СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТОВАРОВЕДЕНИЯ И ЭКСПЕРТИЗЫ МЕТАЛЛОВ
1.1. Классификация лома и отходов цветных металлов и сплавов
1.2. Общая схема определения сорта
1.2.1. Методы определения износа металла
1.2.2. Методы определения механических испытаний
1.2.3. Методы определения химических испытаний
1.3. Отбор проб и образцов для проведения исследований
1.4. Таможенный контроль лома черных и цветных металлов
1.5. Особенности классификации черных и цветных металлов в соответствии с ТН ВЭД
2. ИССЛЕДОВАНИЕ АССОРТИМЕНТА И ПОТРЕБИТЕЛЬСКИХ СВОЙСТВ ЛОМА И ОТХОДОВ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ
2.1. Исследование ассортимента листовой стали на примере компании «ПОЛИФОРМ ПЛЮС»
2.2. Товароведной экспертизы лома и отходов черных металлов
2.3. Определение наименований лома черного и цветного металла по ТН ВЭД России (классификационная экспертиза)
3. ОСОБЕННОСТИ РЕАЛИЗАЦИИ ЛОМА ЧЕРНЫХ И ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ В АСТРАХАНСКОЙ ОБЛАСТИ
3.1. Анализ внешней экономической деятельности в Астраханской области за 2017 год
3.2. География внешней торговли в Астраханской области
3.3. Экспорт и импорт в Астраханской области
ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ВВЕДЕНИЕ
Россия является одним из крупнейших экспортеров лома черных металлов. В экспортных поставках преобладает в основном кусковой лом без дополнительной переработки – на него приходится более 80 %. Стабильный спрос на международном рынке имеет чугунный лом и шихтовые слитки черных металлов, а за последние годы начали расти экспортные поставки дробленого лома. Основными потребителями российского лома являются: Испания (около половины всего европейского импорта), Нидерланды, Греция, Франция, Финляндия и Германия. Преимущественно практически весь лом вывозится через Санкт-Петербург.
В качестве основных источников лома черных металлов выступают отходы металлургического и металлообрабатывающего производства, вышедшие из употребления приборы и оборудование, машины и механизмы, различные виды транспорта, в том числе и автотранспорта, доля которого постоянно растет.
Для правильной классификации при экспортно-импортных поставках назначают экспертизу товара, которая показывает, что это металлолом или металл пригодный для использования. Это определяет размер таможенную пошлины и процедуру таможенного оформления и контроля.
В связи с этим вопрос проведения таможенной экспертизы лома металла является актуальным. Организация и проведение таможенной экспертизы лома черного и цветного металла, требует специального рассмотрения.
В выпускной квалификационной работе рассматривается тема «Ассортимент и экспертиза лома черных и цветных металлов при экспортно-импортных поставках» и решаются следующие задачи:
- ¾ Изучение целей, задачи классификации таможенных экспертиз;
- ¾ Рассмотрение основных правила интерпретации товаров по ТН ВЭД;
- ¾ Назначение и порядок проведения таможенной экспертизы;
- ¾ Проведение анализа товароведных экспертиз лома черных и цветных металлов при экспортно-импортных поставках;
- ¾ Изучение процесса принятия решения о правильной классификации лома черных и цветных металлов в соответствии с ТН ВЭД;
- ¾ Рассмотрение особенностей реализации лома черных и цветных металлов
- ¾ Проведение анализа внешней экономической деятельности в Астраханской области за 2017 год
1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ТОВАРОВЕДЕНИЯ И ЭКСПЕРТИЗЫ МЕТАЛЛОВ
1.1 Классификация лома и отходов цветных металлов и сплавов
Металлы обладают уникальным сочетанием свойств, которые дают возможность использовать их в самых разных отраслях промышленности. Для них характерны одновременно высокая прочность и пластичность, им свойственны тепло- и электропроводность, многие из них отличаются значительной жаропрочностью, стойкостью к химическим реагентам. Наибольшее использование металлы нашли в технических отраслях промышленности — металлургии, станкостроении, машиностроении и др. Ежегодно в мире производится около 600 млн т металла. Почти три четверти Периодической системы элементов Д. И. Менделеева составляют металлы.
Уникальное сочетание свойств металлов связано с особенностями их атомно-кристаллического строения, а именно наличием большого числа свободно перемещающихся электронов внутри металла, слабо связанных с положительно заряженными ионами.
Еще большее распространение получили сплавы, состоящие из нескольких металлов или металлов и неметаллических элементов. Такие сплавы, как правило, обладают свойствами, превосходящими свойства чистых металлов. Одни сплавы отличаются высокой твердостью, способностью выдерживать огромные давления и успешно противостоять действию очень высоких температур — 1000 °С и более; другие, наоборот, очень пластичны, хорошо подвергаются ковке и штамповке.
Есть металлические сплавы, которые отличаются высокой прочностью и небольшим удельным весом, — они широко используются в авиационной промышленности. В современной химии применяют кислотоупорные сплавы.
В технических отраслях промышленности принято делить металлы и их сплавы на черные и цветные. К черным металлам относят железо и сплавы на его основе — чугуны и стали. Они отличаются высокими прочностью и пластичностью и относительно дешевы. На их долю приходится около 95 % производимой в мире металлопродукции, а на цветные металлы — только 5 %.
Цветные металлы в зависимости от свойств делятся на несколько подгрупп: легкие (плотность до 3 г/см3) — бериллий, магний, алюминий; легкоплавкие (температура плавления до 1000ºС) — цинк, кадмий, ртуть, олово, свинец и др.; тугоплавкие (температура плавления выше 1500ºС) — вольфрам, молибден, ниобий, рений, тантал; благородные (обладают высокой коррозийной стойкостью) — серебро, золото, платина, палладий, иридий, родий, рутений, осмий. Металлы классифицируют и по другим признакам. Черные и цветные металлы, сплавы и изделия из них занимают ведущее место в международной торговле. При этом стоимость различных видов металлопродукции определяется не только основным металлом, но и технологическими особенностями изготовления продукции, степенью обработки, наличием и количеством легирующих элементов. Все эти вопросы требуют внимательного рассмотрения в процессе классификации товаров и при определении их стоимости.
Современные машино- и приборостроение предъявляют высокие требования к конструкционным материалам в связи с резким повышением многих параметров работы механизмов — давлений, температур, скоростей и т.д. Наибольшее распространение среди конструкционных материалов получили так называемые черные металлы — чугун и сталь, в основе которых лежит железо. Эти сплавы не только высоки по качеству, но и относительно дешевы. Поэтому в общем производстве металлов значительную долю составляют черные металлы.
Чугун и сталь — универсальные материалы. Изменяя их химический состав (особенно путем введения различных легирующих добавок — вольфрама, хрома, марганца, никеля и др.), а также способы тепловой и механической обработки, можно в широких пределах влиять на их свойства и получать сплавы с заданными свойствами — сверхтвердые, жаростойкие, коррозионностойкие, кислотоупорные и др. Известно, что на заводах черной металлургии число марок выплавляемых сталей и сплавов составляет более 2,5 тыс., а число элементов, вводимых в сплавы, — от 30 до 40.
Сплавы представляют собой однородные системы, полученные путем сплавления недрагоценных металлов, либо недрагоценных металлов с драгоценными металлами, либо недрагоценных металлов, включенных в данный раздел, и элементов, не входящих в XV раздел. Кроме того, понятие «сплав» в данном разделе относится также к спеченным смесям металлических порошков (полученным ниже температуры плавления); к гетерогенным (неоднородным) смесям, полученным плавлением, и к интерметаллическим соединениям (представляющим собой химические соединения металлов между собой, как правило, стехиометрического состава).
Медь. Металл красновато-розового цвета, плотность 8,96 г/см3, температура плавления 1083 ºС. Характерные свойства — высокие тепло — и электропроводность, пластичность и коррозионная стойкость. По тепло- и электропроводности медь занимает второе место после серебра. Благодаря своим свойствам ее широко применяют для изготовления проводников электрического тока, анодов, кабелей, шин в электровакуумной и электронной технике, а также для различных теплообменников, нагревателей, холодильников, радиаторов.
Медные сплавы, сохраняя положительные качества меди, обладают более высокими механическими, технологическими и антифрикционными свойствами. Для легирования медных сплавов в основном используют элементы, растворимые в меди, — цинк, олово, алюминий, бериллий, кремний, марганец, никель. По технологическим свойствам медные сплавы подразделяются на деформируемые и литейные; по способности упрочняться с помощью термической обработки — на упрочняемые и не упрочняемые термической обработкой. Но наиболее распространенной является классификация по химическому составу. По составу медные сплавы разделяют на две основные группы — латуни (сплавы меди с цинком) и бронзы (сплавы меди со всеми элементами, кроме цинка).
Алюминий. Серебристо-белый металл, легкий (плотность 2,7 г/см3), пластичный, отличается высокими электро- и теплопроводностью и коррозионной стойкостью, а также отражательной способностью. Температура плавления 660 ºС. По распространенности в природе он занимает третье место среди элементов и первое среди металлов и составляет 8,8 % массы земной коры. Благодаря своей пластичности алюминий легко поддается прокату, вытяжке, ковке, штамповке, литью, экструзии. Он хорош для газовой и контактной сварки, но плохо обрабатывается резанием. Сплавы алюминия с другими металлами (такими, как медь, магний, кремний, цинк или марганец) обладают повышенными характеристиками твердости и прочности, коррозионной стойкости, высокими тепло- и электропроводностью и хорошими технологическими свойствами. Алюминиевые сплавы классифицируют по технологии изготовления, способности к термической обработке и свойствам.
Ввиду низкой прочности алюминий применяют для ненагруженных деталей и элементов конструкции, когда от материала требуются легкость, свариваемость, пластичность, коррозионная стойкость (например, из него изготовляют рамы, двери, трубопроводы, фольгу, цистерны для перевозки нефти и нефтепродуктов, посуду и пр.). Благодаря высокой теплопроводности он используется для различных теплообменников, в промышленных и бытовых холодильниках. Высокая электропроводность алюминия способствует его широкому применению в электротехнике (для конденсаторов, проводов, кабелей, шин и др.) как заменителя меди. Сплавы алюминия весьма успешно применяют в самолето-, автомобиле- и судостроении, а также в металлоконструкциях взамен железа и стали.
подвергаются литью, штамповке. Из них изготовляют детали автомобилей, велосипедов, холодильников, прессовый инструмент. Структура группы 79 и принципы классификации товаров в этой группе аналогичны описанным в предшествующих группах. Для классификации следует использовать примечания 1 (а-д) к группе 79 и примечания 1 (а — в) к субпозициям. В последних даны описания терминов «цинк нелегированный», «цинковые сплавы» и «цинковая пыль». К цинковым сплавам согласно пояснениям к ТН ВЭД России относятся сплавы цинк-алюминий, обычно с добавками меди и магния, а также цинк-медь.
Свинец. Синевато-серый металл, тяжелый (плотность 11,34 г/см3), отличается высокой ковкостью, легкоплавкостью (температура плавления 327,4 ºС) и мягкостью; характеризуется высокой стойкостью к воздействию кислот и поэтому используется на химических предприятиях. Свинец образует сплавы с другими элементами, главным образом с оловом, сурьмой, мышьяком, а также с медью, кадмием, кальцием, натрием. Сплавы на основе свинца применяют в типографском деле, антифрикционных подшипниках, аккумуляторах, припоях, для изготовления свинцовой дроби, пуль и т.д.
Цинк. Синевато-белый металл плотностью 7,13 г/см3 и температурой плавления 419,5ºС, коррозионностойкий при атмосферных воздействиях, поэтому широко используется для создания защитных покрытий других металлов (особенно железа и стали) с помощью разнообразных методов (гальванизации, электроосаждения, диффузионного цинкования, окраской, распылением). Цинк широко применяется для получения сплавов, которые
Олово. Серебристо-белый, очень блестящий металл, мягкий (но тверже, чем свинец) и пластичный. Легко плавится (температура плавления 231,9 ºС) и легко деформируется в холодном состоянии. Может подвергаться отливке, прессованию, прокату и экструзии. Олово полиморфно и имеет две модификации: (З-Sn (белое олово) плотностью 7,29 г/см3, которое при температуре ниже 13,2ºС переходит в a-Sn (серое олово) плотностью 5,85 г/см3. Олово устойчиво к атмосферной коррозии, но поддается действию сильных кислот. Используется для создания покрытий других металлов для защиты их от коррозии (лужение), особенно железа или стали (изготовление белой жести для консервных банок). Олово — компонент многих сплавов, применяемых, например, в подшипниках, в типографских процессах. В чистом виде и в сплавах его используют для создания аппаратуры, труб и трубопроводов для пищевой промышленности, при изготовлении столовых приборов, фольги и мягких труб, а также в виде стержней и проволоки — для пайки.
Лом и отходы цветных металлов и сплавов исходя из ГОСТа 1639-2009 классифицируют по наименованиям соответствующих металлов и сплавов.
Лом и отходы по характеристикам и показателям качества подразделяют на виды. Вид лома и отходов характеризуют по характеру его образования, физическому состоянию (кусковые отходы, стружка, паста и др.), габаритным размерам, размерам и массе отдельных кусков, по химическому составу, засоренности.
Лом и отходы должны соответствовать требованиям, которые установлены для видов, указанных в ГОСТе 1639-2009. Лом и отходы могут отличаться по габаритным размерам от указанных в нем, если это оговорено между поставщиком и потребителем.
Сплавы, которые не вошли в установленные виды, относят к тому виду, к которому они подходят по содержанию основных компонентов и примесей.
Лом и отходы цветных металлов и сплавов в виде деталей и кусков, покрытых гальваническим покрытием (хромированных, никелированных, кадмированных и др.) по согласованию сторон классифицируют по тем же видам, что и аналогичные изделия и куски без металлопокрытия. Учет драгоценных металлов осуществляется в соответствии с документацией, утвержденной в установленном порядке.
1.2 Общая схема определения сорта
Для выбора схемы проведения исследований необходимо проанализировать все существующие методы.
Перед началом, предмет необходимо тщательно изучить: определить, из какого металла или сплава сделан, его сохранность, наличие или отсутствие металлического ядра, толщину слоя продуктов коррозии, наличие активных очагов. Это поможет рассчитать общий объем работы, последовательность и методы обработки. Необходимо также уяснить особенности изготовления предмета, способ соединения отдельных элементов, наличие на предмете других материалов и другие технологические особенности.
Исследование предмета начинается с визуального осмотра невооруженным глазом.
Следующий этап — определение металла или типа сплава. Не всегда возможно визуально отличить даже серебряный археологический предмет от бронзового, настолько он покрыт продуктами коррозии медной составляющей сплава.
Для выбора схемы проведения исследований необходимо проанализировать существующие методы определения:
— Износ металла
-Микрометрирование
— Взвешивание
— Снятие профилограмм
-Метод искусственных баз,
— Радиоизотопные методы (радиоактивные изотопы и индикаторы, нейтронная активация)
-Спектральный анализ
-Механический
-Испытания на ударную вязкость.
-Испытания на усталость
-Испытание на растяжение
-Испытания на глубокую вытяжку
-Испытания на ползучесть
-Определение твердости
-Испытания на излом
-Оптические и физические методы
-Радиографический контроль.
-Магнитно-порошковый контроль
-Ультразвуковой контроль
-Специальные методы
-Химические методы
1.2.1 Методы определения износа металла
В практике исследования износостойкости металла наиболее часто применяют следующие методы: микрометрирование, взвешивание, снятие профилограмм, метод искусственных баз, радиоизотопные методы (радиоактивные изотопы и индикаторы, нейтронная активация), спектральный анализ.
— Микрометрирование. Проводят измерение линейных размеров деталей до и после их изнашивания. По разнице в размерах в соответствии с установленными техническими условиями определяют износ.
Недостаток метода — необходимость разборки агрегата и сложность выполнения измерительных операций.
— Взвешивание деталей до и после изнашивания. Применяют для проверки состояния поршневых колец, вкладышей, втулок. При этом определяют суммарный массовый (весовой) износ деталей.
— Снятие профилограмм. Преимущества — высокая точность измерений, возможность определения шероховатости и волнистости. Недостатки- большая трудоемкость из-за операций разборки-сборки, сложность снятия профилограмм, невозможность исследования деталей, подверженных пластической деформации.
— Метод искусственных баз. Основан на определении местного износа детали по изменению линейных размеров отпечатков или лунок, вырезанных на их поверхности. В процессе изнашивания детали длина лунки сокращается, глубина ее уменьшается. Зная первоначальные размеры и размеры, полученные после испытаний, определяют износ деталей.
— Радиоизотопные методы. Включают способы радиоактивных изотопов, радиоактивных индикаторов, нейтронной активизации. Преимущества метода радиоактивных изотопов: не требует разборки, отличается высокой чувствительностью и скоростью исследований. Недостатки: дорогостоящее оборудование, специальные меры защиты, сложность процесса активации.
Преимущества метода радиоактивных индикаторов: непрерывный контроль, точность наблюдений. Недостаток: дорогостоящее оборудование.
Преимущество метода нейтронной активации — простота исследования. Недостаток — сложность процесса активации и измерения.
— Спектральный анализ. Применяют для определения износа сборочных единиц без их разборки. Спектральный анализ избирателен. Этим методом можно определить качественный и количественный состав масел на присутствие в них различных элементов (например, железа, меди, алюминия, свинца, хрома, сурьмы, цинка, углерода, кремния, фосфора, серы и др.). По наличию и концентрации отдельных элементов в масле выявляют износ отдельных деталей. Метод очень чувствительный. Этим методом можно обнаружить скрытые неисправности, на пример в двигателе, задолго до их внешнего проявления.
1.2.2 Методы определения механических испытаний
Механические испытания обычно проводят для выяснения поведения материала в определенном напряженном состоянии. Такие испытания дают важную информацию о прочности и пластичности металла. В дополнение к стандартным видам испытаний может применяться специально разработанное оборудование, воспроизводящее те или иные специфические условия эксплуатации изделия. Механические испытания могут проводиться в условиях либо постепенного приложения напряжений (статической нагрузки), либо ударного нагружения (динамической нагрузки).
По характеру действия напряжения разделяются на растягивающие, сжимающие и сдвиговые. Скручивающие моменты вызывают особый вид сдвиговых напряжений, а изгибающие моменты – сочетание растягивающих и сжимающих напряжений (обычно при наличии сдвиговых). Все эти различные виды напряжений могут быть созданы в образце с помощью стандартного оборудования, позволяющего определять предельно допустимые и разрушающие напряжения.
Испытание на растяжение – это один из самых распространенных видов механических испытаний. Тщательно подготовленный образец помещают в захваты мощной машины, которая прикладывает к нему растягивающие усилия. Регистрируется удлинение, соответствующее каждому значению растягивающего напряжения. По этим данным может быть построена диаграмма напряжение – деформация. При малых напряжениях заданное увеличение напряжения вызывает лишь небольшое увеличение деформации, соответствующее упругому поведению металла. Наклон линии напряжение – деформация служит мерой модуля упругости, пока не будет достигнут предел упругости. Выше предела упругости начинается пластическое течение металла; удлинение быстро увеличивается до разрушения материала. Предел прочности при растяжении – это максимальное напряжение, которое металл выдерживает в ходе испытания.
Один из самых важных видов динамических испытаний – испытания на ударную вязкость, которые проводятся на маятниковых копрах с образцами, имеющими надрез, или без надреза. По весу маятника, его начальной высоте и высоте подъема после разрушения образца вычисляют соответствующую работу удара (методы Шарпи и Изода).
Испытания на усталость имеют целью исследование поведения металла при циклическом приложении нагрузок и определение предела выносливости материала, т.е. напряжения, ниже которого материал не разрушается после заданного числа циклов нагружения. Чаще всего применяется машина для испытания на усталость при изгибе. При этом наружные волокна цилиндрического образца подвергаются действию циклически меняющихся напряжений – то растягивающих, то сжимающих.
При испытании на глубокую вытяжку образец листового металла зажимается между двумя кольцами, и в него вдавливается шаровой пуансон. Глубина вдавливания и время до разрушения являются показателями пластичности материала.
В испытаниях на ползучесть оценивается совместное влияние длительного приложения нагрузки и повышенной температуры на пластическое поведение материалов при напряжениях, не превышающих предела текучести, определяемого в испытаниях малой длительности. Надежные результаты могут быть получены лишь на оборудовании, обеспечивающем точный контроль за температурой образца и точное измерение очень малых изменений размеров. Длительность испытаний на ползучесть обычно составляет несколько тысяч часов.
Твердость чаще всего измеряют методами Роквелла и Бринелля, при которых мерой твердости служит глубина вдавливания «индентора» (наконечника) определенной формы под действием известной нагрузки. На склероскопе Шора твердость определяется по отскоку бойка с алмазным наконечником, падающего с определенной высоты на поверхность образца. Твердость – очень хороший показатель физического состояния металла. По твердости данного металла зачастую можно с уверенностью судить о его внутренней структуре. Испытания на твердость часто берут на вооружение отделы технического контроля на производствах. В тех случаях, когда одной из операций является термообработка, нередко предусматривается сплошной контроль на твердость всей продукции, выходящей с автоматической линии. Такой контроль качества невозможно осуществить другими описанными выше методами механических испытаний.
В испытаниях на излом образец с шейкой разрушают резким ударом, а затем излом исследуют под микроскопом, выявляя поры, включения, волосовины, флокены и сегрегацию. Подобные испытания позволяют приблизительно оценить размер зерна, толщину закаленного слоя, глубину цементации или разуглероживания и другие элементы гросс-структуры в сталях.
Металлургический и (в меньшей степени) поляризационный микроскопы часто позволяют надежно судить о качестве материала и его пригодности для рассматриваемого вида применения. При этом удается определить структурные характеристики, в частности размеры и форму зерен, фазовые соотношения, наличие и распределение диспергированных инородных материалов.
Жесткое рентгеновское или гамма-излучение направляется на испытуемую деталь с одной стороны и регистрируется на фотопленке, расположенной по другую сторону. На полученной теневой рентгено- гаммаграмме выявляются такие несовершенства, как поры, сегрегация и трещины. Произведя облучение в двух разных направлениях, можно определить точное расположение дефекта. Такой метод часто применяется для контроля качества сварных швов.
Магнитно-порошковый контроль пригоден лишь для ферромагнитных металлов – железа, никеля, кобальта – и их сплавов. Чаще всего он применяется для сталей: некоторые виды поверхностных и внутренних дефектов удается выявить нанесением магнитного порошка на предварительно намагниченный образец [5].
Если в металл послать короткий импульс ультразвука, то он частично отразится от внутреннего дефекта – трещины или включения. Отраженные ультразвуковые сигналы регистрируются приемным преобразователем, усиливаются и представляются на экране электронного осциллографа. По измеренному времени их прихода к поверхности можно вычислить глубину дефекта, от которого отразился сигнал, если известна скорость звука в данном металле. Контроль проводится весьма быстро и зачастую не требует выведения детали из эксплуатации.
Существует ряд специализированных методов контроля, имеющих ограниченную применимость. К ним относится, например, метод прослушивания со стетоскопом, основанный на изменении вибрационных характеристик материала при наличии внутренних дефектов. Иногда проводят испытания на циклическую вязкость для определения демпфирующей способности материала, т.е. его способности поглощать вибрации. Она оценивается по работе, превращающейся в теплоту в единице объема материала за один полный цикл обращения напряжения. Инженеру, занимающемуся проектированием строений и машин, подверженных вибрациям, важно знать демпфирующую способность конструкционных материалов.
1.2.3 Методы определения химических испытаний
Химические испытания обычно состоят в том, что стандартными методами качественного и количественного химического анализа определяется состав материала и устанавливается наличие или отсутствие нежелательных и легирующих примесей. Они нередко дополняются оценкой стойкости материалов, в частности с покрытиями, к коррозии под действием химических реагентов. При макротравлении поверхность металлических материалов, особенно легированных сталей, подвергают селективному воздействию химических растворов для выявления пористости, сегрегации, линий скольжения, включений, а также гросс-структуры. Присутствие серы и фосфора во многих сплавах удается обнаружить методом контактных отпечатков, при котором поверхность металла прижимается к сенсибилизированной фотобумаге. С помощью специальных химических растворов оценивается подверженность материалов сезонному растрескиванию. Проба на искру позволяет быстро определить тип исследуемой стали.
Методы спектроскопического анализа особенно ценны тем, что позволяют оперативно проводить качественное определение малых количеств примесей, которые невозможно обнаружить другими химическими методами. Такие многоканальные приборы с фотоэлектрической регистрацией, как квантометры, полихроматоры и квантоваки, автоматически анализируют спектр металлического образца, после чего индикаторное устройство указывает содержание каждого присутствующего металла.
1.3 Отбор проб и образцов для проведения исследований
Точечные пробы берутся от каждого выбранного образца на 3-5 точек методом отрезания с помощью шлифовально-отрезной машины, ножовки по металлу или другим способом (откалыванием, выдавливанием и др.).
Масса точечной пробы должна быть в пределах 30-100г.Размеркусков должен быть в пределах от 40х40 до 100х100 мм.
Допускается отбирать пробы в виде стружки сверлением образца в3-5 точках электродрелью с твердосплавным сверлом диаметром 10-30мм. При этом поверхность образца в местах входа и выхода сверла должна быть очищена от загрязнений и зачищена на глубину до 0,5 мм. Сверло также должно быть очищено от грязи и посторонних металлов. Отобранные образцы сдаются в лабораторию.