Контрольная работа по дисциплине  «Управление испытанием холодильного оборудования  и контроль за ним»

 

Проверка готовности судовых холодильных установок к испытаниям после монтажа

По окончании монтажных или ремонтных работ перед заполнением системы хладагента холодильной установки проводят пневматические испытания на плотность всех трубопроводов, арматуры, аппаратов и емкостей этой системы в соответствии с требованиями правил Регистра.

Пневматические испытания на плотность элементов холодильной установки, работающей на хладагентах R717 и R22, проводят воздухом, подаваемым судовым воздушным компрессором, с применением водомаслоотделителей и силикагелевых осушительных патронов.

В установках, работающих на хладагенте R12, компрессоры, трубопроводы, арматура, аппараты и емкости, заполняемые хладагентом, испытывают сухим инертным газом (азотом, углекислотой) или осушенным воздухом.

Промежуточные сосуды и другие элементы холодильной установки, работающей под промежуточным давлением, испытывают по нормам стороны низкого давления.

В установках, работающих на R12, для сосудов, аппаратов, запорной арматуры и всего трубопровода пробное давление (избыточное) на стороне высокого давления 1,2 МПа, на стороне низкого давления 1МПа, для цилиндров компрессоров 1,2 МПа на стороне высокого давления и для картеров компрессоров 1 МПа на стороне низкого давления: в установках, работающих на R717 и R22, соответственно, 2 и 1,6 МПа, 2 МПа и 1,6 МПа.

Перед началом испытаний систему хладагента очищают от загрязнений. Испытания проводят с соблюдением мер безопасности и при наличии документов, подтверждающих их проведение. Добавление аммиака в систему хладагента при воздушном испытании категорически запрещается. В процессе испытаний системы хладагента давлением во избежание выхода из строя сальников, приборов автоматики и контрольно-измерительных приборов (КИП) их отключают или снимают.

При создании в системе хладагента давления воздушным компрессором на его всасывающий патрубок устанавливают фильтрующую сетку. Давление в системе хладагента повышают постепенно. Сначала в системе давление поднимается до 10 % полного пробного для СНД, затем до 30 и 60 %, а после этого до полного пробного давления для СНД. После отключения в холодильной установке СНД на СВД повышается давление до полного пробного для этой стороны.

Во время осмотра системы хладагента давление не повышают. Герметичность сварных швов, соединений труб и сальников этой системы проверяют, смачивая их мыльным водным раствором, в который рекомендуется добавить глицерин для предохранения раствора от высыхания. В местах, труднодоступных для наблюдения, используют зеркало. Если во время испытаний системы хладагента давлением возникает опасность повреждения сальников или разрегулирования приборов автоматики, их заранее отключают.

При пневматических испытаниях система хладагента в течение 18 ч должна оставаться под давлением, изменение которого фиксируют по образцовому манометру каждые 2 ч. Допускается снижение давления на 2% начальной величины (в результате охлаждения сжатого воздуха) при условии постоянной наружной температуры.

При изменении наружной температуры абсолютное давление в системе хладагента в конце испытаний, МПа,

где р_нач — абсолютное давление в системе в начале испытаний, МПа; кон — температура наружного воздуха в конце испытаний, °С; t_нач -температура наружного воздуха в начале испытаний, °С.

При обнаружении неплотностей места пропусков отмечают мелом, затем постепенно снижают давление в системе хладагента, после этого дефекты устраняют и испытания повторяют. К системе хладагента, выдержавшей испытания на плотность, подключаются отсоединенные сальники и приборы.

Систему хладагента на R12 с установленными приборами автоматики и КИП дополнительно проверяют на плотность следующим образом. В систему вводится хладон из баллона и создается давление 0,3-0,4 МПа, после этого азотом, углекислотой или осушенным воздухом давление в системе доводится до полного пробного для стороны низкого давления. Плотность системы проверяют с помощью галоидной лампы или электронного течеискателя.

После завершения пневматических испытаний системы хладагента на плотность ее испытывают под вакуумом. Воздух из системы удаляют вакуум-насосом до остаточного давления не более 1,07 кПа для холодильных установок на хладоне и не более 5,3 кПа для установок на аммиаке. При соответствующем разрешении завода-изготовителя допускается использование судового компрессора. При этом остаточное давление, создаваемое компрессором, должно быть не более 5,32 кПа.

В процессе вакуумирования компрессор периодически останавливают для охлаждения цилиндров. При достижении в системе хладагента необходимого вакуума для ее осушения вакуумирование следует продолжать в течение 6 ч. Систему хладагента для R717 выдерживают под вакуумом 18 ч, фиксируя давление каждые 2 ч, а для системы хладагента R12 — и после первого часа. Для системы хладагента на R717 допускается повышение давления в течение первых 6 ч не более 2,7 кПа, в оставшееся время выдержки давление должно оставаться постоянным. Для системы хладагента на R12 повышение давления за 18 ч допускается не более 0,6 кПа, а за первый час — не более 0,13 кПа.

При повышении остаточного давления более указанного систему хладагента вакуумируют еще 6 ч и вновь выдерживают 18 ч.

Для лучшего осушения аппаратов системы в процессе вакуумирования водяную и рассольную полости конденсаторов и испарителей заполняют водой, нагретой до 50 °С.

При неудовлетворительном результате испытаний системы хладагента под вакуумом пневматические испытания на плотность повторяют. После устранения неплотностей систему вновь вакуумируют и выдерживают под вакуумом.

После окончания пневматических испытаний системы хладагента на плотность, ее заполняют рассолом, маслом, хладагентом. Маслом заправляются только системы хладагента R12.

Для холодильных установок строящихся судов и холодильных установок после капитального ремонта проводят пробные испытания и приемочные испытания по специальной программе.

Пробные испытания холодильной установки проводят после окончания ее монтажа или ремонта. В процессе пробных испытаний проводится наладка, регулировка и проверка работы установок, а также устройств автоматической защиты. Проверяют: наполнение системы хладагентом, маслом и рассолом; отсутствие утечек хладагента, рассола и охлаждающей воды; отсутствие чрезмерного нагрева механизмов, посторонних шумов и стуков, вибрации механизмов, аппаратов и трубопроводов; соответствие рабочих параметров показателям нормальной работы холодильной установки; работу вентиляции рефрижераторного МО и помещения хранения хладагента.

Температуру воздуха в охлаждаемых помещениях доводят до заданной, охлаждают воду в ваннах предварительного охлаждения, изготовляют лед.

Проверяют работу: всех систем холодильной установки (хладагента, рассола, охлаждающей воды, масла, воздуха, оттаивания); компрессоров, аппаратов, насосов, вентиляторов, а также резервного оборудования; приборов и устройств регулирования, защиты, контроля, сигнализации и управления.

Проверяя состояние теплоизоляции, устанавливают отсутствие промерзания или отпотевания наружной поверхности. После повышения температуры в системе хладагента до плюсовой не должно быть течи талой воды из-под изоляции. После этого в системе хладагента проверяется плотность соединений и сальников.

Все обнаруженные неисправности устраняют по окончании пробных испытаний.

Подготовительные работы перед пуском холодильной установки завершаются ревизией компрессоров и другого ее оборудования для определения их технического состояния.

При отсутствии отклонений от нормальной работы в процессе пробных испытаний и приемочных испытаний, а также отсутствии дефектов при ревизии механизмов холодильная установка считается подготовленной к эксплуатации.

Испытания  судового поршневого компрессора  после монтажа на судне

После монтажа при достройке судна, а также после любого ремонта, сопровождавшегося разборкой основных узлов или заменой ответственных деталей, компрессор должен быть обкатан и испытан. Подготовка компрессора к пуску заключается в приведении его в такое состояние, которое обеспечивает от повреждений при пуске и работе компрессора на номинальных режимах.

Подготовка к действию после расконсервации заключается в выполнении следующих операций: проверить исправность состояния компрессора путем наружного осмотра, контролем соединения движущихся частей (особое внимание должно быть обращено на затяжку шатунных болтов) и проворачиванием вручную коленчатого вала на 2-3 оборота; проверить и прочистить фильтры масла, проверить чистоту всех масляных полостей компрессора; заправить компрессор тщательно профильтрованным маслом до нормального уровня, наполнить масленки маслом или солидолом соответственно назначению; проверить подачу масла капельной масленкой (нормальная подача 5-10 капель в 1 мин.); заполнить водой систему охлаждения, залить водой насоc охлаждения; проверить открытие манометровых крапов; открыть продувочные краны холодильников и продувочные клапаны водомаслоотделителей; для парокомпрессоров привести в готовность паровую часть компрессора (см. Монтаж вспомогательных паровых машин и паровых насосов); для дизель-компрессора типа ДК-2, кроме того, должны быть проверены уплотнения при заполненных водой водяных полостей.

При помощи ручного пускового клапана подается пусковой воздух в цилиндры компрессора, чтобы в 1-й ступени установилось давление 2,6 кг/см2, а во 2-й и 3-й ступенях 24-26 кг/см2. При превышении указанных пределов может произойти пуск дизель-компрессора.

После заполнения воздухом цилиндров компрессора проверяют состояние воды в смотровом стекле. Воздушные пузырьки будут свидетельствовать об утечке воздуха из ступеней компрессора в охлаждающую воду. Необходимо также проверить подачу масла лубрикатором, для чего требуется слегка отдать болты крепления масляных трубок к местам смазки и, вращая маховик лубрикатора, наблюдать за появлением масла во всех местах смазки. После этого болты затянуть и провернуть дополнительно маховик лубрикатора на 25-30 оборотов, одновременно сводя и разводя поршни дизель-компрессора. Приготовление воздушной пусковой и топливной систем производится так же, как и для д. в. с..

После завершения всех подготовительных работ осуществляют первый пуск компрессора. После пуска компрессора необходимо проверить показания приборов двигателя, а затем показания манометров по ступеням компрессора и отрегулировать манометровые краны, чтобы стрелки успокоились. Давления по ступеням должны соответствовать формулярным данным компрессора.

При превышении давления остановить компрессор и устранить неисправность. Проверить подачу охлаждающей воды, для чего открыть краники на корпусе водяного насоса и на сливной трубе (для ДК-2 – через смотровое стекло). Открыть запорный клапан на нагнетательном воздухопроводе, соединяющем компрессор с воздушными баллонами, и, наблюдая за показаниями манометров, постепенно нагрузить компрессор: плавно закрыть продувочные краны и вентили последовательно 1, 2, 3 и 4-й ступеней. При пуске после расконсервации компрессор должен проработать без нагрузки с открытыми продувочными клапанами не менее 10-16 мин. Когда давление масла вследствие нагрева снизится, плавно увеличить натяжение пружины перепускного клапана для масла, доводя это давление до рабочего.

При пуске дизель-компрессора ДК-2 операции выполняются в такой последовательности. Подкачать топливо рычагом топливного насоса 2-3 раза. Нажать рычаг ручного пускового клапана до упора, наблюдал за манометрами 1, 2 и 3-й ступеней. В момент пуска давление в 2-й и 3-й ступенях должно быть 24-26 кг/см2, в 1-й ступени – 4-6 кг/см2. Если при пуске давление будет выше, пуск прекратить и устранить неисправность. После пуска необходимо поднять рычаг ручного пускового клапана до упора, стравить воздух из пусковой системы и плавно опустить рычаг. Далее закрыть запорный клапан на пусковой магистрали и спустить конденсат из распределителя пускового воздуха. Проверить вращение вала лубрикатора (3-5,5 об/мин). Выдвинуть вправо зубчатую рейку топливного насоса на один зуб. Наблюдать за работой клапана поддержания давления и в случае его обмерзания (при нагнетании воздуха в пустые воздушные секции) при помощи выходного клапана на разделителе поднять давление в разделителе до 50-60 кг/см2 и поддерживать его, пока давление в секциях не достигнет той же величины. Рабочее давление по ступеням у компрессора ДК-2 при противодавлении за 4-й ступенью 230 кг/см2 должно находиться в пределах: 3-4 кг/см2 для 1-й ступени; 14-17 кг/см2 для 2-й ступени; 55-62 кг/см2 для 3-й ступени.

Программа испытаний компрессоров

К испытаниям компрессоры допускаются только после обкатки и регулировки под наблюдением ОТК. Испытания компрессоров производятся ОТК с участием представителей заказчика. Ведомственные нормали по судостроению регламентируют приведенные ниже режимы заводских и сдаточных испытаний серийных компрессоров высокого давления и рекомендуют эти же режимы для испытаний компрессоров среднего и низкого давления. Заводские испытания производятся при нормальном давлении нагнетания с нормальным числом оборотов продолжительностью не менее 2 час.

Сдаточные испытания При гарантированном давлении нагнетания с нормальным числом оборотов продолжительностью 6 час. непрерывной работы для компрессоров всех типов мощностью свыше 20 квт и 3 часа непрерывной работы для компрессоров мощностью до 20 квт. При нагрузке, равной 105 % от нормального давления нагнетания, с нормальным числом оборотов продолжительностью 1 час для компрессоров всех типов. Испытание предохранительных клапанов в конце гарантийного режима.

Проверка работы продувочных, перепускных, редукционных, невозвратных клапанов и клапанов специального назначения. После капитального ремонта рекомендуется выдерживать приведенные выше режимы стендовых испытаний для всех компрессоров. После среднего и текущего ремонта продолжительность сдаточных стендовых испытаний может быть сокращена на 1-2 часа соответственно мощности компрессора. Программы швартовных испытаний компрессоров определяются в общей программе швартовных испытаний судна, однако продолжительность испытаний во всех случаях не рекомендуется принимать больше, чем предусмотрено ведомственными нормалями по судостроению для сдаточных испытаний серийных компрессоров. Компрессор испытывают со всеми штатными вспомогательными механизмами и контрольно-измерительными приборами.

Список  литературы

1. «Правила технической эксплуатации холодильных установок на судах рыбопромыслового флота Российской Федерации», Гипрорыбфлот,СПб, 2001г.
2. Н.Г. Зверева «Монтаж судовых холодильных установок», Москва, Пищевая промышленность, 1980г.
3. А.П. Добровольский «Теплотехнические испытания судовых холодильных установок», Ленинград, Судостроение, 1974г.
4. «Правила классификации и постройки морских судов, часть 12, Холодильные установки», Российский морской регистр судоходства, СПб,2021г.