | — | — | 1 |
| 1.2. При общей нагрузке (с участием мышц рук, корпуса, ног): | |||
| 1.2.1. При перемещении груза на расстояние от 1 до 5 м | 25864 | до 35000 | 3.1 |
| 1.2.2. При перемещении груза на расстояние более 5 м | — | — | 1 |
|
2. Масса поднимаемого и перемещаемого груза вручную кг. |
|||
| 2.1. Подъем и перемещение (разовое) тяжести при чередовании с другой работой (до2-х раз в час): | — | — | 1 |
| 2.2. Подъем и перемещение (разовое) тяжести постоянно в течение рабочей смены: | 2,1 | до 5 | 1 |
| 2.3. Суммарная масса грузов, перемещаемых в течение каждого часа смены: | |||
| 2.3.1. С рабочей поверхности | 112,5 | до 250 | 1 |
| 2.3.2. С пола | — | — | 1 |
| 3. Стереотипные рабочие движения (количество за смену) | |||
| 3.1. При локальной нагрузке (с участием мышц кистей и пальцев рук) | 11600 | до 20000 | 1 |
| 3.2. При региональной нагрузке (при работе с преимущественным участием мышц рук и плечевого пояса) | 1000 | до 10000 | 1 |
| 4. Статическая нагрузка — величина статической нагрузки за смену при удержании груза, приложении усилий, кгс×с) | |||
| 4.1. Одной рукой: | 800 | до 18000 | 1 |
| 4.2. Двумя руками: | 71975 | до 140000 | 3,1 |
| 4.3. С участием мышц корпуса и ног: | 102000 | до 200000 | 3,1 |
| 5. Рабочая поза | Нахождение в позе стоя до 80% времени смены | Периодическое, до 50% времени смены, нахождение в неудобной и/или фиксированной позе; пребывание в вынужденной позе (на коленях, на корточках и т.п.) до 25% времени смены. Нахождение в позе стоя до 80% времени смены | 3,1 |
|
6. Наклоны корпуса |
|||
| Наклоны корпуса (вынужденные более 30º), количество за смену | 220 | 101-300 | 3,1 |
| 7. Перемещение в пространстве, обусловленные технологическим процессом, км | |||
| 7.1. По горизонтали — | 1,5 | до 4 | 1 |
| 7.2. По вертикали – | — | — | 1 |
| Окончательная оценка тяжести труда | 3,2 | ||
Таким образов, в результате проведенных наблюдений за работой токаря в процессе изготовления детали «Шкив» и дальнейших расчетов основных показателей тяжести трудового процесса, учитывая пояснение раздела 8 Р 2.2 2006-05 (при наличии 2-х и более показателей класса 3.1, общая оценка повышается на одну степень) деятельности токаря присвоен класс 3.2. Так как из 9 показателей, характеризующих тяжесть труда, 5 относятся к классу 3.1.