ГЛАВА 3. ОБОСНОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ
3.1. Обоснование метода получения заготовки
Деталь вал редуктора рулевого управления относится к классу валов. Заготовку вала редуктора рулевого управления можно получить на горизонтально-ковочной машине, на кривошипных горяче-штамповочных прессах, использовать пруток диаметром близким к максимальному диаметру детали, а также использовать поперечно-клиновой прокат. Для правильного решения выбора оборудования и технологического процесса заготовки необходимо проанализировать, что выгодно: дать ли упрощенную конфигурацию заготовки и излишки металла снять при механической обработке или использовать поковку с более точными размерами.
Штамповка на горизонтально-ковочной машине выполняется в двух плоскостях разъема с точностью Т4 и Т5.
Наряду с этим имеются недостатки:
- Высокая стоимость ковочной машины;
- большие потери времени на переналадку и смену штампов;
- наличие значительного заусенца;
- коэффициент использования металла весьма низок Ки=0,4-0,6
Преимущества ГКМ перед штамповочными молотами и прессами реализуется в полной мере только при использовании поковок типа вала, имеющих форму тел вращения.
Исходным материалом на ГКМ является круглый горячекатаный прокат.
Диаметр прутка выбирается по наименьшему диаметру заготовки. Наименьшим диаметром заготовки вала рулевого управления следует считать диаметр по шлицы, т. к. наименьшую степень заготовки целесообразно получить механической обработкой.
Штамповка осуществляется в три этапа:
- Подкалка,
- Предварительная штамповка,
- Окончательная штамповка с последующей нормализацией.
Данный метод является не очень производительным, т.к. не имеет высокой точности, имеет большие припуски на механическую обработку.
Коэффициент использования металла доходит до 0,5. Использование прутка приводит к большим потерям металла при механической обработке. Коэффициент использования металла доходит до 0,3.
В заготовительном цехе прокат в виде прутков подвергается правке, обдирке, разрезанию и поперечно-клиновому прокату.
Выбор способа получения заготовки зависит от многих факторов, но главным является себестоимость и качество деталей.
Перед началом механической обработки прутковый материал и заготовки для валов с целью устранения искривления осей правят в холодном состоянии.
Прутки и заготовки для валов можно править в прессах — ручных винтовых, эксцентриковых, гидравлических, пневматических и фрикционных. Перед правкой валы проверяют в центрах и при этом определяют места подлежащие правке, после этого их правят на прессах с помощью приз.
При большом количестве прутки и заготовки для валов большей частью правят на специальных правильных станках. Правка осуществляется тремя парами роликов с вогнутой поверхностью, расположенных в шахматном порядке.
Для обдирки прутков применяют бесцентрово-обдировочные станки на которых можно производить обдирку пруткового материала диаметром от 15 до 80 мм, длиной до 7 м.
Прутки и валы разрезают на приводных ножовках, на пилах. Прутковый материал также можно разрезать на прессах и ножницами. Наиболее оптимальных показателей можно достичь при применении поперечно-клиновой прокатки (ПКП).
ПКП получают ступенчатые валы, крупные шаровые пальцы и другие ассиметричные заготовки деталей переменного по длине сечения.
Внедрение ПКП позволяет увеличить производительность труда, по сравнению с обработкой резанием и уменьшить норму расхода материала.
ПКП за один оборот получается готовая заготовка, достигается большая точность размеров, за счет перехода в конце прокатки конической части ручья, где осуществляется формоизменение в калибрующую, на которой расстояние между поверхностями валков и заготовки не изменяется.
3.2. Выбор и обоснование технологических баз
При работе методом автоматического получения размеров, точность обработки зависит от погрешности базирования, которая обусловлена выбором для данной операции технологических баз, т. е. смены базирования.
Базой называется поверхность, ось или точка, принадлежащая заготовке и используемая при ее базировании.
Под базированием понимают придание заготовке требуемого положения относительно выбранной системы координат, которое базируется комплексом баз.
Под комплексом баз понимают совокупность трех баз, полностью определяемых положение детали. По назначению база делится на конструкторские, технологические.
Под лишаемым степеням свободы базы независимо от назначения подразделяют на установочные (лишают заготовку трех степеней свободы), направляющие (двух степеней свободы), двойные направляющие (четырех степеней свободы), двойные опорные (двух степеней свободы).
По характеру проявления базы могут быть скрытыми и явными.
Комплекты баз, применяемые на основных этапах обработки вала рулевого управления, представлены в таблице.
3.3. Повышение стойкости червячных фрез со сложной геометрией режущей поверхности.
С целью повышения качества изготовления рулевого механизма автобуса ЛИАЗ 5256 при разработке технологического процесса изготовления вала рулевого управления в дипломном проекте принято решение шлифовать прямобочные шлицы после химико-термической обработки (ХТО). Конструкторской базой шлицевого соединения являются боковые поверхности шлиц, которые выполняют центрирующие функции и передают вращающий момент. В связи с этим к размерной точности, погрешности шагов, гарантированному боковому зазору и погрешности направления шлиц предъявляются высокие требования.
Для обеспечения благоприятных условий резания при шлифовании шлиц необходимо произвести канавку на дне впадины с каждой стороны шлица на глубину 0,3
— 0,5 мм. Как правило, прорезку канавок во впадинах шлиц производят до ХТО:
— С помощью дополнительной операции одновременно двумя тонкими
дисковыми фрезами. Повышается трудоёмкость технологического процесса и снижается эффективность изготовления шлицевого вала.
— В процессе шлицефрезерования червячной фрезой специальной конструкции, что позволяет повысить производительность и эффективность технологического процесса.
Принцип концентрации операций, используемый в данном случае, соответствует современным требованиям машиностроительной промышленности и поэтому он применён в дипломном проекте.
Для прорезки канавок при шлицефрезеровании зубья червячной фрезы снабжают усиками. Назначение усика — прорезка канавки во впадине шлица
для свободного входа и выхода шлифовального крута при резании. Кроме того, в основании зубьев фрезы имеется фланк, который предназначен для снятия фасок с обеих сторон на вершине шлица. Однако такие червячные фрезы сложны в изготовлении и обычно имеют не высокий период стойкости. Для определения работоспособности червячных фрез со сложной геометрией режущей поверхности были произведены стойкостные испытания на зубофрезерном станке с повышенной статической и динамической жёсткостью основных узлов. Попутное зубофрезерование 10-ти прямобочных шлиц из легированной стали 25ХГМ (НВ 150-200) выполняли с радиально-осевым движением подачи при следующих режимах резания: скорость резания V — 120 м/мин, радиальная подача Sр = 1 мм/об, осевая подача So = 3 мм/об. В качестве СОЖ использовали индустриальное масло.
Червячные фрезы были изготовлены из быстрорежущей кованой и порошковой стали Р6М5К5 (W = 6,0-7,0%; Мо = 4,8-5,8%: Со = 4.8-5,3%) повышенной теплостойкости (620-670°С). Преимуществом порошковых сталей является мелкозернистая структура, равномерное распределение карбидов и отсутствие вредных примесей. В процессе работы червячные фрезы со сложной геометрией изнашивались по задней поверхности, боковой режущей кромке и по передней поверхности. При этом доминирующим являлся износ по задней поверхности в области расположения усика. Износ по передней поверхности в форме лунки и боковой режущей кромки, а также выкрашивание на режущих кромках были незначительными и не имели решающего значения на период стойкости инструмента.
В качестве критерия оценки стойкости червячной фрезы был принят износ зубьев по задней поверхности величиной 0,25 мм. Проведённые испытания показали, что стойкость червячных фрез из порошковой стали 2 (18 заготовок до заточки фрезы) значительно выше стойкости фрез из кованной быстрорежущей стали 1(10 заготовок).При этом путь резания до износа у порошковых фрез составлял 8,6 м, а у кованных — 4,8 м. С целью дальнейшего повышения стойкости червячные фрезы из порошковой стали были покрыты нитридом титана алюминия (TiAlN). Износостойкое покрытие TiAlN имеет высокую твёрдость- HV 3000, низкий коэффициент трения по стали -0,35, максимальную температуру при резании 800°С и с успехом применяются для сложнорежущего инструмента. Нанесение износостойкого покрытия производили методом физического осаждения (PVD), при котором твёрдый исходный материал за счёт тепловой и кинетической энергии осаждается тонким (1- 4 мкм) равномерным слоем на рабочие поверхности инструмента. Покрытия этим методом наносят при температуре не выше 450°С, что гарантирует сохранение твёрдости, физических свойств и структуры порошкового быстрорежущего металла червячной фрезы. Испытания производили червячными фрезами с возобновляемым износостойким покрытием, которое выполняли по следующей схеме:
— Снятие покрытия у изношенной фрезы в кислотной среде с помощью перекиси водорода;
— Струйная очистка стальными шариками размером 50-120 мкм со скоростью 60-120 м/с и давлением 0,5-0,6 МПа.
— Заточка фрезы по передней поверхности;
— Нанесение износостойкого покрытия методом физического осаждения. Червячные фрезы из порошковой быстрорежущей стали с износостойким покрытием TiAlN позволили повысить путь резания 3 фрезы за один постанов до 21,6 м и увеличить число обработанных заготовок до 45 штук.
3.4. Износостойкое покрытие для червячных фрез
На сегодняшний день существует много видов износостойких покрытий на режущий инструмент. Они различаются по структуре, по химическому составу и толщине.
В однослойных покрытиях на материал наносится равномерный слой определенного химического состава. Это самые простые покрытия. Современная технология позволяет наносить более сложные покрытия с более высокими эксплуатационными характеристиками.
Градиентными называются покрытия, в которых химический состав постепенно изменяется от покрываемого материала к внешней поверхности покрытия.
Градиентные покрытия могут состоять из одного химического соединения или реализовывать постепенное замещение одного химического соединения другим. Покрытия, в которых слои с разным химическим составом чередуются и имеют четко очерченные границы, называются многослойными. Если слоев много, то они очень тонкие (толщина каждого слоя составляет несколько нанометров – 10-9 м) и такие покрытия называют нанослойными.
В многослойных и нанослойных покрытиях слои выполняют различную функцию одни повышают износостойкость, другие, обладая низкой теплопроводностью, создают температурный барьер между основой и наружной поверхностью покрытия. Важным свойством многослойных покрытий является способность останавливать возникающие трещины, которые распространяются не вглубь покрытия, а вдоль границ отдельных слоев. Одной из особых разновидностей многослойных покрытий является комбинированное покрытие, когда поверх твердого покрытия нанесен слой покрытия с низким коэффициентом трения («самосмазывающееся покрытие»).
От химического состава покрытия во многом зависят его эксплуатационные свойства. Покрытия с разным химическим составом, как правило, различаются по цвету и опытный пользователь всегда может определить, какое именно покрытие нанесено на инструмент.
Свойства основных износостойких покрытий
Износостойкие покрытия оцениваются по следующим основным характеристикам:
• Твердость слоя покрытия;
• Теплостойкость покрытия (способность покрытия сохранять свои свойства при высоких температурах);
• Коэффициент трения (влияет на сход стружки и выделяемое при этом тепло);
• Теплопроводность покрытия (влияет на распределение выделяемого при резании тепла);
• Вязкость покрытия (способность противостоять изгибающим нагрузкам без разрушения);
• Шероховатость поверхности покрытия (влияет на сход стружки и на возникновение очагов разрушения покрытия).
Рассмотрим более подробно износостойкие покрытия, применяемые для червячных фрез (они представлены в табл. 2).
Таблица 2. Износостойкие покрытия, применяемые для червячных фрез
| Цвет | Твердость, (HV0,05) | Толщина, мкм | Коэфф. трения (по стали, сухое) | Макс. температура применения, ºС | ||
| 1 | TiN | Золотой | 2500 | 1 – 7 | 0,4 | 600 |
| 2 | TiCN | Серо-голубой | 3300 | 1 – 4 | 0,35 | 450 |
| 3 | TiAlN | Фиолет.-черный | 3500 | 1 — 4 | 0,45 | 800 |
| 4 | AlCrN | Серо-голубой | 3200 | 2 – 5 | 0,45 | 1100 |
| 5 | nACro | Серо-голубой | 4000 | 1 – 7 | 0,35 | 1100 |
Наиболее распространенным на сегодняшний день износостойким покрытием для инструмента является нитрид титана TiN. Это покрытие начало применяться еще в начале 80-х годов прошлого века и применяется как покрытие общего назначения для обработки резанием, обработки давлением, литейных форм и для снижения трения в деталях машин.
Покрытие TiN обладает высокой твердостью в сочетании с высокой вязкостью, хорошей износостойкостью, низким коэффициентом трения со сталью, хорошей химической стойкостью, высокой сопротивляемостью окислению на воздухе, хорошей адгезией на изделиях сложной формы. Высокая твердость покрытия обеспечивает сопротивляемость, как абразивному износу, так и луночному износу. В результате становится возможным увеличение режимов обработки, при этом износ инструмента остается на том же уровне, что у инструментов без покрытия. Низкий коэффициент трения позволяет улучшить сход стружки и уменьшить количество выделяемого при этом тепла. Низкая химическая активность покрытия TiN по отношению к большинству материалов снижает вероятность приваривания стружки к инструменту, уменьшая тем самым луночный износ.
В результате нанесения покрытия TiN можно увеличить стойкость червячной фрезы в 2–12 раз.. Поскольку рабочая температура этого покрытия не превышает 600˚С, скорость резания может быть увеличена в определенных пределах. Ограничение по рабочей температуре предопределяет использование инструментов с покрытием TiN только с применением СОЖ.
Традиционное покрытие карбонитридом титана TiCN (более правильное написание Ti(C,N), так как содержание углерода может быть различным) отличается от покрытия TiN более высокой твердостью. Высокая твердость (обусловленная наличием углерода в кристаллической решетке) в сочетании с низким коэффициентом трения определяет широкую область применения данного покрытия как в качестве твердого покрытия на инструмент, так и в качестве снижающего трение покрытия на детали машин. Цвет покрытия – серо-голубой или медно-красный и зависит от соотношения доли углерода и азота. При использовании инструментов с покрытием TiCN обязательно применяется СОЖ (из-за низкой температурной стойкости покрытия).
Покрытие часто наносится в виде многослойного или градиентного с постепенным увеличением содержания углерода к поверхности.
Доля покрытий (Ti,Al)N в общем объеме износостойких покрытий последние годы постоянно увеличивается. Преимущество этих покрытий в высокой стойкости к окислению при очень высокой твердости и низкой теплопроводности. Покрытие (Ti,Al)N создает тепловой барьер, практически изолирующий инструментальный мате- риал от воздействия тепла, образующегося при резании. Происходит перераспределение тепловых потоков, и большая часть тепла уходит в стружку. Кроме того, в отличие от других видов покрытия, с увеличением температуры резания на поверхности этого покрытия образуется пленка оксида алюминия, обладающая более низким коэффициентом трения. В результате снижаются усилия при обработке. Как следствие, областью трения. В результате снижаются усилия при обработке. (Ti,Al)N является обработка с большими термическими нагрузками на инструмент.
К таким операциям относится высокопроизводительная обработка, когда повышение режимов резания приводит к увеличению температуры в зоне контакта между заготовкой и инструментом, и обработка без применения СОЖ. Именно с появлением и распространением этого покрытия получило промышленное распространение «сухое» резание.
Созданное около трех лет назад не содержащее титана покрытие AlCrN уже нашло широкое распространение, прежде всего именно для червячных фрез. Более высокая износостойкость покрытия обеспечивает увеличение стойкости и сокращение затрат на инструмент. По сравнению с рассмотренными выше видами покрытия, покрытие AlCrN характеризуется стойкостью к окислению при температурах до 1100˚С, сохраняя при этих температурах высокую химическую стабильность. Это покрытие может быть нанесено на червячные фрезы как из порошковой быстрорежущей стали, так и из твердого сплава. По сравнению с покрытиями TiAlN во этом случае обеспечивается рост стойкости (в некоторых случаях двукратный).
Покрытие nACro по химическому составу совпадает с покрытием AlCrN, но имеет нанокомпозитную структуру. Нанокомпозитная структура представляет собой нанокристаллические зерна материала покрытия, внедренные в аморфную матрицу. Если сравнить обычное покрытие с сухим песком на пляже, то накокомпозитное покрытие обладает свойствами мокрого песка. В результате при более высокой твердости это покрытие одновременно является и более эластичным, хотя обычно эти два параметра являются взаимно исключающими. Увеличение твердости и снижение коэффициента трения благоприятно сказывается на стойкости инструментов с нанокомпозитным покрытием.
3.5. Методы нанесения износостойкого покрытия для червячных фрез
Существуют два основных метода нанесения износостойкого покрытия на режущий инструмент – методом химического осаждения (CVD) и методом физического осаждения (PVD). Для нанесения покрытия методом химического осаждения исходные материалы переводят в газообразное состояние. Рабочие газы попадают в камеру нанесения покрытия, в которой при температуре 900…1100˚C происходит химическая реакция с образование твердого вещества, которое затем осаждается на изделие в виде покрытия. Остаток рабочих газов и прочие продукты реакции постоянно откачиваются насосами. Преимуществом этого метода является достаточно высокое рабочее давление, в результате покрытие распределяется равномерно даже на изделиях сложной формы. Таким методом можно покрывать даже стенки отверстий. То, что процесс нанесения покрытия происходит при высокой температуре, обеспечивает хорошую сцепляемость покрытия с материалом изделия за счет диффузионных процессов.
В то же время высокая температура процесса является и основным недостатком этого метода. Очевидно, что эта температура существенно превышает температуру отпуска быстрорежущей и инструментальной стали. Теоретически можно наносить покрытие на инструмент из быстрорежущей стали методом химического осаждения с последующей повторной закалкой. Однако, при закалке неминуемо возникнут деформации, которые существенно повлияют на точность изделия. Поэтому для точных инструментов из быстрорежущей стали (например, червячных фрез) метод нанесения покрытия химическим осаждением неприменим. Отметим, что температуры свыше 800˚С также неблагоприятно сказываются на свойствах твердого сплава. Он становится более хрупким и, кроме того, исчезают благоприятные сжимающие напряжения, полученные при спекании твердого сплава. Поэтому все более широкое распространение получают новые методы химического осаждения – среднетемпературные и с поддержкой плазмой.
Для метода физического осаждения твердый исходный материал превращается в газовую фазу за счет тепловой или кинетической. Из газовой фазы материал покрытия осаждается тонким слоем на изделие. При подаче в камеру покрытия рабочего газа (азота и углеродосодержащих газов) образуются нитриды и карбиды исходного вещества. Процесс происходит в вакууме с образованием плазмы, т.е. газа, состоящего из ионов, электронов и нейтральных частиц. Плазма электропроводна, диамагнитна и в то же время нейтральна за счет практически равного количества частиц, несущих позитивный и негативный заряды. При этом методе покрытие бомбардируется ионами.
Существует несколько вариантов реализации метода физического осаждения покрытия. Они различаются способом превращения твердого материала в газообразную фазу и способом перенесения плазмы к изделию. Материал изделия может испаряться или распыляться. Применяют следующие основные виды испарения материала мишени: тепловое испарение, испарение электрической дугой, испарение электронным пучком, испарение лазером. Испарившийся материал мишени переносится к изделию, соединяясь по пути с реакционным газом. Для увеличения скорости (и, соответственно) кинетической энергии переноса к изделию подводится отрицательное напряжение.
Для распыления материала мишени он бомбардируется ионами газа. Освободившиеся ионы мишени вступают в реакцию с газом и осаждаются на изделии. Поскольку при методе физического осаждения используется концентрированный источник материала покрытия, необходимо обеспечить движение изделия таким образом, чтобы плазма попадала равномерно на всю поверхность изделия.
В таблице 3 приведены основные характеристики двух методов нанесения покрытия – химическим и физическим методом. Как уже отмечалось выше, из-за высоких рабочих температур метод химического осаждения не применяется для нанесения покрытий на зуборезные инструменты. Для этой группы продуктов применяется исключительно метод физического осаждения (PVD). Немаловажным фактором является то, что наиболее эффективные для зубообработки покрытия (содержащие алюминий) могут быть нанесены только физическим методом.
Покрытия методом физического осаждения наносятся при температуре не выше 450˚С, что гарантирует сохранение твердости инструментального материала.
Таблица 3 – Основные характеристики нанесения покрытия(физического и химического)
| Параметры технологии | PVD | CVD |
| Давление | < 10 Па | > 10 Па |
| Температура основы | < 500 º С | > 500 º С |
| Степень осаждения | Высокая | Низкая |
| Структура | Аморфная, тонкокристаллическая | Кристаллическая с кромками |
| Сцепляемость | Труднее | Легче |
| Поры/трещины | Редко | возможны |
| Условия производства | ||
| Размер партии | Маленький | Большой |
| Возможность перекрытия | Плохая | Хорошая |
| Требования к оборудованию | Высокие | Низкие |
| Стоимость / шт. | Высокая | Низкая |
ГЛАВА 4. ПЛАН ВНЕДРЕНИЯ ИННОВАЦИИ
Для того чтобы данный проект можно было внедрять в производство, представим его бизнес-план. т.е. подробный план действий компании, содержащий сведения о компании, товаре, его производстве, рынках сбыта, маркетинге, а также, показатели, которых должна достичь компания в течение определенного периода времени.
Содержание бизнес-плана:
- Общее описание проекта
- Описание продукции и услуг
- Маркетинг-план
- Производственный план
- Финансовый план
1. Общее описание проекта
Инновационный проект внедрения современных червячных фрез при обработке цилиндрических зубчатых колес с целью с целью повышения качества изделия и технико-экономических показателей производства. Необходимо изменить традиционный технологический процесс получения заготовок для ускорения инновационного развития и конкурентоспособности предприятия.
Назначение червячной фрезы состоит в удалении стружки с заготовки для создания необходимого профиля зуба. Как и к любому другому режущему инструменту’, к червячной фрезе предъявляются два основных требования: обеспечение максимального периода стойкости и обеспечение заданного качества обработки.
Сравнивая конструкцию «традиционной» и «современной» червячных фрез.» можно заметить существенные различия. Современные фрезы более длинные, имеют больше стружечных канавок и минимально возможный с точки зрения прочности наружный диаметр.
Применение червячных фрез современных конструкций, из современных инструментальных материалов дает определенный экономический эффект даже в случае неоптимальных условий эксплуатации. Сокращение затрат на обработку в этом случае составит 5-10 %, что, впрочем, в условиях кризиса в экономике представляет определенный интерес.
При эксплуатации современных инструментов в оптимальных условиях работы и восстановления сокращение затрат на обработку составит 50-65 %.
2. Описание продукции и услуг
В данном проекте мы рассматриваем современные червячные фрезы, которыми мы заменим традиционные фрезы в технологическом маршруте при обработке цилиндрических зубчатых колес на заводе ООО «ЛиАЗ». Приобретать их мы будем у Группы Технополис, а затем модернизировать производство на заводе ООО «ЛиАЗ». Современные червячные фрезы более экономически эффективны, чем традиционные. С их помощью мы добьемся сокращения затрат на производство и получим большую прибыль за счет увеличения скорости обработки деталей.
3. Маркетинг-план.
Главной отраслью мировой промышленности является машиностроение. Сегодня управление развитием инновационной сферы промышленного сектора экономики, в первую очередь инновационного машиностроения, приобретает особенное значение с связи с задачами развития национальной экономики в XXI В веке. Машиностроение — это уникальная отрасль промышленного производства, определяющая уровень развития не только всех остальных отраслей промышленности, но и всей экономики в целом. Другими словами, машины (продукция машиностроения) — фундамент экономического развития, на котором возможно развитие всех остальных секторов и отраслей. Уровень развития предприятий в современных условиях высокой конкуренции и глобализации производства и сбыта определяется в первую очередь тремя, одинаково важными показателями их деятельности:
- производительностью труда;
- конкурентоспособностью продукции;
- качеством роста и развития, определяемым степенью инновационности технологической базы и адекватностью систем управления и организационного развития внешней и внутренней ситуации компании.
Повышение и совершенствование этих показателей составляют сегодня ключевую задачу руководителей предприятий, так как именно их совокупность определяет текущую позицию предприятия на рынке и возможности и перспективы его успешного и стабильного развития.
Поскольку данный инновационный проект напрямую затрагивает производство деталей для автомобилей, то потенциальными потребителями данной продукции являются все предприятия, занимающиеся производством, сборкой и ремонтом автомобилей.
Для наиболее полного удовлетворения запросов покупателей с учетом изменения их предпочтений предприятие организует процесс формирования оптимальною ассортимента путем производства ряда новых товаров, отвечающих по тем или иным характеристикам требованиям покупателей. Здесь имеется в виду не просто разработка новых технологий, принципов организации производства, применение новых более высокотехнологичных (высококачественных) материалов, а производство продукции с дополнительными или новыми функциями, необходимых для предприятий-потребителей.
Что же касается рисков проекта, то ими являются:
- Риск недополучения выручки в результате не достижения планового объема продаж иди снижения цены реализации относительно запланированной;
- Низкий первоначальный уровень спроса вследствие новизны услуги;
- Прямая зависимость стоимости услуги от колебаний курса валют;
- Зависимость объемов производства от доступности расходных материалов (импортные расходные материалы);
Не стоит недооценивать возможные риски, так как они играют немаловажную роль в реализации проекта. В системе методов управления рисками предприятия основная роль принадлежит внутренним механизмам их нейтрализации (методам защиты от рисков, методам снижения рисков).
4. Производственный план
Инновационное внедрение затрагивает не весь технологический процесс обработки детали, а только отдельную его часть. Именно поэтому будет вполне достаточно тех производственных помещений, оборудования и персонала, которые уже имеются на предприятии.
Для создания продукции необходима замена инструмента на станке, г.е. замена традиционной червячной фрезы на современную, а также изменение технологического процесса с целью его упрощения.
Таблица 4 — Примерное штатное расписание
| Наименование должности | Ставка | Фактическое количество | Планируемое количество | Оклад | Сумма по позиции |
| Инженер – конструктор детали | 20000 | 1 | 1 | 20000 | 20000 |
| Оператор Контроллер | 30000 | 2 | 2 | 30000 | 60000 |
| Сменный производственный мастер | 25000 | 2 | 2 | 25000 | 50000 |
| Ежемесячный премиальный фонд | — | ||||
| Средний размер заработной планы в организации (ИП) | 30000 | ||||
| Итог | 75000 | 5 | 5 | 75000 | 75000 |
5. Финансовый план
Необходимость финансовых вложений и поддержание рабочего процесса в первый год оценивается в 1205000 руб.
Таблица 5 – Обобщенная смета затрат по проекту
| Код статьи | Наименование статьи затрат | Сумма, руб.(собственные) |
| 1 | Сырье и материалы | 60000 |
| 2 | Фонд оплаты труда | 85000 |
| 3 | Коммунальные расходы | 1000000 |
| 4 | Оплата работ и услуг сторонних предприятий | — |
| 5 | Затраты на приобретение основных средств | 600000 |
| 6 | Прочие расходы | — |
| Итог: | 1205000 | |
Расшифровка сметы расходов
Таблица 6 – Сырье и материалы
| п/п | Наименование, количество с указанием единиц измерения | Стоимость, руб. |
| Собственные средства | ||
| Червячные фрезы (20 штук) | 60000 | |
| Итог: | 60000 | |
Таблица 7 – Коммунальные расходы (аренда)
| п/п | Вид, адрес, площадь помещения | Стоимость кВ.м/мес. | Количество месяцев | Стоимость, руб. |
| Собственные средства | ||||
| Площадь 200 кв/м. | 83333 | 12 | 1000000 | |
| Итог: | 1000000 | |||
Таблица 8 – Затраты на приобретение основных средств
| п/п | Наименование | Стоимость единицы | Количество | Стоимость, руб. |
| Собственные средства | ||||
| Фрезерный станок с ЧПУ | 90000 | 1 | 90000 | |
| Инструмент | 10000 | 1 | 10000 | |
| Итог: | 100000 | |||
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Современное машиностроение — важнейшая отрасль промышленности, разрабатывающая и производящая новейшие средства производства, всевозможные машины, оборудование, приборы и предметы потребления. Проведя исследовательскую деятельность, мы собрали и проанализировали исходные данные для преобразования технологического процесса изготовления продукции. Современные червячные фрезы — инновация в мире машиностроения, которая позволяет добиться лучших экономических показателей и усовершенствовать технологический процесс. Используя их в машиностроительном производстве мы снижаем затраты на производство, повышаем качество продукции и уменьшаем время затраченное на изготовление деталей. Показатели эффективности данной инновации позволят, производителю поддерживать конкурентоспособность на рынке и, возможно даже, выведут его на первые позиции. Целесообразность и возможность продолжения работ по этой тематике возможна при дальнейшем усовершенствовании материалов и инструментов, используемых в производстве.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
- Комов М. С. Особенности развития инновационной деятельности в российском машиностроении [Текст] / М. С. Комов // Молодой ученый. — 2011. №8.Т.1. — С. 138-140. ‘
- Журнал по металлообработке «СТРУЖКА» март-июнь 2007 №1(16)/2(17).статья Дмитрия Локтева «Рациональная эксплуатация современных червячных фрез».
- http://liaz.gazgroup.ru/
- Журнал по металлообработке «СТРУЖКА» сентябрь-декабрь 2008 №3- 4(22-23),статья Дмитрия Локтева «Экономическая эффективность применения современных червячных фрез».
- Журнал по металлообработке «СТРУЖКА» март-июнь 2008 №1.(20)/2(21),статья Дмитрия Локтева «Выбор рациональных конструкционных и эксплуатационных параметров червячных фрез».
- Журнал по металлообработке «СТРУЖКА» сентябрь2007 №3(18). статья Дмитрия Локтева «Инструментальные материалы современных червячных фрез».
- Журнал по металлообработке «СТРУЖКА» сентябрь-декабрь 2008 №3- 4(22-23),статья Дмитрия Локтева «Экономическая эффективность применения современных червячных фрез».
- http://studopedia.ru/3_175630 tipovoy-tehnologicheskiy-protsess- izgotovleniya-odnovcntsovih-tsilindricheskih-zubchatih-kolcs.html
- Фетисов Т.П. Материаловедение и технология металлов
- А. Г. Ткачев. И. Н. Шубин: Тамбовск. гос.техн. ун-т ISBN 5-8265-0278-9 Метки втулки, диски, зубчатые колёса, изготовление деталей, корпусные детали, технологические процессы, учебные пособия, фланцы.
- Журнал по металлообработке «СТРУЖКА» март-июнь 2008 №1(20)/2(21),статья Дмитрия Локтева «Выбор рациональных конструкционных и эксплуатационных параметров червячных фрез».
- http://studopedia.org/4-161html
- http://studopedia.ru/3_ 175630 tipovoy-tehnologichcskiy-protsess- izgotovleniya-odnoventsovih-tsilindricheskih-zubchatih-koles.html