Контрольная работа на тему: «Управление монтажом холодильного оборудования и контроль за ним»

Основные требования, предъявляемые к монтажу теплообменных аппаратов на судне

К теплообменным аппаратам относится большая часть вспомогательного оборудования СЭУ (маслоохладители, топливо- или водопо-догреватели, конденсаторы, деаэраторы), для которого предусмотрено горизонтальное или вертикальное расположение на судне. Технология монтажа теплообменных аппаратов зависит от их конструктивных особенностей, весогабаритных характеристик и диктует выполнение ряда основных положений.

Перед погрузкой теплообменных аппаратов фундаменты расконсервируют и осматривают. При необходимости зачищают опорные поверхности, удаляют ржавчину. В зависимости от принятой технологии постройки судна и назначения теплообменных аппаратов их погрузку можно производить в разные периоды постройки. Аппараты осматривают, проверяют наличие и сохранность заглушек на всех отверстиях, сохранность изоляции и всех выступающих узлов и деталей. При необходимости снимают арматуру, контрольно-измерительные приборы и другие узлы, которые могут быть повреждены при погрузке. На место удаленной арматуры или других узлов немедленно устанавливают заглушки. Проверяют документы, удостоверяющие готовность аппарата к установке на судне. Расконсервируют опоры. При погрузке стропами охватывают корпус аппарата (в случае отсутствия рымов) так, чтобы не повредить изоляцию, соблюдают правила техники безопасности.

Теплообменный аппарат устанавливают на фундамент таким образом, чтобы отклонения осей его опорной поверхности от осей фундамента не превышали ±5,0 мм. После проверки положения аппарата сверлят отверстия в фундаменте через отверстия в раме или лапах аппарата. Если это сделать невозможно, аппарат снимают с фундамента и сверлят отверстия по разметке, нанесенной при установке аппарата. Теплообменные аппараты, требующие высокой точности установки, крепят на стальных клиньях. Агрегат грузят на фундамент, выравнивают с помощью отжимных болтов или мерных прокладок и замеряют высоту клиньев. Замеры обычно выполняют телескопическим нутромером в трех точках с точностью до 0,05 мм для обработки клиньев.

Клинья по толщине обрабатывают с припуском 0,1 мм для окончательной пригонки по месту. После обработки опорные поверхности клиньев имеют шероховатость не грубее Rr = 20,0 мкм. Острые кромки клиньев запиливают, а на торец клина условным шифром наносят маркировку, обозначающую место установки клина. Такую же маркировку наносят на фундамент и опорную поверхность агрегата. Толщина готового клина должна быть не менее 10,0 мм, а его ширина и длина не должны превышать номинальные размеры более чем на 5,0 мм.

Клинья доставляют па судно и подгоняют шлифовальными машинами по месту до плотного прилегания к опорным поверхностям агрегата и фундамента. Плотность прилегания проверяют щупом. Пластина толщиной 0,05 мм не должна проходить между сопрягаемыми поверхностями клина, агрегата и фундамента на 2/3 периметра клина. На остальной части периметра допускаются зазоры не более 0,1 мм. Установленный клин не должен свисать с уравнительной планки фундамента более чем на 5,0 мм. В свою очередь, свисание лапы и рамы агрегата с клише не превышает 5,0 мм.

При установке аппарата на выравнивающих стальных подкладках их толщину замеряют так же, как и толщину клиньев. Подкладки по месту не пригоняют. Они могут состоять из одной или двух пластин, однако их суммарная толщина не должна превышать 40,0 мм. Опорные поверхности подкладок должны иметь шероховатость не грубее R7 = 40,0 мкм. Подкладки можно прихватывать к фундаменту электросваркой. Свисание установленной подкладки с кромки фундамента, а также лапы или рамы аппарата с наружной стороны фундамента или подкладки допускается ие более чем на 5,0 мм. Аппарат закрепляют, после чего щупом проверяют прилегание подкладок к опорным поверхностям аппарата и фундамента. Пластина щупа толщиной 0,5 мм не должна проходить между подкладкой и опорной поверхностью.

Отдельные теплообменные аппараты, у которых температура корпуса не превышает температуры машинного или котельного отделения, устанавливают на деревянных подкладках. Места под их установку зачищают до металлического блеска и окрашивают суриком. Подкладки изготавливают из твердых пород дерева (дуба, тиса, ясеня, бука) по размерам и чертежам, а затем проваривают в олифе в течение 2-3 ч. Влажность древесины должна быть не выше 15%, трещины не допускаются. Подкладки после установки не должны свисать с фундамента или выступать из-под рамы или лапы механизма более чем на 10,0-15,0 мм. Если болты не зажаты, пластина щупа толщиной 0,5 мм не должна проходить между лапой или рамой аппарата и подкладкой, а также между подкладкой и фундаментом. Кроме размещения металлических или деревянных подкладок допускается установка пакетов из латунной ленты общей толщиной до 2,0 мм, которые помещают на подкладку или под нее.

Как правило, при закреплении аппаратов к фундаментам болты заводят снизу, со стороны фундамента. Если ребра или подкрепления фундамента препятствуют нормальной установке болта, допускается подрубка фундамента или срезание части головки болта с одной стороны, но не более чем до стержня болта. Такая подрубка или подрезка производится только с разрешения технологической службы завода или конструкторского бюро-проектанта. В отдельных случаях болты можно заводить со стороны лапы аппарата. Затягивают болты крест-накрест ключами нормальной длины. Недопустимо удлинять рукоятку ключа трубой или затягивать гайку ударами молотка или кувалды по ключу. Иногда проектанты судна указывают в чертеже величину момента затяжки. В этом случае применяют ключи с регулированием момента затяжки — динамометрические ключи или гайковерты. После затяжки прилегание головок болтов и гаек к фундаменту и опорам аппарата не проверяют.

Если у аппарата имеются подвижные лапы, компенсирующие тепловые расширения корпуса аппарата, то их закрепляют, как и подвижные опоры вспомогательных котлов. Зазор между буртиком втулки или шайбы и опорой аппарата должен быть не более 0,1-0,3 мм. После закрепления аппарата на фундаменте устанавливают снятую во время погрузки арматуру и присоединяют трубопроводы. При этом следят затем, чтобы не возникали недопустимые натяги, перекосы и смещения присоединяемых фланцев. Обычно все погрешности монтажа компенсируют путем пригонки забойных участков трубопроводов. В качестве примера приведен план технологического процесса монтажа деаэратора. Смонтированные на судне теплообменные аппараты и агрегаты предъявляют ОТК.

Монтаж запорной и регулирующей арматуры и контрольно-измерительных приборов

Запорная арматура, контрольно-измерительные и регулирующие приборы предназначены для включения и отключения, регулирования и контролирования параметров как системы трубопроводов в целом, так и отдельных ее участков. Запорную арматуру, контрольно-измерительные и регулирующие приборы монтируют в местах, указанных в проекте, при выполнении следующих условий: удобства пользования и технического обслуживания около рабочих мест обслуживающего персонала; обеспечение надежности и правильности в работе и оформление с точки зрения промышленной эстетики. Арматуру и контрольно-измерительные приборы устанавливают в соответствии с их техническими данными, например, задвижку, предназначенную для водяных линий, нельзя ставить на паровые линии.

Приборы с круглыми шкалами при расстоянии от рабочего места до приборов до 2 м устанавливают с диаметром шкалы не менее 100 мм, при расстоянии 2—5 м — не менее 160 мм, при расстоянии более 5 м — не менее 250 мм. Приборы должны быть хорошо освещены, расположены строго вертикально или с наклоном на 30° вперед, иметь четкую шкалу с отметками в виде рисок (обычно красного цвета) предельно допустимого давления или температуры. Высота установки приборов 0,6—1,5 м. Если приборы и арматура установлены высоко, монтируют специальные площадки с лестницами для их обслуживания.

Надежность и правильность работы приборов и арматуры в значительной степени зависят от точности монтажа. Запорная и регулирующая арматура по конструкции бывает двух типов — фланцевая и муфтовая. При пропуске загрязненной среды задвижки устанавливают только в вертикальном положении. Вентили и обратные клапаны располагают так, чтобы пар, вода, воздух поступали под клапан (золотник), а не наоборот; обратные клапаны должны занимать строго горизонтальное положение. Муфтовые задвижки устанавливают на резьбе.

Технические манометры типа ОБМ монтируют обязательно с трехходовым краном, а на паровых линиях — с сифонной трубкой или двойным сифоном. Регуляторы пара (редукторы) устанавливают так, чтобы диаметр труб точно соответствовал паспортному и был постоянным на расстоянии 8—12 диаметров до и после регулятора.

Приборы и арматура должны быть чистыми, окрашенными, не иметь утечек через сальниковые, резьбовые и фланцевые соединения и уплотнения. Изоляция, находящаяся на трубах, не должна закрывать детали крепления приборов и арматуры к трубопроводам.

При монтаже приборы (более двух) размещают на отдельном щите, удобно расположенном для обслуживания и наблюдения. Более трех единиц запорной арматуры и измерительных приборов, расположенных на линии в одном месте (их называют гребенкой), устанавливают в отдельном помещении.

Монтаж на трубопроводах термокомпенсаторов. Все трубопроводы подвержены температурным колебаниям в зависимости от времени года, температуры транспортируемой среды и состояния изоляции. При повышении или понижении температуры трубопровода, не закрепленного жестко в опорах, он претерпевает изменения длины и имеет возможность перемещаться.

В том случае, когда трубопровод жестко закреплен в опорах и, следовательно, лишен возможности перемещаться, в нем возникают напряжения. Наблюдаются случаи, когда в результате возникших тепловых напряжений происходит разрыв (при охлаждении) или выпучивание (при нагреве) труб и отрыв фланцев. Причиной этого являются тепловые деформации. У трубопроводов, подверженных заметным температурным колебаниям (при передаче по ним пара, горячих жидкостей), предусматривают специальные компенсирующие элементы. Они необходимы также в трубопроводах, материал которых обладает большим коэффициентом линейного расширения и имеет незначительную прочность (например, винипласт) даже при передаче по ним сред с невысокой температурой. Трубопроводы для сжатого воздуха, холодной воды и других холодных жидкостей и газов, как правило, не требуют компенсаторов.

При монтаже паропроводов, конденсаторов и трубопроводов для горячей воды, которые под воздействием температуры расширяются, ставят специальные компенсаторы, воспринимающие удлинение трубопроводов, вызванное большой разностью температур (на участке трубопровода длиной 1 м удлинение при изменение температуры составляет 1,2 мм на каждые 100 °С). Устанавливают сальниковые, линзовые, лирообразные и П-образные компенсаторы.

Сальниковые компенсаторы состоят из корпуса, сальника и уплотнителя, компенсирующая способность их 200—400 мм.

Линзовые компенсаторы применяют при давлении до 80 • 10⁵ Па при диаметре трубопроводов до 200 мм и давлении (1,5—2) • 10⁵ Па при больших диаметрах. Высота волны от 20 до 200 мм, компенсирующая способность одной волны 5—15 мм. Количество волн в компенсаторе не более 12.

Лирообразные и П-образные компенсаторы изготовляют из тех же труб, из которых монтируют трубопроводы. Они пригодны для любых давлений. Ввиду простоты изготовления наибольшее распространение получили П-образные компенсаторы.

Список литературы

1. Н.Г. Зверева «Монтаж судовых холодильных установок», Москва, Пищевая промышленность, 1980г.
2. Абдульманов Х.А., «Автоматизация, монтаж и ремонт судовых холодильных установок– М: Легкая и пищевая промышленность, 1982,-177с.
3. «Правила классификации и постройки морских судов, часть 12, Холодильные установки», Российский морской регистр судоходства, СПб,2021г.