Корпус редуктора 8000шт технология машиностроения

 

Содержания

Введение

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Описание детали «Корпус редуктора» и ее функциональное предназначение
1.2 Технический анализ детали «Корпус редуктора» по чертежу на: точность; шероховатость и расположения поверхностей
1.3 Описание материала детали и его свойств: по химическому составу и физико-механическим свойствам

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
— Чертеж детали « Корпус редуктора»
— Чертеж заготовки
— Чертеж приспособления «Станочные тиски».
— Чертеж режущего инструмента

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Определение типа производства
3.2 Выбор и расчет заготовки по экономической и технологической эффективности, двумя методами с расчетом КИМ
3.3 Расчет припусков, под обработку исходя из метода
получения заготовки
3.4 Выбор технологического маршрута изготовления детали «Корпус редуктора»…
3.5 Подбор основного технологического оборудования (обрабатывающих станков)
3.6 Расчет режимов резания и норм штучного времени на двух операциях с применением разного вида инструмента
3.6.1 Режимы резания …
3.6.2 Расчет норм времени
3.7 Выбор приспособления, описание и расчет
3.8 Выбор и расчет режущего инструмента
3.9 Выбор и расчет мерительного и контрольного инструмента

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расчет объема производства цеха(уч-ка) по изготовлению
детали » Корпус редуктора »
4.2 Расчет потребного количества оборудования, площадей
и стоимости основных фондов…
4.2.1 Расчет необходимого количества оборудования
4.2.2 Расчет количества оборудования и его стоимость
4.2.3 Расчет основных фондов цеха (участка)
4.3. Расчет численности производственных рабочих
и фонда их заработной платы
4.3.1 Расчет численности основных рабочих в цехе
и списочное число основных рабочих…
4.3.2 Расчет фонда заработной платы по цеху

5. Техника безопасности и пожарные мероприятия
5.1 Техника безопасности в машиностроении . Требования по безопасности в цеху (участке) производства деталей » Корпус редуктора «…
5.2 Противопожарные мероприятия в проектируемом цеху…

Заключение …

Список используемой литературы и вебресурсов
— Чертеж детали «Корпус редуктора» Приложение 1

— Чертеж выбранной заготовки Приложение 2

— Чертеж-схема станочных тисков Приложение 3

— Чертеж-схема спирального сверла ф4мм Приложение 4

— Чертеж-схема штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89 Приложение 5

— Комплект технологической документации «Конкурс редуктора» Приложение 6

Введение

Технология машиностроения – техническая наука, изучающая закономерности   теоретических и практических приёмов механической обработки деталей машин, обеспечивающих требуемое качество обработки при заданной производственной программе с минимальными финансовыми, людскими и производственными затратами. Основной задачей технолога при разработки производственного процесса, является правильное соотношение трех основных принципов:

— Технологичность;

— Экономичность;

— Организация.

 

                                    1.ОБЩАЯ ЧАСТЬ

       1.1        Описание детали.

 

Деталь «Корпус редуктора», является плоскостной деталью с отверстиями и бобышками , она так же является одной из базовых деталей редуктора с прямой цилиндрической передачей.

Геометрически деталь «Корпус редуктора» имеет габаритные размеры:

Длинна 81мм;

Ширина 45.5 мм;

Высота 17мм,

Деталь имеет с права выступ высотой 17,8 мм в нижней части со скосом 45° от верхней стороны. В нижней части корпуса имеются 2 бобышки-прилива Æ14 мм и высотой 7,5 мм от осрования. В средней части детали по осям детали имеются два прилива с диаметрами Æ 24 ммсо смищением одно от другого 45° в низ детали. Высота выступов 17 мм и 9,8 соответственно. В теле корпуса имеются 4-и резьбовые отверстия М4 мм на диаметре 50мм от центра средней бобышки.

В бобышках Æ 14 мм и в выступе с правой стороны детали , имеется сквозные отверстия Æ4,5 мм с циковкой Æ8,3х90°.

В теле детали со стороны основания имеются 3-и сквозных отверстия Æ12 мм, Æ13 мм и Æ15 мм, отверстие Æ15 мм имеет выточку Æ16 мм, глубиной 0,5 мм. Отверстие Æ12 мм, переходит в расточку Æ16 мм глубиной 11,6 мм, отверстие Æ13 мм переходит в расточку Æ40 мм на глубину3,5 мм.

 

                         1.2Технологический анализ детали.

Для разработки производственно-технологического процесса необходимо провести анализ детали на заданные параметры:

•  точность:

Все линейные размеры без особых требований выполняются по 14 квалитету       посадка h(H), согласно требований чертежа.

Допуск на ширину детали 45,5 _-0,1 мм, высота бобышек с отверстиями Æ12 мм и расточкой 16 мм выполняется с допуском 9,8^±0,005 мм.

На размер 11 мм от оси отверстия Æ13 мм по высоте, до оси отверстия Æ12 мм допуск составит  ±0,01 мм. Допуск на размер от оси отверстияÆ13 мм до центра отверстияв выступе Æ4,5 мм соответствует 13^±0,1 мм.

Допуск на размер по вертикальным осям от отверстия Æ15мм от отверстия Æ12 мм

-17,2 Н10, а прямой линейный размер между центрами этих отверстий 20,4 имеет допуск  ±0,02 мм.

• шероховатость:

Все поверхности детали должны иметь шероховатость не ниже Rа 6,3;

Боковая поверхность расточки Æ40 мм и поверхность 2-х бобышек Æ12 мм имеют шероховатость Ra 3,2. Торец бобышки Æ24 ммh-9,8 ±0,005 мм то же обрабатывается с шероховатостью Ra 3,2.

Отверстие Æ15 мм имеет частоту поверхности Ra 1,6. При этом контур детали имеет обазночение допускающее –без обработки.

• Требований к расположению поверхностей:

Не перпендикулярность левого торца детали относительно основания не более 0,02мм;

Не параллельность торца бобышки Æ24 мм h-9,8мм , относительно основания не более 0,02мм;

Не параллельность левого торца относительно поверхности отверстия Æ15 мм не болие 0,02 мм.

 

1.3  Описание материала детали. и его свойств.

 

Материал детали «Корпус редуктора» — .литьевой алюминиевый сплав АЛ 2 ГОСТ 1583-93.

 Таблица №1    Химический состав сплава АЛ 2 ГОСТ 1583-93. в %.

Силумин марки АЛ2 имеет малую плотность, поскольку в его состав входит легкий кремний – плотность составляет 2,66 г/см3. Он обладает важными свойствами, которые с трудом удается получить у более прочных алюминиевых сплавов:

• высокая жидкотекучесть;
• низкая линейная усадка;
• превосходная свариваемость.

Сплав АЛ2 дает малую усадку в процессе литья, практически не образует трещин. При этом отливки, за счет его малого интервала кристаллизации (близкого к нулю), обладают небольшой пористостью.

Таблица № 2

Механические свойства при Т=20 °С материала АЛ2

 

 

 

Таблица №3

Физические свойства материала АЛ2

 

 

 

Таблица №4

Литейно-технологические свойства материала АЛ2

Литьевая усадка, %        0,8.

 

КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

 

 

—  Чертеж детали «Корпус редуктора»                                               Приложение 1

 

—   Чертеж выбранной заготовки                                                         Приложение 2

 

—   Чертеж-схема станочных тисков                                                    Приложение 3

 

—   Чертеж-схема спирального сверла ф4мм                                      Приложение 4

 

—   Чертеж-схема штангенциркуль ШЦ I-125-0,05 ГОСТ 166-89     Приложение 5

 

—   Комплект технологической документации «Конкурс редуктора»  Приложение 6

 

  3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

 3.1  Определение типа производства

Проводим выбор типа производства по методики из соотношение масса детали  и партии деталей ,а так же геометрии детали.

 

  Таблица №4

Деталь «Корпус редуктора» весит  0,048 кг ;

Годовая партия выпуска деталей    8000 шт.

Отсюда делаем выбор типа производства, на который и будем ориентироваться

в процессе разработки технологии изготовления. Тип производства выбираем

средне — серийный.

 

3.2 Выбор и расчет заготовки по экономической и технологической эффективности, двумя методами с расчетом КИМ.

 

Для детали «Корпус редуктора» рассматриваем  2 способа получения заготовки :

• Литье в земляные формы.
• Литье под давлением.

Допускаемые отклонения по размерам отливок, как изменяемым, так и не изменяемым механической обработкой, устанавливаются в зависимости от номинальных размеров, класса точности и должны соответствовать ГОСТ 26645-85.

Класс точности определяется в зависимости от наибольшего габаритного размера отливки, группы сложности отливки и способа литья в соответствии с ГОСТ 26645-85.

Ко второй группе сложности относятся отливки преимущественно плоскостные, круглые или полусферические, открытой коробчатой формы. Наружные поверхности прямолинейные и криволинейные с наличием ребер, буртов, кронштейнов, бобышек, фланцев с отверстиями и углублениями простой конфигурации. Отдельные части выполняются стержнями. Внутренние полости простые, большой протяженности или высокие: поверхность имеет вид простейших геометрических фигур с небольшими выступами и углублениями.

Принимаем что «Корпус редуктора» относится ко 2-ой группе сложности.

Вариант 1- Литье в земляные формы.

Исходный материал АЛ2.

 

Размеры отливки принимаем в соответствии с ГОСТ 26645-85.

Допуск на толщину в среднем принимаем 17мм до +6мм (23);

на длину 81мм  до  +4,0мм на сторону(85);

на высоту  45,5мм  допуск    до  5мм(50,5).

Заказ размещаем на Летейном завое ООО «АВТОЛИТМАШ», г. Тольяти.

Определяем вес заготовки      Р= V х q = 78 гр. = 0,078 кг.

Удельный вес АЛ2 ,  q= 2,66 гр/см³;

Цена литья в землю 280 руб за кг.                                                                     [1]

Ким ₁ = 0,048/0,078 = 0,61

Цена заготовки будет складываться из стоимости отливки и ее доставки до

производства:

Ц_заг1 = Ц_{отл з.} + Ст _дост.

Цена материала  Ц_{отл з}= Р_заг1 х  С_{ст отл} = 0,078 х 280 = 21,84 руб.

где С_ст – стоимость доставки партии определяем по калькулятору Транспортной

компании «ПЭК».

Вес партии Р= 624кг ; V= 2 м³.

Тольятти

Москва

Груз: 2 м³, 624 кг, 1 место

Автоперевозка

5 913,65 ₽

Организация перевозки сопроводительных документов

100 ₽

Защитная транспортировочная упаковка

1 220 ₽

Страхование

62,4 ₽

Сумма

7 296,05 ₽

Срок доставки  3 дня

 

С_ст =7296,05 руб.

С_{ст 1шт}  = 7296,05/8000= 0,91 руб.

 

Ц_заг1 = 21,84  + 0,91= 22,75 руб.

 

Вариант 2 – Литье под давлением.

 

Рассматриваем вариант получения заготовки литьем под давлением.

Ц_заг2  = Ц _{отл дав} + С_{ст 2};

где Ст- стоимость доставки.

Рассчитываем веса заготовки с учетом рекомендаций  ГОСТ 26645-85.

Допуск на толщину в среднем принимаем 17мм до +5мм (22);

на длину 81мм  до  +2,0мм на сторону(83);

на высоту  45,5мм  допуск     до  +3,5мм(48).

 

Определяем вес заготовки      Р= V х q = 70 гр. = 0,07 кг.

Удельный вес АЛ2 ,  q= 2,66 гр/см³;

Цена литья под  давлением 320 руб за кг.                                                         [2]

Ц _{отл дав} = 0,07 х 320 = 22,4 руб.

Определяем вес заготовки      Р= V х q = 70 гр. = 0,07 кг.

Стоимость доставки партии определяем по калькулятору Транспортной

компании «ПЭК».                                                                                                [3]

Вес партии Р= 560 кг ; V= 2 м³.

Тольятти

Москва

Груз: 2 м³, 560 кг, 1 место

Автоперевозка

5 307,12 ₽

Организация перевозки сопроводительных документов

100 ₽

Защитная транспортировочная упаковка

1 220 ₽

Страхование

56 ₽

                    Сумма

6 683,12 ₽

Срок доставки  3 дня

 

С_{ст 2}= 6683,12/8000 = 0,83

Ц_заг2 = 22,4 + 0,68 = 23,08 руб.

Ким ₂ = 0,048/0,07 = 0,68.

По итогам расчета выбираем вариант 2-ой вариант, литье по давлением, так как

Цена практически равная, а Ким₂ выше и для литья по давлением характерна

возможность многоместного литья, что еще снизит стоимость отливок.

 

           3.3 Расчет припусков под обработку исходя из метода получения .

 

Принимаем что «Корпус редуктора» относится ко 2-ой группе сложности и рассчитываем припуска ля литья под давлением с учетом рекомендаций  ГОСТ 26645-85.

Допуск на толщину в среднем принимаем 17мм до +5мм (22);

на длину 81мм  до  +2,0мм на сторону(83);

на высоту  45,5мм  допуск     до  +3,5мм(48).

 

  3.4 Выбор технологического маршрута изготовление детали

«Корпус редуктора«.

        Таблица №5

 

 3.5 Подбор основного технологического оборудования  с его техническими характеристиками.

 

Операция 005 и 035 – Контрольная;

Стол контролера СПМ-01-03;                                                                         [4]

Предназначены для общепроизводственных целей, в качестве рабочего места инженера, контроллера, лаборанта, мастера и т. д.

 

Таблица № 6

    Технические характеристики стола СПМ-01-03

 

Операция 010  – Транспортная

Тележка бортовая(сетка) ТПОБ-2С                                                             [5]

 

 

 

Таблица № 7

Технические характеристики:

 

Операция 015 и 020.Фрезерная

 

Универсально фрезерный станок 6Т10                                                        [6]

 

 

     Таблица № 8 

 

Операция 030   Слесарная .

Слесарный верстак RL-01.00

 

Габариты: 1620х725х1400 мм.

Вес – 350кг.

Операция 025    Координатно – расточная.

Станок координатно – расточной  2А450;                                                            [6]

Рабочая поверхность стола (длина/ширина) 1000х630мм;

Наибольшее перемещение стола;

Продольной 1000;

Поперечное 630;

Высота от оси шпинделя до стойки (вылет), 710мм;

Дискретность установки координат, 0.001мм;

Диаметр универсального поворотного стола, 400мм;

Диаметр горизонтального поворотного стола, 600мм;

Диапазон оборотов шпинделя от 50 до2000 об/мин;

Пределы подач шпинделя, 0.03-0.16 мм/об;

Габариты станка (2670х3305х2660мм.)

Вес станка 7300кг

Мощность главного привода  5,5 кВт .

 

     3.6 Расчет режимов резания и норм штучного времени на двух операциях с  применением разного вида инструмента.

     3.6.1 Режимы резания.                                                                                        

      Расчет проводим на операциях 010 – Фрезерная.

Фреза торцевая D= 100 мм; z= 10, материал пластин ВК 6.

Глубину резания принимаем t=3,0 мм.

Подачу выбираем по рекомендациям справочника Sz= 0,2 мм/зуб.

Скорость резания рассчитываем по формуле :

V= Cv D^q /T^m t^x S^y B ^u Z ^p  х Кv;

где Т- стойкость инструмента = 180 мин;

В- ширина фрезерования равна 48 мм;

Z= 10 – число зубьев фрезы.

Кv- коэффициент скорости резания, он рассчитывается Кv= Кm Kn Ku.

Km= (HB/190)ⁿ ;  n= 1,25;

Кm =(210/190)^1,25 = 1,13;

Кn= 0,8; Ku=1,0

Кv= 1,13 х 0,8 х 1= 0,906.

Коэффициент скорости -Сv и степени определяем по справочнику:

Сv =332;

х= 0,1;

y= 0,4;

u= 0,2;

q= 0,2;

p= 0;

m= 0,2;

V= 332 х 250 ^0,2 /120 ^0,2 х3,5 ^0,1 х 0,2 ^0,4 х 150 ^0,2 х 14 ⁰ х 0,906= 216,32 м/мин.

n= Vх1000/ π D= 216,32 х 1000 / 3,14 х 250 = 275,57 об/мин.

Принимаем n= 300об/мин.

Рассчитываем:  Крутящий момент и Силу резания.

Р=10 С_р t^x S^yD^u z /В^q n^w  х К_р ,  кг;

С_р= 54,5;

x = 0,9;

y = 0,74;

u= 1;

q= 1;

w=0.

Коэффициент, определяющий обрабатываемый материал для силы резания:

      К_р = Кm =(HB/ 190)ⁿ ;  где n= 0,5.

НВ серого чугуна = 210 НВ;

К_р =(210/190)^0,5= 1,05.

 

Р = 54,5 х 3,5 ^0,9х0,2 ^0,74 х 250 ¹х 14 / 150 ¹ х 300 ⁰ х 1,05= 1233,77; Н.

 

М_кр = Р х D / 2 х100 ;

М_кр = 123,377 х 250 /2 х 1000 =  15,41;  кг^хм.

 

Мощность резания рассчитываем по формуле :

N= Pх V/102 х60;

N= 123,37 х 216,32 / 102 х 60 = 4,3 кВт.

 

Расчет второго вида обработки рассчитываем на

Операции 025 Координатно-расточная.

Сверление 10-и сквозных отверстий по координатам на чертеже Ø 3,3мм.

Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком Ø 3,3 мм    2300-0159 ГОСТ 10902-77, материал сверла Р6М5.

Глубина резания при сверление определяется

t= 0,5 D  = 1,65 мм.

 

Подачу определяем по таблицам справочника,

S₀= 0,09 мм/об.

Т – стойкость инструмента принимаем  20 мин;

 

Скорость резания при сверление:

 

V= C D^q /T^m S^y  х Кv.

 

C_v = 36,3;

q = 0,25;

y=0,55;

m=0,125.

 

K_v=K_mvхK_uvхK_l ;

 

K_m = 0,8;

K_u = 0,9;

K_l =0,75;

K_v  = 0,8х0,9х0,75 = 0,54.

V= 36,3 х 3,3 ^0,125 / 20 ^0,125 х 0,09 ^0,55 х 0,54 = 58,95 м/мин.

 

n =Vх1000 /π хD=  58,95 х 1000/3,14 х 3,3 =5689 об/мин.

Исходя из возможностей станка принимаем более щадящий режим

n= 1000 об/мин;

Крутящий момент и осевую силу

 

M_кр =10C_мD^q S^y  х  K_p ; кг^хм.                       P_o=10C_p D^q s^y K_p ; кг._.

 

C_M=0,005 ;                                                Ср= 9,8;

y=0,8 ;                                                       y=1,0;

q= 2,0.                                                       q= 0,7.

К_р=К_m=1,0;

 

M_к= 10 х 0,005 х 3,3² х 0,09^0,8  х 1,0 = 0,79;  кг*м,

 

P₀= 10 х 9,8 х 3,3^0,7 х 0,09¹  х 1,0 = 20,34;  кг,

 

Мощность резания определяем .

N = М_к х n/975;

N  = 0,79 х 1000 /975= 0,81 кВт.

 

                                        3.6.2 Расчет норм времени

Расчет проводим по операциям и переходам, на которых проводили расчет

режимов резания:

Операция 015 Фрезерная.

Фрезерование основания детали с 2-х сторон.

Штучное время на первом переходе 015 операции, рассчитывается из:

T_о1 – времени основного процесса обработки;

   T_всп. – времени вспомогательного,  на установку, наладки и снятие

заготовки со станка;

T_т.о – время технического обслуживания оборудования, равное 3% от T_о ;

T_п.о. – время на отдых принимаемое , как 4% от T_о.

T_шт015=T_о +T_всп.+T_т.о+T_п.о.

Т₀₁=L/S_m ;

где L= путь инструмента на переходе, который равен длиннее

обработки, плюс диаметр инструмента = 84 + 100 = 184 мм,

Для определения скорости обработки принимаем:

S_m= S_z х z х n = 0,2 х 10 х 300 =  600 мм/мин ;

где Sm – минутная подача,

 

Т₀₁= 184/600 = 0,31 мин; Т_{О 015}= 2 х Т₀₁=0,62 мин, так как две стороны.

Т _всп.= 5 мин.

Т. _{т о}= 3% от Т₀ =0,03 х 0,62 = 0,02 мин;

Т _п.о.= 4% от Т_о =0,04 х 0,62 =0,025 мин.

Т_шт015 = 0,62 + 5 + 0,02 + 0,025 = 5,665 мин.

 

Расчет времени на Операции 025 Координатно — расточная,

проводим по переходам:

Штучное время на операции будет складываться из времени на 13

Переходах и вспомогательного времени:

Т _{шт 025} = Т_св.+ Т_рассв.3+ Т_рассв.4+ Т_рассв.5+ Т_зенкер+Т_рассв.7+ Т_рассв.8+ Т _зенк10+ Т_зенк11

           +Т_раст12+Т_раст13+Т_раст14 +Т_вс+Т _т.о.+Т _п.о.;

где Т_св. – время на сверление 10 отв. Ø3,3мм;

Т _рассв.₃— время на рассверливание 2х отверстий Ø 5мм;

Т _рассв.₄— время на рассверливание отверстия Ø 4,5мм;

Т _рассв.₅— время на рассверливание 2х отверстий Ø 14,85мм;

Т _зенкер – время на зенкерование сквозного отверстия Ø 15 мм;

Т _рассв.₇— время на рассверливание  отверстия Ø 12 мм;

Т _рассв.₈— время на рассверливание  отверстия Ø 15 мм;

Т _зенк10— время на зенковку фасок 4-х отверстий под резьбу м4;

Т _зенк11— время на зенковку 2-х отверстий Ø 5 мм;

Т_раст12 – время на расточку среднего отверстия до Ø40 мм на глубину 3,5 мм;

Т_раст13 – время на расточку отверстия  Ø 15 мм до Ø 16 мм  на глубину 4 мм;

Т_раст14 – время на расточку отверстия до Ø 12 мм до Ø16 мм на глубину 9,8 мм;

Твс. –вспомогательное время (на установ, переустановы аготовки и

инструмента, а так же снятия детали со станка);

Т_т.о. – время на техническое обслуживание станка;

Т_п.о.— время на отдых и перерывы.

Т _св =  Т_о = L_св /S_m;

S_{m св.}=0,09 х 1000= 90 мм/мин

L_св – путь инструмента счаем, как сумму глубин 10 отверстий, и он =105 мм.

T_св.=105 /90 =  1,16 мин;

Т_вс = 31 мин, это время на установку, переустанов и снятие детали со станка, а

так же на переустанови и наладки инструмента по переходам.

Т_св.= 1,16 мин;

Т_рассв.₃= 1,2 мин;

              Т_рассв.₄= 0,5 мин;

              Т_рассв.₅= 1,2 мин;

              Т_зенкер= 1,0 мин;

Т_рассв.₇= 0,8 мин;

Т_зенк10= 1,5 мин;

Т_зенк11= 0,6 мин;

Т_раст12= 3,6 мин;

Т_раст13= 2 мин;

Т_раст14= 3,2 мин.

Сумма основного времени на операции,

Т_{О 025}=1,16+1,2+0,5+1,2+1,0+0,8+1,5+0,6+3,6+2+3,6 =16,56мин

Т т.о.=3% от Т_{О 025}= 0,03 х 16,56= 0,49 мин;

Т п.о =4% от Т_{О 025}=0,04 х 16,56 = 0,66 мин;

Штучное время на 025 Операции- Координатно-расточная, составит:

Т_шт.025= 16,56 + 31 + 0,49 + 0,66 = 48,71 мин.

 

                        Трудоемкость по операциям

      Таблица № 9

 

3.7 Выбор приспособления, описание и расчет усилия зажима.

Операция 015, 020  Фрезерная и операция 025 Кооринатно-расточная.

Станочные тиски 7200-0207 ГОСТ16518-96

Патрон сверлильный 6-1-В10 ГОСТ 15935-88

Технологическая прокладка комплект 2шт.

Цанга Ø32 мм 7010-0035 d-32 ГОСТ 2876-80

Втулка 6100-0124 ГОСТ 13598-85

Втулка 6100-144 ГОСТ 13598-85

Расточная головка универсальная исп.1 конус Морзе 4  6310-0063 d-10мм

 

Для операции 030 Слесарная.

Тиски слесарные 7827-0323 тип А ГОСТ 4045-75 (100мм)

Вороток раздвижной 6910-0065 ГОСТ 22401-83.

 

Для операции 035 Контрольная.

Стойка под индикатор часового типа  Ш-III-8Г ГОСТ 10197-70.

     3.8 Выбор и расчет режущего инструмента.

 

      На операции 015 Фрезерная.

— Фреза торцевая насадная 2214-0153  ВК6 ГОСТ 9473 – 80    ф 100 мм ,  z-10.

 

На операции 020 Фрезерная.

— Фреза концевая Ø32 мм, фреза-32-1-А-1-32-133 ГОСТ 32831-2014.

 

На операции 025-  Координатно расточная.

— Сверло спиральное Ø 3,3мм ; 2300-0158 ГОСТ 10902-77;

— Сверло спиральное Ø 5мм ; 2300-0174 ГОСТ 10902-77;

— Сверло спиральное Ø 4,5мм ; 2300-0171 ГОСТ 10902-77;

— Сверло спиральное с коническим хвостовиком Æ 14,85 мм; 2301-3601 кл. точн.

А1 конус Морзе 1 ГОСТ 10903-77;

— Зенкер цилиндрический Æ15 мм; 2320-2568 h8 ГОСТ 12489-71 конус Морзе 1;

— Сверло спиральное с коническим хвостовиком Æ 12 мм; 2301-3587 кл. точн. А1

Конус Морзе 1   ГОСТ10903-77;

— Сверло спиральное с коническим хвостовиком Æ 15 мм; 2301-0050 кл. точн. В1

Конус Морзе 2   ГОСТ10903-77;

— Зенковка коническая 90° тип 6 D-10 мм; 2353-0108 ГОСТ 14953-80;

— Резец расточной тип.2  d=10мм, 2145-0632 ВК6 ГОСТ 25987-83

 

На операции 030 Слесарная.

— Метчик М4х0,7-h6 исп.1 2620-1089.2 ГОСТ 3266-81;

— Напильник плоский 300 мм,  2820-0027 с насечкой №2 ГОСТ 1465-80;

— Шабер трехгранный  rennsteig RE- 46211000;

 

     3.9 Выбор и расчет измерительного инструмента.

 

— Штангенциркуль тип I; ШЦ –I- 125-0,1 ГОСТ 166-89;

— Штангенциркуль типа II;   ШЦ -400-0,05 мм ГОСТ 166-89;

— Гладкая колибр -пробка двухсторонняя 8133-0938 Н( ГОСТ 14810-69;

— Нутромер   НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82;

— Резьбовая калибр –пробка М 10-6Н , Колибр-пробка 8221-3044 6Н

ГОСТ17758-72.

— Уровень брусковой -длинной 250 мм с ценой деления 0.05 ;

Уровень брусковой 250-0,05 ГОСТ 9392-89.

 

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

          4.1 Расчёт производства цеха (уч-ка) по изготовлению детали     «Корпус   редуктора»

     Проводим расчет основных показателей проектируемого участка:

-расчет среднесуточного выпуска Nc=Nкв(1- Kпосл) / Д кв;

где:    N г – годовой выпуск деталей 8000 шт;

Д _{раб.дней в году} = 248 дней;

K_посл – коэффициент учитывающий выпуск детали «Корпус редуктора » за плановый

период (0,1 возможные потери)

-расчет Пт – объём товарной продукции;

— расчет ΔПн – изменение остатков незавершенного производства;

— расчет Пв – объём валовой продукции;

Nc=8000х(1-0,1) / 248 = 31,93 шт в день

Округляем до целого 32 шт.

— рассчитатываем объём независимого производства детали «Корпус

редуктора»

Пнк= Nc х Тц х Т _шт х Ктг;

где :  Тц =10 н.ч.;

Ктг – средний коэффициент готовности незавершенного производства = 0,5

Пнк=32 х 10 х 1,3155 х 0,5=  210,48 н. ч.

— определить величину изменения остатков незавершенного

производства    —  ᴧПн ;

ΔПн= Пнк – Пнн;

где Пнк – остаток незавершенного производства на конец планового периода

принимаем (2смены) =16  н. ч.,

 

Пнн — остаток незавершенного производства на начало планового периода

в н. ч. (определяется совместно с руководителем проекта из условий и

типа производства).

ΔПн= 210,48 — 16= 194,48 н. ч.

-рассчитатываем объём товарной продукции;

П_т=  N_кв х t _шт;

П_т= 8000 х 1,3155 =10524 н. ч.

— рассчитываем валовую продукцию участка,

П_в = П_т+ ΔПн , н. ч.

П_в = 10524+ 194,48 = 10718,48 н. ч.

Коэффициент производительности;

К= П_в/П_т = 10718,48 / 10524= 1,01848;

Рассчитываем валовой продукт по операциям:

П_в005=(8000 × 0,00025)× 1,01848= 2,03696 н. час,

П_в010=(8000 × 0,0013)× 1,01848= 10,59219  н. час,

П_в015=(8000 × 0,094)× 1,01848= 765,89696 н. час,

П_в020=(8000 × 0,23)× 1,01848= 1874,0032 н. час,

П_в025=(8000 × 0,81)× 1,01848=  6599,7504 н. час,

П_в030=(8000 × 0,13)× 1,01848= 1059,2192 н. час,

П_в035=(8000×0,05)× 1,01848= 407,392 н. час,

 

∑П_в = 10718,8905 н.ч.

В связи с тем, что П_в по операциям имеет минимальную погрешность, проведем

 

расчет по Пвj.

 

Рассчитываем загрузку оборудования.

Кн =110% (1,1) –коэффициент выполнения плана.

З_об  =  Пв/Кн;

Проводим расчет производственного времени (при 40 ч неделе).

 

F_д =248×8×1(1-0,01×0,5)=1960,19 ; час.- годовой  фонд действующего времени

при односменной работе.

 

З_об005  =2,03696 /1,1 = 1,8517 н.ч. ;

З_об010 = 10,59219 /1,1 = 9,629 н.ч. ;

З_об015 = 765,8969 /1,1 = 696,263 н.ч. ;

З_об020 = 1874,0032 /1,1 = 1703,639 н.ч. ;

З_об025 = 6599,75 /1,1 = 5999,77 н.ч. ;

З_об030 = 1059,2192  /1,1 = 974,44 н.ч. ;

З_об035 = 407,392 /1,1 = 370,3563 н.ч.

 

Рассчитываем необходимое количество оборудование по операциям.

Q^осн_обр = ;

Q_обр005 = 1,8517 /1960,19 = 0,00094                           Q_обпрн^осн = 1 ед.

Q_обр010 = 9,629 /1960,19 = 0,0049                               Q_{об прн}^осн= 1 ед.

Q_обр015^осн= 696,263 /1960,19 = 0,355                          Q_{об прн}^осн= 1 ед.

Q_обр020^осн= 1703,639 /1960,19 = 0,869                        Q_{об прн}^осн= 1 ед.

Q_обр025^осн= 5999,77 /1960,19 = 3,06                            Q_{об прн}^осн= 4 ед.

Q_обр030^осн=  974,446 /1960,19 = 0,497                         Q_{об прн}^осн= 1 ед.

Q_обр035^осн= 370,3563 /1960,19 = 0,188                         Q_{об прн}^осн=1 ед.

 

Всего 10 рабочих мест по технологическому процессу на механическом

участке.

Проводим расчет коэффициента загрузки оборудования.

На операциях 005, 010, 015, 020,030 и 035 коэффициент загрузки равен, расчетной

—  Q^осн_обр

К_з025= 3,06/4= 0,765.

По результату, расчета средний коэффициент загрузки оборудование, считаем

необходимо запустить  параллельно типовые детали, на всех рабочие местах,

кроме кооринатно-расточной и слесарной.

Для расточного участка технологически необходимо место для доводки

режущего инструмента с алмазным кругом.

Для заточного участка – заточной станок  ELITECA CT 900c     12079 руб.  [1]

 

 

Мощность 0,9 Квт;

Частота вращения 2850 об/мин;

Габариты: 520х400х375 мм.

 

Для расчета стоимости основных фондов участка , находим занимаемые

производственные площади под основное и вспомогательное оборудование:

 

  4.2 Рассчитываем площадь под оборудование на участке.

 

  Таблица № 10   Номинальная площадь и плщадь с учетом СНиПа.



Площадь производственных площадей

S_осн.об и S_всп.об= 127,14 м².

S_осн.об= 126,14 м².

S_цеха=S_осн.об+S_всп+S_обсл+S_контр+S_{произвд}

S_обсл=15% S_осн.об=18,92 м²

S_{кон-быт}=30% S_осн.об= 37,84 м²

S_проезд = 20% S_осн.об= 25,228 м² 

S_цеха=209,13 м²

 

 4.2.3 Расчет основных фондов цеха.

 

С_{осн.цеха}=С_зд+С_об+С_тр+С_осн.и+Ст _инв.

Стоимость части здания механического цеа, занятая проектируемым участком равна.

С_зд.= V х Ц_площ.

V= S_осн. х  h _пр. = 126,14 х 4,5= 567,63м³ объем производственный помещение h=4,5м ;

V= S_к х h _к.б. = 37,84 х 2,7= 102,168 м ³ объем конторско-бытовых помещений h= 2,7 м.

С_зд.= 567,63 х 15000 + 102,168 х 30000 = 11579490 руб.

Стоимость 1 м³ производства площадь по Московской области =15000 руб.

Стоимость 1 м³ контора – бытовых площадей = 30000 руб.

 

Стоимость оборудования.

Таблица № 11

Стоимость основного и вспомогательного оборудования

С_об = 11421123 руб.

С_осн.и= 10% от С_об.= 1142112,3 руб.

С_инв =  3% от С_об = 342633,69 руб.

 

С_ц= 11579490+11421123+1142112,3 + 342633,69 = 244853558,99 рублей.

 

                  4.3 Расчет численности производственных рабочих и

                                                     фонды их заработной платы.

Ч_пр=П_в/F_d×К_н.пл ;      где    К_н.пл = 1,1;     

Ч₀₀₅= 2,03696/ 1960,19 х 1,1=0,00094;                  Ч_пр005 = 1 чел;

Ч₀₁₀= 10,59219/ 1960,19 х1,1 = 0,0049;                 Ч_пр010 = 1 чел;

Ч₀₁₅= 765,8969/ 1960,19 х 1,1=0,355;                    Ч_пр015= 1 чел;

Ч₀₂₀= 1874,0032/1960,19 х 1,1= 0,869;                  Ч_пр020= 1 чел;

Ч₀₂₅= 6599,75/ 1960,19 х 1,1= 3,06;                       Ч_пр025= 4 чел;

Ч₀₃₀= 1059,2192/1960,19 х 1,1= 0,49;                    Ч_пр030= 1 чел;

Ч₀₃₅= 407,392/1960,19 х 1,1= 0,188.                      Ч_пр035= 1 чел.

 

Про загруженности определяем необходимое число основных рабочих

∑Q_пр =10 чел.

 

4.3. Расчет фондов заработной платы на участке.

 

Для расчета фонда заработной платы , основных производственных рабочих необходимо рассчитать средний тариф по механическому участку.

 

r_ср=N_квх(t_издy₁ х r_y1+ t_издy₂ х r_y2)/ Пт

Часовые тарифные ставки по заданию проекта.

Таблица №12     Тарифы по разрядам.

r_ср=8000(0,00025х330+0,0013х218+0,094х250+0,23х385+0,81х385+0,13х218+0,05х330)/ 10524 = 356,60  руб/час.

Тарифный фонд рассчитываем :

Ф_тариф= r _ср х П_в = 356,60  х 10718,48 = 3822209,97 руб.

Фонд основной заработной платы рассчитываем :

Ф_зп.осн=Ф_тариф+П+Д_пр ; где П – премиальный фонд 25% от Ф_тариф.= 955552,49 руб;

Дпр. – доплаты за дополнительные нагрузки 3% от Фтариф.=114666,29 руб.

Ф_зп.осн  = 4892428,75 руб;

Фонд полный заработной платы рассчитываем:

Ф_{зп.полн}=Ф_зп.осн+Д_непр.

где Д_непр.- доплаты за не производственное время до 10%  Ф_тариф.=382220,99 руб.

Ф_{зп.полн}  = 52746449,74 руб.

Рассчитываем производительность труда(выработку) на одного рабочего:

В_пр=П_в/Q_пр.         В_пр= 10718,48 / 10= 1071,84 н.ч.

Средняя зароботная плата осповных рабочих будет:

ЗП_ср= Ф_{зп.полн} + П_{ф мп}/М х Q_пр ;

где П_{ф мп} –фонд материального поащрения 5% от Ф_тар =191110,49 руб.

ЗП_ср=  5274644,97 + 191110,49 /12 х10 = 45547,95 рублей.

 

Таблица № 13

      Сводная таблица экономических показателей.

 

 

Техника безопасности и охрана труда.

 

  5.1 Техника безопасности в машиностроении . Требования по безопасности в цеху (участке) производства деталей «Корпус редуктора».

Обеспечение безопасности жизнедеятельности человека (рабочий, обслуживающий персонал) на производственных предприятиях занимается “охрана труда”.
Охрана труда — это свод законодательных актов и правил, соответствующих им гигиенических, организационных, технических, и социально-экономических мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда (ГОСТ 12.0.002-80).
К работам в механическом цеху допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие вводный инструктаж по технике безопасности и получившие удостоверение на право производства указанных работ. А также он обязан использовать все средства индивидуальной защиты: спецодежду, спец обувь, предохранительный пояс, каску и другие средства в соответствии с выполняемой работой.
В механических цехах рабочие обязаны соблюдать меры электробезопасности.

В помещении цеха должны поддрживается все нормативы по экологическим требованиям и нормам.

 

5.2 Противопожарные мероприятия в проектируемом цеху.

На объекте и прилегающей территории должна быть обеспечена безопасность для жизни и здоровья людей при пожаре, а также разработаны инструкции о мерах пожарной безопасности для каждого пожароопасного участка.

На каждом объекте должен быть установлен соответствующий пожарный режим.

Здания, помещения объекта должны быть оборудованы противопожарными системами и установками (противодымной защиты, средствами пожарной автоматики, системами противопожарного водоснабжения), средствами пожаротушения по нормам и правилам, установленным соответствующими разделами технического регламента пожарной безопасности.

Во всех помещениях объекта на видных местах должны быть вывешены таблички с указанием номера телефона вызова пожарной охраны.

На объектах, при единовременном нахождении в них более 10 человек, должны быть разработаны и вывешены на видных местах планы (схемы) эвакуации людей в случае пожара, а также предусмотрена система (установка) оповещения людей о пожаре.

На объекте с массовым пребыванием людей (50 человек и более) в дополнение к схематическому плану эвакуации людей при пожаре должна быть разработана инструкция, определяющая действия персонала по обеспечению безопасной и быстрой эвакуации людей, по которой, не реже одного раза в полугодие, должны проводиться практические тренировки задействованного для эвакуации персонала.

Для объектов, работающих в круглосуточном режиме, в инструкциях должны предусматриваться два варианта действий: в дневное и ночное время.

Руководитель объекта должен назначить лиц, ответственных за пожарную безопасность в зданиях, помещениях, отделах.

Временные строения должны располагаться от зданий и сооружений на расстоянии не менее 15 м (кроме случаев, когда по другим нормам требуется больший противопожарный разрыв). Противопожарные разрывы не должны использоваться для складирования тары, различных товаров, а также для стоянки автотранспорта.

Проезды и подъезды к объектам, наружным пожарным лестницам и водоисточникам, используемым для целей пожаротушения, должны быть всегда свободными для проезда пожарной техники, содержаться в исправном состоянии (не иметь рытвин, ям), а зимой — быть очищены от снега, льда.

Территория автостоянок должна своевременно очищаться от горючих отходов, мусора, тары, опавших листьев, сухой травы. Горючие отходы и мусор, опавшие листья собираются в контейнеры и мусоросборники, размещенные на специально выделенных и оборудованных площадках. Площадки с мусоросборниками должны быть удалены от окон и дверей помещения не менее, чем на 20 м.

Прилегающая к объекту территория должна иметь наружное освещение в темное время суток, позволяющее определить места нахождения пожарных гидрантов, наружных пожарных лестниц и места размещения пожарного инвентаря, а также подъезды к входу в здание объекта. Места размещения средств пожарной безопасности должны быть обозначены знаками пожарной безопасности, в том числе, знаком пожарной безопасности «Не загромождать».

На территории объекта не разрешается оставлять на открытых площадках тару с легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, а также баллоны со сжатыми и сжиженными газами, разведение костров, сжигание отходов и тары.

Курение разрешается только в специально отведенных и оборудованных местах, обозначенных знаками пожарной безопасности.

Нарушения огнезащитных покрытий (штукатурки, специальных красок, лаков, обмазок и т.п., включая потерю и ухудшение огнезащитных свойств) строительных конструкций, горючих отделочных и теплоизоляционных материалов должны немедленно устраняться.

Наружные пожарные лестницы и ограждения на крышах объектов должны содержаться в исправном состоянии и, не реже 1 раза в 5 лет, подвергаться эксплутационным испытаниям.

В помещениях с одним эвакуационным выходом одновременно пребывание 50 человек и более не допускается, а в зданиях IV и V степени огнестойкости, одновременное пребывание 50 и более человек допускается только в помещениях первого этажа.

В зданиях и сооружениях запрещается:

хранение и применение в подвалах и цокольных этажах ЛВЖ и ГЖ, взрывчатых веществ, баллонов с газом и т.д.;

использовать чердаки, технические этажи, венткамеры для организации производственных участков, мастерских, а также хранения продукции, оборудования, мебели и других предметов;

устраивать склады горючих материалов и мастерские, размещать иные хозяйственные помещения в подвалах и цокольных этажах, если вход в них не изолирован от общих лестничных клеток;

уменьшать зоны действия автоматической пожарной сигнализации или автоматической системы пожаротушения;

загромождать мебелью, оборудованием, другими предметами двери, люки на балконах и лоджиях, переходы в смежные секции и выходы на наружные эвакуационные лестницы;

проводить уборку помещений и стирку одежды с применением бензина, керосина и других ЛВЖ и ГЖ, а также производить отогревание замерзших труб паяльными лампами и другими способами с применением открытого огня;

оставлять неубранным промасленный обтирочный материал;

оставлять без присмотра электронагревательные приборы;

использовать нестандартные предохранители;

пользоваться неисправными электроприборами и контрольно-измерительными приборами.

 

Заключение

В данном дипломе представлен проект механического участка изготовления типовых корпусных  деталей .  Разработан технологический процесс изготовления детали «Корпус редуктора»   начиная с метода получения заготовки и его расчета до получения готовый партии деталей , в процессе разработке выбрано оборудование, выбран инструмент, выбрана оснастки и приспособления,  рассчитаны режимы резания и нормы штучного времени на операциях.

По разработанному технологического процессу проведен экономический расчет,  основных показателей участка. Определена стоимость основных фондов участка. Предложена планировка участка. Проведен анализ по технике безопасности и по пожарной  безопасности.

   

Список литературы

Справочник технолога машиностроителя. В двух томах. Изд. З, переработанное. Том 2. Под ред. Заслуженного деятеля науки и техники РСФСР д-ра техн. Наук проф. А. Н. Малова. М., «Машиностроение» 1972, стр. 568…………………………..    (1)

Краткий справочник металлиста/ Под общ. Ред. К78 П. Н. Орлова, Е. А. Скороходова, — 3-е изд., перераб. и доп. – М. : Машиностроение, 1986. – 960с. : ил……………………………………………………………………………..…     (2)

Волков О.И. Экономика предприятия (фирмы): учебник  — М. : ИНФРА, 2007. – 600 с. ……………………………………………………………………………..……      (3)

Стали и сплавы в металлургическом машиностроении. Справочник. Зарапин Ю.Л., Попов В. Д., Чиченев Н. А. М., « Металлургия», 1980, 144с…………..…        (4)

Солнышкин Н. П., Чижевский А.Б., Дмитриев С.И. Технологические процессы в машиностроения, учеб пособия, СПб ГТУ, 2000, 344 с………………………..  (5)

Допуски и технические измерения : учебник для студ. Учреждений сред. Проф. Образования, С.А. Зайцув,  А.Д. Куранов, А.Н. Толстов – 12-е изд., стер. – М. : Издательский центр «Академия» , 2015,  304 с . ……………………………..  (6)