Контрольная работа на тему: «ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ СУДОРЕМОНТА»

Оглавление

1. Подготовка компрессоров и аппаратов к ремонту
2. Проверка геометрии поршня
3. Основные дефекты компрессоров с вращающимся ротором
4. Центровка компрессора и электродвигателя при помощи щупа и линейки
5. Методы ремонта холодильных установок
6. Основные функции Морского регистра судоходства
7. Основные дефекты и ремонт арматуры
8. Ремонт промежуточных сосудов
9. СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

 

Подготовка компрессоров и аппаратов к ремонту

Подготовка к ремонту заключается в остановке компрессора, отключении от электросети, освобождении от продукта, чистке, продувке, подборе инструмента,   приспособлений и запасных частей.

В начале разборки демонтируются наружные трубопроводы, вентили, манометровый щит, масляные фильтры, водяной трубо­провод компрессора и полумуфта маховика.

Компрессор имеет ряд однотипных деталей: клапаны, вкла­дыши подшипников, крепежные изделия и т. д., которые либо подгонялись при первоначальной сборке, либо прирабатывались в процессе работы с сопрягаемыми деталями; поэтому после ре­монта их надо устанавливать на прежние места. При разборке необходимо проверять наличие маркировки у одинаковых дета­лей и при ее отсутствии наносить керном на нерабочие места соединяющихся деталей условные знаки или выбивать одинаковые цифры.

При последующей разборке компрессора снимаются крышки цилиндров, нагнетательные клапаны с буферными пружинами, демонтируются клапанные доски, открываются боковые крышки картера и проворачивается коленчатый вал так, чтобы поршни оказались в верхнем положении, удобном для снятия всасыва­ющих клапанов. После этого разбирается и извлекается шатун­ный подшипник и при помощи рым-болтов вынимается поршень с шатуном, при помощи съемника снимается маховик, а затем открывается крышка сальника. Далее разбираются сальник, всасывающие и нагнетательные вентили. При разборке проводится дефектация деталей.

 

Проверка геометрии поршня

Перпендикулярность осей поршня и отверстий в бобышках под палец определяют индикатором с помощью контрольного валика. Индикатором, установленным на стойке с постоянным упором, выполняют измерение с одной стороны поршня; стойка упирается на выступающий конец контрольного валика. Затем стойку переносят на другой конец валика и делают второе измерение. При равенстве замеров образующая поршня, а следовательно и его ось перпендикулярна оси отверстия под поршневой палец. Допуск на неперпендикулярность не должен превышать 0,1 мм на 1 м длины. Пересечения осей пальца и поршня определяют на плите с помощью контрольного валика, проверочного угольника, микрометрического штихмаса. Угольник устанавливается вплотную к поршню и в этом положении выравнивают размеры между угольником и контрольным валиком с обоих концов валика. Затем угольник ставят с противоположной стороны так, чтобы эти расстояния с обратной стороны также были равны. Разница измерений в первом и втором положении не должна превышать 0,3 мм. Эту же проверку можно выполнить с помощью индикатора, укрепленного на скобе с упором. Скобу устанавливают на контрольный валик так, чтобы упор коснулся полки угольника, придвинутого к торцу поршня. По индикатору определяют расстояние до образующей поршня. После этого поршень поворачивают на 180° и выполняют аналогичный замер. По разности показаний индикатора определяют смещение осей.

Основные дефекты компрессоров с вращающимся ротором

Первый тип неисправностей — несоблюдение режима работы компрессора

Поршневой компрессор с воздушным охлаждением чаше всего спроектирован для повторно-кратковременного режима работы. Что это значит на практике: цикл работа – простой занимает 6 – 10 минут с продолжительностью включения до 60% от этого времени. Допускается непрерывная работа компрессора не более 15 мин, но не чаще одного раза в течение 2-х ч. Это относится к промышленным поршневым компрессорам с воздушным охлаждением. Для бытовых компрессоров, продающихся в строительных магазинах, допустимый период работы в цикле менее 60%. Любое отклонение от заданного производителем режима работы ведет к перегреву и разрушению поршневой группы.

Причины: загрязнение узлов компрессора, что препятствует нормальному охлаждению. Так же можно отметить: поломка пластиковых защитных корпусов, защитных кожухов вентилятора и самих крыльчаток вентилятора, неисправность трубопроводной арматуры, прессостатов (реле давления), скопившийся конденсат в ресивере, механическая поломка регуляторов давления, манометров, самостоятельный ремонт и перенастройка сложных узлов компрессора.

Причины механического характера:

— Загрязнение всасывающего воздушного фильтра

Поверхностное или внутреннее загрязнение фильтрующего элемента. Причиной является нарушение требований к помещению, месту установки компрессора. Присутствие в воздухе пыли, краски и т.д. Как последствие: снижение производительности компрессора, перегрев, преждевременный износ цилиндро — поршневой группы.

— Механическое повреждение всасывающего воздушного фильтра

Отсутствие фильтра в сборе или фильтрующего элемента, нарушение целостности фильтра или фильтрующего элемента (пробой, трещины, неправильная установка), использование нестандартных фильтрэлементов, небрежная эксплуатация, хранение, транспортировка. Попадание пыли, частиц аэрозолей, краски в клапанный узел и в цилиндры компрессора. Как следствие: износ и загрязнение клапанов, каналов клапанной группы, износ цилиндров, поршней, закоксовывание и последующая потеря подвижности колец (залегание), загрязнение масла (окисление и старение масла). Загрязнение сжатого воздуха и выход из строя пневмооборудования.

— Нарушение режима смазывания.

Выражается в несоблюдении следующих рекомендаций: использовать масло, рекомендованное производителем (зольность компрессорного масла в разы меньше, чем у моторных); следить за уровнем масла и менять с периодичностью, указанной в паспорте. Следствия проявляются как: перегрев, снижение компрессии, катастрофический износ цилиндро-поршневой группы. И далее по нарастающей: задиры на поверхностях цилиндров, износ подшипников скольжения (вкладышей), поломка колец, заклинивание поршней, шатунов, обрыв шатунов. Повышенные нагрузки на подшипники электродвигателя.

Неисправности электрической части компрессора

Механические причины – это деформация или поломка вала ротора, ослабление крепления сердечника статора к станине, ослабление опрессовки сердечника ротора, выплавление баббита в подшипниках скольжения, разрушение сепаратора, кольца или шарика в подшипниках качения, поломка крыльчатки, отложение пыли и грязи в подвижных элементах.

Электрические аварии включают в себя: неисправности в питающей электросети; обрывом или замыканием проводников в обмотках статора, ротора, пробой изоляции или снижение её сопротивления вследствие старения, разрушения или увлажнения.

Центровка компрессора и электродвигателя при помощи щупа и линейки

Центровку проводят для того, чтобы обеспечить соосность валов, т. е. совпадение их геометрических осей в пределах установленного допуска. Неправильная центровка осей агрегата может при работе вызвать вибрацию отдельных узлов, повышенный нагрев и износ подшипников, нарушить соединение муфт. Практически центровка характеризуется параллельным положением торцов зубчатых или упругих соединительных муфт и их концентричностью.

Валы центруют при собранных закрытых крышками подшипниках и уложенной крышке корпуса компрессора, закрепленной болтами. В крышки подшипников масляные уплотнения не ставят, если непосредственно за центровкой не проводят промывку маслосистемы маслом. Эти работы следует выполнять последовательно. По чертежу проверяют расстояние между торцами валов или полумуфтами валов ротора компрессора и шестерни редуктора, а также валов электродвигателя и колеса редуктора.

Центровку начинают с базы агрегата, за которую при электроприводе принимается редуктор. К нему прицентровывают компрессор, а затем электродвигатель. Эти работы можно вести параллельно. Редуктор до центровки должен быть окончательно установлен и закреплен. Центровку следует проводить при постоянной температуре в помещении.

Гайки на шпильках фундаментной рамы, фиксирующие подвижную часть машины, следует отпустить и периодически щупом 0,05 мм проверять зазоры между опорами машины и фундаментной рамы, не допуская их увеличения. Этим же щупом контролируют прилегание клиньев между собой и к плоской подкладке, которое может быть нарушено при подвижках компрессора (электродвигателя) для исправления центровки. Муфтовое соединение при центровке должно быть расцеплено.

Центровку валов можно проводить несколькими способами. Простейший из них: перекос осей проверяют при помощи щупа или калиброванных пластин по величине зазора между торцами полумуфт. Для проверки параллельного смещения пользуются линейкой и щупом по ободам полумуфт. Для проверки параллельного смещения и перекоса осей применяют скобу, установленную на одной из полумуфт, и щуп.

Для центровки валов при частоте вращения более 500 мин^-1 применяют приспособление из двух стоек, которые крепятся к хомутам 7, устанавливаемым на полумуфтах, на стяжках и болтах. На скобе 3 одной из стоек в специальных гнездах устанавливают вертикально и горизонтально два индикатора часового типа так, чтобы их стержни касались верхней и боковой площадок упора 2 на второй стойке. Вместо индикаторов могут быть установлены на резьбе без слабины два винта, торцы которых должны примыкать к верхней и боковой площадкам упора с минимальным зазором, доступным для замера щупом или калиброванными пластинами. В обоих случаях нужно дополнительно измерять осевое смещение валов, возможное при повороте их во время центровки. Осевое смещение каждого вала проверяют индикаторами 4, фиксирующими положение свободных торцов каждого вала. Индикаторы могут быть установлены жестко для замера сдвига и по торцевым проточкам валов вблизи посадки муфт.

Методы ремонта холодильных установок

Методы ремонта — индивидуальный метод, узловой и поточный.

Индивидуальный метод — применяется универсальной бригадой при ремонте машин в небольших количествах. 3-5 человек выполняют ремонт от начала до конца. Машина разбирается на узлы, узлы на детали. Идет индивидуальный ремонт по восстановлению деталей в мехмастерской, замена на новые запасные. Все детали возвращают на ту же машину. Недостатки этого метода — длительный срок ремонта, высокая стоимость ремонта при высокой квалификации работников.

Узловой метод — машину разбирают на узлы и детали, которые направляют в ремонт специализированным бригадам. Вместо снятых неисправных узлов и деталей на машину ставят детали из оборотного фонда или ранее отремонтированные, неисправные отправляют в ремонт, а потом они будут поставлены на другую машину.

Узловой метод обеспечивает высокое качество ремонта, повышение производительности труда, снижение себестоимости ремонта. Срок машины в ремонте сокращается.

Поточный метод ремонта является высшей формой организации ремонтных работ.

Этот метод применим на заводах, ремонтирующих однотипные, одномарочные машины в большом количестве.

Преимущество метода:

— узкая специализация рабочих мест, лучше используются рабочие

— узкая специализация инструмента и оборудования, что улучшает его использование и снижает трудоемкость работников

— небольшой срок простоя машины в ремонте

— хорошая организация ремонтных работ — удешевление стоимости единицы ремонта.

 

Основные функции Морского регистра судоходства

Морской Регистр судоходства РФ — это орган государственного технического над­зора в области морского судостроения и мореплавания, орган классификации морских судов. В соответствии с Уставом и дейст­вующим законодательством морской Регистр судоходства РФ выполняет следующие функции:

— устанавливает технические требования, обеспечивающие усло­вия безопасного плавания морских судов, охрану человеческой жизни на море, а также надежную перевозку грузов;

-осуществляет технический надзор за строящимися и находящи­мися в эксплуатации судами;

-производит обмеры судов и оформляет соответствующие доку­менты;

-осуществляет технический контроль за выполнением положений ратифицированных РФ международных конвенций, относящих­ся к морскому судостроению и мореплаванию;

-присваивает класс морским судам и выдает установленные судовые документы;

-запрещает эксплуатацию морских судов, их механизмов, уст­ройств, оборудования или снабжения при невыполнении установ­ленных технических требований;

-ведет учет поднадзорных судов, издает Регистровую книгу мор­ских судов РФ и составляет доклады, обзоры и отчеты по под­надзорному флоту.

Выполняя перечисленные функции, Регистр РФ устанавли­вает формы документов, знаков и клейм.

Морской Регистр судоходства РФ осуществляет освидетельствование корпусов су­дов, судовых устройств, энергетических установок, радиооборудо­вания, холодильных установок и снабжения, а также контролиру­ет качество выполняемых работ и применяемых материалов при постройке и ремонте судов. В своей надзорной деятельности Ре­гистр РФ применяет следующие правила: Правила классифи­кации и постройки морских судов; Правила постройки, освидетельствования и испытания судовых грузоподъемных устройств; Правила о грузовой марке морских судов; Правила постройки морских железобетонных судов и пла­вучих доков; Организационные положения по проведению государ­ственного технического надзора; Временные правила надводного борта маломерных судов валовой вместимостью 80 рег. т; Прави­ла обмера морских судов. Осуществляя технический надзор за строящимися, ремонтируемыми и находящимися в эксплуатации судами, а также их классификацию, Регистр РФ выдает доку­менты, удостоверяющие, что судно в целом или отдельные виды судового оборудования и снабжения удовлетворяют техническим требованиям в отношении безопасности мореплавания. Эти доку­менты можно подразделить на пять групп.

Документы первой группы свидетельствуют о том, что судно отвечает требованиям Международной конвенции по охра­не человеческой жизни на море и Международной конвенции о грузовой марке.

Вторая группа документов свидетельствует о том, что судно или отдельные его механизмы, устройства, оборудование или снабжение пригодны для безопасной эксплуатации в соответ­ствии со своим назначением.

Документы третьей группы выдаются Регистром РФ на иностранное судно по поручению и от имени правительства страны, где приписано судно, и свидетельствуют о том, что оно от­вечает требованиям Международной конвенции по охране челове­ческой жизни на море и Международной конвенции о грузовой марке.

 

Основные дефекты и ремонт арматуры

Существует целый ряд причин, по которым трубопроводная арматура выходит из строя. Все их условно можно разделить на три группы:

Производственные причины и виды неисправностей запорной арматуры связаны с недостаточным техническим уровнем технологических процессов, используемых на предприятии, производящем изготовление отдельных деталей и сборку арматуры. Снизить количество брака запорной арматуры позволяет технический контроль всех производственных этапов и повсеместная технологическая дисциплина. Услуги промышленная безопасность это предупреждение опасных чрезвычайных ситуаций на предприятии абсолютно любого рода деятельности и залог уверенной работы.

Положительно сказывается и использование стандартных узлов и деталей: сальников, электроприводов, редукторов, крепежных деталей, штоков и т.д.

Конструкционные (структурные) причины отказов и неисправностей запорной арматуры связаны непосредственно с конструкцией самой арматуры. От того насколько она грамотно выполнена и насколько продумана ее конструкция для проведения технического обслуживания, зависит своевременность и быстрота выполнения ремонтных работ.

Эксплуатационные причины отказа запорной арматуры связаны со способностью арматуры сохранять свои эксплуатационные качества во время работы в пределах, указанных в технической документации. Эксплуатационными параметрами арматуры являются:

• крутящий момент маховика, либо усилие на рукоятку управления;
• герметичность прокладок, сальников, затворов;
• пропускная способность предохранительного клапана.

Если один из параметров начинает не соответствовать определенной для него норме, то наступает параметрический отказ. Гидравлическое испытание запорной арматуры и стенды для испытания запорной арматуры способны предупредить и снизить риск дальнейшего отказа запорной арматуры в процессе её эксплуатации на предприятии.

Отказ запорной арматуры — выход ее из строя в связи с поломкой одного или целой группы элементов. Отказ может быть частичный, при котором возможно дальнейшая эксплуатация, и полный, в случае которого требуется срочное выполнение ремонтных работ.

Полный отказ может быть следующего характера:

1) в запорной арматуре. Отсутствие возможности поднять или отпустить запорный орган для ее открытия или закрытия. В связи с этим становится невозможной регулировка потока рабочей среды и отказ от эксплуатации оборудования, на котором установлена запорная арматура.

Протекание жидкости через неплотности соединения или свищи в корпусе. В данном случае значительно повышается износ оборудования и появляется опасность травмирования сотрудников обслуживающего персонала.

2) в предохранительной арматуре. Не работоспобность запорного клапана: не срабатывает при повышении или понижении давления в установленных пределах. В результате этого появляется опасность поломки основного оборудования, вследствие отсутствия должной защиты от негативных факторов. Возникает повышенный износ, обслуживающий персонал рискует получить травмы.

3) в регулирующей арматуре. Любая неисправность, приводящая к невозможности выполнения регулировки, соответственно полной потери контроля за расходными характеристиками. Потеря герметичности вследствие разрушения уплотнительных материалов и появления свищей на корпусе.

Частичный отказ запорной арматуры может быть следующего характера:

В предохранительной и запорной арматуре — частичный пропуск рабочей среды через запорное устройство, который позволяет эксплуатировать оборудование, но приводит к снижению экономичности и качества функционирования объектов.

В регулируемой арматуре — любые неисправности, которые приводят к частичному изменению параметров регулирования. Потеря плавности хода и возникновение люфта в местах сочленения становятся причиной снижения экономичности работы.

Запорную и предохранительную арматуру ремонтируют на месте без демонтажа корпуса или в ремонтно-механическом цехе после снятия арматуры во время ремонта холодильной установки. При централизованном ремонте арматуры все работы выполняют на специализированных участках, оборудованных оснасткой и средствами механизации. Основные группы оборудования в ремонтно-механическом цехе: стенды для разборки и сборки арматуры, станки для механической обработки уплотнительных поверхностей, приспособления для притирки, стенды для испытаний на плотность и прочность, стенды для испытания пружин и регулировки предохранительных клапанов, приспособления для вырезки и вырубки прокладок, сварочный участок с необходимым оборудованием для наплавочных работ и приварки сильфонов.

Порядок разборки, проверки, притирки и испытаний на прочность и плотность после ремонта такой же, как и при проведении ревизии арматуры.

Конструкции притиров для притирки уплотнительных поверхностей вентилей разнообразны. Рабочую поверхность шпинделя сальниковой арматуры (зона работы в сальнике) зачищают от забоин и рисок и шлифуют в приспособлении типа колодки с абразивным полотном или пастой.

Чтобы избежать прожога тонкостенного сильфона при ремонте сильфонной арматуры (толщиной 0,1-0,2 мм), юбку сильфона размещают между деталями вентиля и выкачиваемыми специально кольцами. Сварку трех деталей выполняют одновременно.

В процессе ремонта предохранительных клапанов особое внимание уделяют состоянию пружин. Пружины при разборке внимательно осматривают и при наличии трещин и других видимых дефектов бракуют. Пружины подвергают трехкратному сжатию статической нагрузкой для выявления остаточной деформации и, кроме того, нагружают статической нагрузкой, равной максимальной рабочей нагрузке с одновременным контролем сжатия пружины в приспособлении. Предохранительные клапаны регулируют на давление открытия на стенде давлением азота или воздуха, создаваемого компрессором, или с помощью баллона со сжатым газом. После регулировки клапан пломбируют и регистрируют в журнале, где приводят тип клапана и позицию его по технологической схеме, параметры, перечень проведенных ремонтных и регулировочных работ, даты регулировки и даты следующей его проверки (т. е. срока эксплуатации). Затем клапан маркируют краской на корпусе или на специальной бирке и сдают ремонтной бригаде для установки на место.

Ремонтные работы на трубопроводах составляют значительную часть ремонтных работ при ремонте холодильной установки и могут быть сведены собственно к ремонту трубопровода (вставка катушек, замена отводов, колен, приварка фланцев, чеканка свищей в сварочных швах или заварка их) или к замене участков и всей линии. Для разжигания фланцев и простоты замера углов между трубопроводами используют приспособления.

Основные дефекты, характерные для трубопроводов холодильных установок, следующие: замасливание трубопроводов (устраняется промывкой растворами), отложение ила, нагара и солей жесткости Г (также промывкой); коррозионный износ, эрозионный износ, особенно при высоких скоростях или загрязненных средах в коленях, отводах (необходима замена деталей); дефекты в сварных швах (подварка или чеканка); усталостные трещины, появляющиеся из-за повышенной вибрации или из-за брака при прокате труб (выясняют и устраняют причины, а участок трубопровода заменяют).

Основная профилактическая мера — систематическая проверка характерных мест категорийных трубопроводов по графику на изменение толщины стенки трубы с составлением акта. Проверку проводит лаборатория дефектоскопии службы главного механика.

При ремонте обращают внимание на точность изготовления уплотнительных прокладок во фланцевых соединениях трубопроводов и разъемах аппаратов. Прокладка должна перекрывать полностью уплотнительные поверхности и не должна выступать в проточную часть трубопровода. Для вырезки и вырубки прокладок используют сверлильные станки, прессы и различного рода приспособления.

Ремонт промежуточных сосудов

Обслуживание промежуточных сосудов

Оно заключается в обеспечении требуемого охлаждения пара и жидкости и предотвращении попадания влажного пара в цилиндр высокой ступени
(перегрев пара). Промежуточный сосуд заполняется жидким аммиаком до уровня около 30 % расчетной высоты сосуда. Уровень контролируют визуально и автоматически — дистанционным указателем уровня на пульте управления холодильной установкой. Кроме того, предусматривают световую
сигнализацию с включением ревуна При увеличении уровня, особенно в аммиачных холодильных установках и в установках, где в качестве хладагента
используются взрывоопасные и токсичные газы (переполнение промежуточного сосуда может привести к влажному ходу и разрушению цилиндра компрессора высокой ступени), а также защиту от влажного хода При увеличении уровня жидкости. Надежность работы такой системы приобретает большое значение в установках большой мощности с быстроходными компрессорами.

Температура жидкого аммиака, выходящего из змеевика промежуточного сосуда, на 2-3°С выше температуры в сосуде. Эта разность температур зависит главным образом от уровня жидкого аммиака в промежуточном сосуде, количества масла в нем и расхода жидкого аммиака через змеевик. В промежуточном сосуде интенсивно отделяются пары масла, поступающие из компрессора низкой ступени вместе с парами хладагента. Во избежание ухудшения охлаждения змеевика масло из нижней части промежуточного сосуда периодически выпускают.

Подготовка к ремонту:

1) Отключить аппарат от действующей системы и от источников питания электроэнергией (т. е. закрыть запорную арматуру на всех подводящих и отводящих продукты трубопроводах, штуцерах приборов КИП и автоматики);

2) Сбросить давление (на факел, аварийную емкость, в канализацию и затем открыть арматуру на “воздушке”;

3) Продуть аппарат (азотом, водяным паром, воздухом) и промыть горячей водой или конденсатом водяного пара с последующей продувкой;

4) Установить заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах с фиксацией в специальном журнале;

5) Вскрыть аппарат. Вскрытие вертикальных колонн, содержащих углеводороды, следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени следует подавать водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Нельзя также открывать сначала нижний люк, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси при недостаточной пропарки колонны.

После вскрытия люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха.

6) Проводиться анализ воздуха из аппарата на содержание горючих, кислорода (содержание вредных веществ не должно превышать ПДК).

7) Оформляется наряд-допуск на проведение ремонтных работ, а также разрешение на проведение огневых работ, если потребуются такие работы при ремонте.

После вскрытия колонны производиться дефектовка корпуса, внутренних устройств с использованием внутреннего осмотра, измерения остаточной толщины стенки при помощи ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров, проверка на плотность сварных швов и фланцевых соединений.

При ремонте насадочных колонн основное внимание необходимо уделять чистке внутренних устройств аппарата и замене насадок.

Корпуса ректификационных колонн и особенно тарелки в процессе эксплуатации загрязняются углеводородам и продуктами коррозии, что снижает эффективность их работы.

Очистка внутренних поверхностей — процесс очень трудоемкий и занимает большую часть времени, отводимого для ремонта.

В зависимости от характера отложений и требуемой чистоты применяют следующие способы очистки:

а) холодную; б) промывку холодной или горячей водой; в) пропаркой паром; г) очистку растворителями; д) механическими способами.

Очистку проводят 2 человека, один из них находится внутри колонны, а второй вне аппарата и страхует и помогает первому.

Очищают внутренние поверхности от горючих продуктов с помощью омедненных скребков, лопат, ведер; ключи и ломики должны быть омедненными или смазанными густым тавотом.

При очистке химическими способами в качестве растворителей используют: а) для очистки от мазута, тяжелых нефтяных остатков используют керосин, ароматические углеводороды, дихлорэтан; б) для очистки от гудронов, и битумов используют все ароматические углеводороды; в) для очистки от продуктов коррозии и окалины применяют механические способы и травление.

Механическая очистка осуществляется скребками, щетками, обработкой свинцовой или чугунной дробью диаметром 1 — 2 мм, наждачными кругами, пескоструйными аппаратам.

Для получения высокой чистоты поверхность травят растворами кислот (соляной, серной, фосфорной) с добавками ингибиторов коррозии. Используют также специальные пасты, которые наносятся на поверхность металла толщиной 1 — 2 мм на 30 — 40 мин, а затем смывают сильной струей воды.

Ремонт корпуса колонны заключается в устранении различного вида трещин, вмятин, свищей, которые появились в результате коррозии металла, его усталости или механических повреждений.

Вмятины правят ударами кувалды по медной подкладке, иногда с подогревом газовой горелкой, если материал — углеродистая сталь. Легированную сталь греть нельзя, так как может измениться структура металла.

Небольшие трещины в корпусе и в сварных швах заваривают электросваркой, для чего поверхность в зоне трещины тщательно зачищают, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У-образную бороздку. На концах трещины просверливают отверстия для предотвращения ее распространения.

Если трещины длиной более 150 мм, или несколько рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 — 150 мм более размеров поврежденного участка. Материал и толщина заплаты должны быть одинаковыми с материалом корпуса.

При сварке нержавеющих сталей используют соответствующие электроды, флюсы или же сварку проводят в среде инертных газов.

Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины устраняют переваркой сварных швов, искривления исправляют или переваривают штуцер. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой фланца. Неисправные шпильки, болты и гайки заменяют

Способы ремонта внутренних устройств зависят от их конструктивных особенностей, дефекты обычно устраняются правкой, заваркой, заменой.

Ремонт сосудов должен проводиться своевременно, в соответствии с графиком. Сосуды, требующие ремонта с применением сварки, должны подлежать ремонту организацией, имеющей лицензию органов Ростехнадзора на проведения данного вида работ.

Ремонт сосудов и элементов, находящихся под давлением, не допускается. При ремонте должны выполняться требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.

До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.

При работе внутри сосуда применять безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, после проверки газоанализатором наличия газовой смеси концентрация не должна превышать 300 мг/м³, используя индивидуальные средства защиты.

Работы внутри сосуда необходимо выполнять после оформления наряда-допуска на проведение данного вида работ с указанием ответственного лица.

После ремонта сосуда ответственные лица за исправное состояние и безопасное содержание сосуда обязаны немедленно сообщить об этом контролирующим органам для проведения внеочередного освидетельствования (проводятся внутренний осмотр и гидравлическое испытание). Результаты ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.

СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

1. Зверева Н.Т. , Ионов А.Г. Монтаж судовых холодильных установок. — М.: Пищевая промышленность, 1980.
2. Невейкин В.Ф. Монтаж, эксплуатация и ремонт ХУ. — М.: Агропромиздат, 1989.
3. Архангельский В.С., Юрескул М.К. Организация и технология судоремонт- Л.: Судостроение, 1984.
4. Зверева Н.Г., Ионов А.Г. Монтаж судовых холодильных установок.- М.: Пищевая промышленность, 1980.
5. Рудометкин Ф.И., Недельский Г.В. Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильных установок. -М.: Пищевая промышленность, 1975.
6. Лепаев Д.А. Справочная книга механика по ремонту холодильников. — М.: Легкая промышленность, 1983.
7. Правила ремонта судов флота рыбной промышленности. -Л.: Транспорт, 1983.
8. Правила технической эксплуатации холодильных установок на судах флота рыбной промышленности СССР. — Л.: Транспорт, 1989.
9. Игнатьев В.Г., Самойлов А.И. Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования. -М.: Агропромиздат, 1989.
10. Чупахин Н.В.Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильных установок..- М.: Пищевая промышленность, 1978.
11. Правила классификации и постройки морских судов.
12. Положение об эксплуатации судов ФРП по системе непрерывного технического обслуживания и ремонта. -Л.: Транспорт, 1985.