Технология прямого синтеза метанола плазмохимическим методом из попутного нефтяного или природного газа на местах добычи позволит решить проблему доставки метанола на места добычи для нефтегазовых компаний, а также проблему точечной утилизации (сжигания) попутного газа.
Эта технология позволяет создать совместный проект с целевым объемом выручки порядка 13 — 15 млрд. рублей в год и рентабельностью более 40%.
В основу предлагаемой инновационной GTL («Gas To Liquid») технологии положен запатентованный газоструйный плазмохимический метод, она не имеет аналогов в мире и позволяет занять рынок в области производства мобильных комплексов для производства метанола на местах добычи.
Технология позволяет получать метанол, либо другие соединения (например, широкую фракцию легких углеводородов) непосредственно из природного и попутного нефтяного газов путем прямого синтеза на местах добычи и использования газа без катализаторов.
В основу GTL («Gas To Liquid») технологии положен запатентованный газоструйный плазмо-химический метод. Подобные плазмохимические технологии уже используются для нейтрализации вредных выбросов газов в промышленности и энергетике, что подтверждает уверенность в реализуемости рассматриваемого проекта. При этом предлагаемая плазмохимическая GTL технология является новой, не имеющей аналогов в газоперерабатывающей промышленности, как в России, так и за рубежом.
Предполагается создание компактных установок на основе прямого получения метанола либо других соединений из природного и попутного нефтяного газов в промышленном масштабе на местах добычи.
Данная технология позволит:
- Решить проблему доставки метанола на места добычи природного газа;
- Решить проблему сжигания попутного нефтяного газа на факельных установках;
- Исключить транспортировку добываемого газа (транспортировать жидкий продукт экономически эффективнее);
- Организовать переработку газа в условиях Крайнего Севера и Арктики, в том числе на малодебитных и законсервированных месторождениях;
- Наладить выпуск модульных, мобильных, малогабаритных, автоматизированных перерабатывающих установок, способных помещаться в двух сорока футовых контейнерах, обслуживаемых двумя операторами в смену;
- Снизить удельные капиталовложения в производство и затраты на сервис за счет:
- отсутствия выделенной стадии получения промежуточных продуктов (синтез газа);
- отсутствия предварительной сероочистки;
- отсутствия катализаторов;
- Уменьшить срок окупаемости проекта и себестоимости получаемой продукции.
Таблица 1 — Основные технические параметры промышленного модуля по производству метанола
| № | Параметр | Значение |
| 1 | Производимый продукт | Метанол |
| 2 | Сырье | ПНГ, ПГ |
| 3 | Тонна | 7 |
| 4 | Режим работы модуля, час /год | 8000 |
| 5 | Расход сырья от скважины, м3 /час | 1125 |
| 6 | Производительность по метанолу, т/год | 9000 |
| 7 | Установленная мощность, кВт | 600 |
| 8 | Коэффициент переработки сырья в одностадийном процессе, % | 20 |
| 9 | Коэффициент переработки сырья с учетом рецикла, % | 80 |
| 10 | Утилизация непереработанного сырья | на ЭГГ |
| 11 | Селективность по метанолу, % | 80 |
| 12 | Рабочее давление в плазмохимическом реакторе, атм. | 1 |
| 13 | Площадь для размещения оборудования, м2 | 60 |
Стоимость метанола на рынке — 14 тыс. руб./т.
Стоимость метанола в отдельных районах — 42 тыс. руб./т.
Таблица 2 — Основные экономические параметры проекта по выпуску модуля получения метанол
| № | ПАРАМЕТР | «Плазма 3» |
| 1 | Себестоимость продукта, руб./тонна * | 7 112 |
| 2 | Экономический эффект за счет производства метанола на месте добычи газа, руб./тонна ** | 35 188 |
| 3 | Стоимость модуля, млн. руб. | 178 |
| * Срок амортизации 10 лет. ** Стоимость метанола на месторождении с учетом доставки — 42 300 руб./тонна. | ||
Для справки:
для закрытия потребности месторождения в 9000 тонн метанола в год достаточно одной установки «Плазма 3»;
ожидаемый экономический эффект — 316 млн.руб. в год.
Рис. 1 Оценка себестоимости продукта
Себестоимость продукта — 7 112 руб./тонна
Таблица 3 — Основные экономические параметры промышленного модуля по производству метанола
| № | ПАРАМЕТР | ЗНАЧЕНИЕ |
| 1 | Стоимость проекта выпуска установок, млн. рублей | 341 |
| 2 | Время реализации проекта (без выпуска модулей), мес. | 24-40 |
| 3 | Стоимость одного GTL модуля «Плазма 3», млн. рублей | 178 |
| 4 | Себестоимость GTL модуля «Плазма 3», млн. рублей | 120 |
| 5 | Окупаемость проекта и возврат вложенных инвестиций, мес. | 40 |
| 6 | Прибыль при выпуске 30 установок в год, млн. рублей | 1740 |
Плазмохимическая технология имеет следующие преимущества:
-отсутствие стадии получения промежуточных продуктов (выделенная стадия получения синтез-газа при конверсии ПГ и ПНГ составляет 60% затрат в общей структуре цены);
-низкие температура и давление процесса;
-модульное, мобильное исполнение (нет необходимости создавать громоздкие производства);
-перерабатываемый газ не требует предварительной сероочистки; более высокий коэффициент переработки сырья в однопроходном режиме и в целом на процесс;
-отсутствие катализаторов (упрощает обслуживание и снижает затраты на сервис); короткий срок изготовления установок, меньший срок окупаемости проекта; в несколько раз более низкая стоимость оборудования.
Рис. 2 Плазмохимическая технология имеет следующие
Процесс производства конечного продукта осуществляется путём применения одностадийного способа переработки сырья (сжигаемого на факелах газа, попутного нефтяного газа, природного, металлургического, метана и других газов) в метанол и другие продукты с использованием генерируемой электронным пучком неравновесной холодной плазмы.
Возможности применения:
-применение оборудования на нефтегазодобывающих и перерабатывающих предприятиях;
-на плавучих буровых платформах, металлургических, коксообогатительных и других предприятиях;
-широкая климатическая география применения; использование бесплатного сырья
Такие компании как Shell, Chevron, BP, OMV, Syntroleum и другие только ведут научные разработки современных технологий GTL и переработки газа, сжигаемого на факелах и они ещё далеки от решения задачи.
В настоящее время в мировой промышленности для получения топлива и метанола из попутного, металлургического, шахтного газа и метана используется GTL-технология Фишера-Тропша (ФТ). Пока GTL-проекты, реализующие технологию ФТ, рентабельны только при достаточно больших объемах перерабатываемого сырья (от 1,4-2,0 млрд. м3 в год) и высоком давлении (>10 МПа). Данные технологии имеют высокие экономические затраты и низкую рентабельность. Установки ФТ имеют большие габариты, стационарны, занимают большие площади, используют большое количество воды, допускают попадание серы и свинца в топливо, требуют большие энергозатраты на производство, а также имеют высокую себестоимость продукта и большое количество обслуживающего персонала.
В настоящее время проводятся работы по минимизации габаритных и весовых характеристик промышленного оборудования, применяемых в GTL-технологии. Но все эти работы основаны на использовании технологии паровой конверсии Фишера-Тропша и далеки от совершенства.
Для примера: GTL-завод, производительностью 500 тыс. т в год метанола, стоимостью $650 млн. и размещаемого на территории несколько сот гектаров можно заменить на несколько контейнеров на площади 2-3 гектара, которые после окончания работ на скважине можно перевезти в другое место. Причём, GTL-завод переместить на другое место без существенных экономических затрат не удастся.
Прикрепленные файлы: |
|
|---|---|
|
Администрация сайта не рекомендует использовать бесплатные работы для сдачи преподавателю. Эти работы могут не пройти проверку на уникальность. Узнайте стоимость уникальной работы, заполните форму ниже: Узнать стоимость |
|
Скачать файлы: |
|
|
|