Курсовая работа на тему «Микробиологический контроль при производстве сливок»

1. ВВЕДЕНИЕ
2. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
2.1. Виды сливок
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
3.1. Схема технологического направления
3.2. Схема технологических процессов
3.3. Технологии производства продуктов
3.4. Технология производства сливок
4. Технохимический и микробиологический контроль производства
4.1. Контроль качества сырья, компонентов и вспомогательных материалов
4.2. Контроль заквасок
5. Упаковка, маркировка и хранение
5.1. Упаковка
5.2. Маркировка
5.3. Транспортирование и хранение
5.4. Контроль санитарно-гигиенического состояния производства
5.5. Санитарные факторы риска на предприятии
6. ХАССП
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 ВВЕДЕНИЕ

Молоко, как пищевой продукт, содержит все питательные вещества, необходимые для поддержания жизни и развития, особенно, молодого организма.
Высокая питательная ценность обусловлена содержанием в молоке белковых веществ, жира, углеводов, минеральных солей, витаминов, ферментов и их благоприятным соотношением, специфическим свойством указанных компонентов. Нет другого пищевого продукта, который по питательности был бы равен молоку.
Программа по удовлетворению потребностей населения в молочных продуктах является важнейшим фактором экономической стратегии правительства на ближайшие годы.
Основными задачами молочной промышленности является:
— улучшить качество продукции;
— устранять потери на всех стадиях производства, транспортировки, хранения и реализации;
— шире внедрять индустриальные и безотходные технологии производства, улучшать организацию переработки и хранения продукции;
— совершенствовать размещение предприятий молочной промышленности, приближая их к сырьевой зоне;
— увеличить производство продуктов питания обладающих пониженной энергетической ценностью при одновременном повышении их биологической полноценности и диетических свойств;
— производить из дешевого сырья в больших количествах высокопитательные продукты;
— развивать промышленное производство заменителей цельного и обезжиренного молока для молодняка сельскохозяйственных животных, что является одной из эффективных мер высвобождения ресурсов цельного молока на пищевые цели;
— защищать молоко и молочные продукты от пагубного влияния экологии на их свойства и качество, т.е. получать экологически чистые сырье и продукты;
— рационально использовать окружающую среду, что в значительной мере может способствовать выпуску продукции гарантированного качества.
Выполнение основных задач молочной промышленности по улучшению использования молока на пищевые цели возможно за счет увеличения его переработки и расширения ассортимента продукции. А это невозможно без осуществления мер по техническому перевооружению, на основе оснащения их современным оборудованием, обеспечивающим комплексную переработку продукции и сырья, также без строительства новых предприятий с внедрением автоматизации всех или почти всех производственных процессов. [1]

2. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

Сливки питьевые – это молочный продукт, получаемый из цельного молока без добавления консервантов путём сепарированием. Помимо этого, предприятия молочной промышленности производят взбитые сливки и сливочные напитки с различными наполнителями. В зависимости от содержания жира производят сливки с массовой долей жира от 10 до 35 %.
Согласно ГОСТ 31451-2013 сливки в зависимости от молочного сырья изготавливают из:
• нормализованных сливок;
• восстановленных сливок;
• их смесей.
В зависимости от режима термической обработки сливки подразделяют на:
• пастеризованные;
• стерилизованные;
• ультрапастеризованные.[2] Сливки – это жиросодержащая часть молока, которая располагается в верхнем его слое. Процесс отстаивания сливок происходит через 30-60 минут после дойки на натуральном сыром молоке в состоянии покоя. Жировые шарики поднимаются на поверхность молока и образуют слой сливок. Этот процесс длится достаточно долго. Отдельные жировые шарики за несколько часов поднимаются лишь на 1 сантиметр. В целом, вязкость молока зависит от его температуры. С целью ускорения процесса отстаивания и отделения сливок на предприятиях молочной промышленности используют специальные центрифуги, с помощью которых сливки отделяются от пастеризованного молока значительно быстрее, чем при обычном отстаивании.
Для устранения ненужных бактерий и продления срока хранения сливки подвергают температурной обработке. Сливки пастеризуют при температуре (94 ±2) °С, в результате чего приобретают более выраженный вкус кипячения. Срок хранения пастеризованных сливок, упакованных в пакеты из комбинированного материала Пюр Пак составляет 15 суток с момента изготовления, тогда как стерилизованных сливок – до четырех месяцев.[3] В современной пищевой промышленности изготавливают также «растительные сливки», которые получают из растительных жиров. Они являются заменителем натуральных сливок и отличаются более длительным сроком хранения. В состав «растительных сливок» входят также молочные белки, стабилизаторы, красители, эмульгаторы, регуляторы кислотности и ароматизаторы.
Сливки – это питательный молочный продукт, который содержит 2-3% белков, 3-4% углеводов, до 35 % жиров. Также сливки содержат минеральные соли, витамины А, В1, В2, С, Е, РР и микроэлементы: железо, магний, цинк, кальций, хлор, калий и фосфор.
Кальций и фосфор, содержащиеся в сливках очень хорошо усваиваются потому, что в них содержится витамин D, способствующий более полному усвоению этих элементов.
Пищевую ценность сливкам придает содержащийся в них лецитин — вещество, препятствующее образованию отложений холестерина в сосудах.
Жиры, входящие в состав сливок, хорошо усваиваются организмом и считаются наиболее полезными. Сливки в обязательном порядке должны присутствовать в рационе людей, которые страдают от заболеваний желудка и двенадцатиперстной кишки, а также людей, ведущих активный умственный и физический образ жизни. Однако употреблять сливки можно в ограниченном количестве – не более стакана в день.[4] Для производства сливок питьевых пастеризованных с массовой долей жира 10% применяют следующее сырьё:
— молоко коровье, закупаемое по СТБ 1598-2006, не ниже II сорта, кислотностью не более 18°Т;
— молоко обезжиренное кислотностью не более 18°Т, плотностью не менее 1030 кг/м3 и сливки кислотностью не более 18°Т, полученные путем сепарирования молока коровьего;
— сливки особые по техническим нормативным правовым актам (ТНПА);
Допускается применение аналогичных видов сырья отечественного производства по ТНПА или зарубежного.
Сырье, используемое для изготовления сливок, должно соответствовать требованиям ТНПА, СанПиНа 11-63 РБ.
Содержание радионуклидов в сырье не должно превышать действующих республиканских допустимых уровней, утвержденных в установленном порядке.
По органолептическим, физико-химическим, микробиологическим показателям и показателям безопасности сливки должны соответствовать требованиям ТУ ВY 100098867.118.[5]

2.1. Виды сливок

Согласно действующему ГОСТ Р 52091-2003 в зависимости от м.д.жира сливки подразделяют на сливки:
— «нежирные» с м.д. жира — не более 10,0 %, 12,0%, 14,0%;
— «маложирные» с м.д. жира – не менее 15,0%, 17,0%, 19,0%;
— «классические» с м. д. жира – не менее 20,0%; 22,0%; 25,0%; 28,0%; 30,0%; 32,0%; 34,0%;
— «жирные» с м.д.жира не менее 35,0%; 37,0%; 40,0%; 42,0%; 45,0%; 48,0%;
— «высокожирные» с м. д. жира не менее 50,0%; 52,0%; 55,0%; 58,0%.
В зависимости от вида применяемого сырья сливки классифицируются:
— выработанные из нормализованных сливок;
— выработанные из восстановленных сливок;
— выработанные из рекомбинированных сливок и их смесей.
Таблица 1.Органолептические показатели сливок питьевых

По микробиологическим показателям сливки должны отвечать требованиям СанПиН «Гигиенические требования безопасности», 2002г.
В сливках пастеризованных в потребительской таре не допускается наличие БГКП в 0,01г.
Сливки, стерилизованные в потребительской таре должны удовлетворять требованиям промышленной стерильности.
Таблица 2. По физико-химическим показателям сливки питьевые должны отвечать следующим требованиям:

Для сливок питьевых используют молоко цельное не ниже 1-го сорта действующего стандарта на молоко-сырьё, кислотностью не выше 18° Т, сливки 1-го и 2-го сорта, кислотностью 14°Т при жирности от 32 до 37 % для 1 сорта и 17°Т– для 2-го.[6] Кроме этого, для выработки сливок питьевых применяют молоко цельное сухое, молоко сухое обезжиренное, сливки сухие, масло сливочное несолёное, витамины, витаминные и поливитаминные премиксы, пробиотические вещества, микро- и макроэлементы, вода питьевая.
Для сливок УВТ- обработанных и стерилизованных молоко сухое цельное должно быть в/сорта, с кислотностью в востановленном не более 18°Т и термоустойчивостью не ниже 2 группы по алкогольной пробе.
Для производства стерилизованных сливок и сливок УВТ обработанных сливок молоко цельное должно содержать соматических клеток не более 500 тыс/см3.
С целью сохранения качества стерилизованных сливок, сливок УВТ обработанных, сливок УВТ-обработанных стерилизованных допускается применение солей стабилизаторов в виде натрия и калия лимоннокислого или натрия и калия фосфорнокислого.
Для изготовления продукта допускается использовать сырьё не только отечественного но и импортного производства, отвечающего указанным требованиям стандарта к сырью по качеству и безопасности.[7]

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Технологический процесс производства сливок аналогичен процессу производства молока питьевого и включает следующие операции: оценка качества и приёмка молока, очистка, охлаждение, резервирование, сепарирование молока с целью получения сливок, нормализация по жиру, гомогенизация, пастеризация, охлаждение, фасование и хранение.
Нормализованную по жиру смесь сливок гомогенизируют при t 55-50°С и давлении от 5 до 10 МПа в зависимости их жирности. Сливки пастеризуют при температуре выше, чем молоко по следующим причинам. Жировые шарики в ходе пастеризации прогреваются медленнее плазмы и могут оказывать защитное действие на микроорганизмы. Поэтому чем выше жирность сливок, тем выше должна быть температура пастеризации:
Для сливок 10 %, 12%, 14%, и маложирных сливок температура пастеризации 78-80°С с выдержкой 15-25 сек;
Сливки « классические» от 20% до 34,0 % жирности пастеризуют при 85-87°С с выдержкой 15-30 сек;
Сливки « высокожирные» от 50% до 58% жирности пастеризуют при t 88-89°С с выдержкой 30 сек.[8] Пастеризованные сливки охлаждают до 10°С, фасуют в потребительскую тару ( в бутылки, пакеты или полимерную упаковку) и доохлаждают в холодильной камере до 2-4°С. Срок реализации сливок не более 24 часов при этих температурах хранения, в т.ч. не более 18 час на предприятии-изготовителе.
Сливки стерилизованные фасуют в условиях асептики в потребительскую тару, которую предварительно дезинфицируют бактерицидной лампой или пероксидом водорода.
Срок годности сливок устанавливаются предприятием изготовителем и обуславливаются методом термической обработки, видом упаковки и условиями фасования. Температура хранения сливок пастеризованных от 2 до 4-х° С, стерилизованных – до 20°С.[9] Сливочные напитки изготавливают из сливок, полученных по технологии, изложенной выше, но с добавлением различных наполнителей в нормализованные сливки перед пастеризацией (кофе, какао, сливки, фруктовые соки). При этом учитывается тот факт, что прибавление компонента, не содержащего молочный жир, приведёт к снижению жира в готовом продукте. Поэтому сливки перед пастеризацией и до внесения наполнителя должны быть нормализованы с таким расчётом, чтобы жирность готового продукта отвечала требованиям стандарта.

3.1. Схема технологического направления

Эта схема определяется видами молочных продуктов, полуфабрикатов и отходов проектируемого производства и дает возможность правильно выбрать направления переработки сырья на пищевые цели. Схема технологического направления переработки молока на молочном комбинате с выработкой масла приведена на рисунке 1.1. Схема технологического направления должна обеспечить безотходную технологию полученных продуктов высокого качества в соответствии с технологическими инструкциями, ГОСТами, ОСТами, ТУ.[10]
Рис.1. – Схема технологического направления

3.2. Схема технологических процессов

Схему технологических процессов составляют в виде последовательного перечня общезаводских и частных операций технологии каждого продукта, начиная с приемки молока и заканчивая хранением. Частные операции приводятся с указанием режимов, характеризующих технологический процесс: температуры, кислотности, продолжительности, давления и других в соответствии с требованиями технологических инструкций и стандартов.[11]

3.3. Технологии производства продуктов

3.3.1. Приемка молока
Для получения сливок используют сырое коровье молоко, соответствующее требованиям ГОСТ Р 52054 -2003 «Молоко коровье сырое. Технические условия».[12] Молоко должно быть получено от здоровых сельскохозяйственных животных на территории, благополучной в отношении инфекционных и других общих для человека и животных заболеваний.
Не допускается использовать в пищу молоко, полученное в течение первых семи дней после дня отела животных и в течение пяти дней до дня их запуска (перед их отелом) и/или от больных животных и находящихся на карантине.
Молоко в зависимости от физико-химических и микробиологических показателей подразделяют на сорта: высший, первый и второй. По органолептическим показателям молоко должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.
Табл. 3. Органолептические показатели молока (продолжение на стр. 12)
Наименование показателя Норма для молока высшего сорта
Консистенция Однородная жидкость без осадка и хлопьев. Замораживание не допускается.
Цвет От белого до светло-кремового
Запах Чистый, без посторонних запахов, не свойственных свежему натуральному молоку
Вкус Чистый, без посторонних привкусов, не свойственных свежему натуральному молоку

Требования к заготовляемому молоку
На поступающие на предприятие молоко уста¬новлены требования, предусмотренные ГОСТ Р 52054–2003 «Молоко коровье натуральное – сырье. Технические условия». К приемке допускается молоко, порченное от здоровых коров. Это должно быть подтверждено справкой о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм-поставщиков, выданной ветеринарным специалистом на срок не более 1 мес.[13] Молоко должно быть цельным, свежим и соответствовать требованиям Санитарных и ветеринарных правил для молочных ферм колхозов и совхозов по уходу за доильными установками, аппаратами и молочной посудой и опре¬делению санитарного качества молока.
По физико-химическим показателям молоко должно соответствовать нормам, указанным в таблице 4
Таблица 4. Нормы физико-химических показателей молока
Наименование показателя Норма для молока высшего сорта
Массовая доля белка, % Не менее 2,8
Кислотность, °Т Не ниже 16,0 и не выше 18,0
Группа чистоты, не ниже I
Плотность, кг/м, не менее 1028,0
Температура замерзания, °С Не выше минус 0,520
Сдаваемое (или принимаемое) молоко должно быть без посторонних, не свойственных свежему молоку привкусов и запахов. По внешнему виду и кон¬систенции – не замороженная, однородная жидкость без осадка и хлопьев, белого или слабо-желтого цвета. В зависимости от физико-химических и микробио¬логических показателей молоко подразделяют на высший первый, второй сорт и несортовое (таблица 4).[14] Проводят инспекцию цистерн, обмывают их водой, вскрывают и определяют массовую долю жира, плотность, кислотность, чистоту, редуктазную пробу, температуру, выполняют органолептическую опенку сырья. Для выработки кисломолочных продуктов и напитков пригодно молоко не ниже второго сорта кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3 молоко обезжиренное кислотностью не более 20 °Т, плотностью не менее 1030 кг/м3. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия.
Получаемые при этом сливки и обезжиренное молоко охлаждаются и резервируются.[15]

3.4. Технология производства сливок

Процесс производства стерилизованных сливок состоит из следующих технологических операций:
1. приемка сырья,
2. очистка и охлаждение сырья,
3. внесение солей-стабилизаторов,
4. сепарирование,
5. нормализация,
6. пастеризация,
7. предварительный нагрев сливок,
8. деаэрация,
9. гомогенизация,
10. стерилизация,
11. охлаждение,
12. упаковывание и маркирование.
Стерилизованные сливки вырабатывают с массовой долей жира 10% при одно- или двухступенчатой стерилизации и однократной стерилизации в потоке с упаковкой в асептических условиях.
При одноступенчатой стерилизации сливки пастеризуют при температуре 90 °С , гомогенизируют при давлении 11-17 МПа, охлаждают до 65-70°С и разливают в тару. Режим стерилизации сливок в стерилизаторах периодического действия следующий: нагрев до 117 °С в течение 15 минут, стерилизация при этой же температуре — 25 минут и охлаждение до 20°С в течение 35 минут.
При двухступенчатой стерилизации сливки пастеризуют при температуре 70-79 °С , гомогенизируют при давлении 11-17 МПа и стерилизуют в потоке при 135°С, охлаждают до 65-70°С и разливают в тару. Далее сливки в таре стерилизуют повторно в стерилизаторах непрерывного действия при температуре 110 °С . Стерилизованные сливки хранят при 20°С в течение 1 месяца.[16] В настоящее время предприятия отрасли производят питьевые стерилизованные сливки путем однократной стерилизации в потоке с упаковыванием в асептических условиях.
Молоко, предназначенное для выработки сливок, очищают на сепараторах-молокоочистителях и охлаждают до 2-6°С. Для сохранения термоустойчивости молока очистку целесообразно проводить без подогрева. Если термоустойчивость молока по алкогольной пробе ниже III группы, добавляют соли-стабилизаторы в количестве до 0,05% в виде водных растворов. После их внесения молоко перемешивают на менее 15 минут и проверяют термоустойчивость, которая должна быть не ниже III группы по алкогольной пробе. Раствор солей-стабилизаторов вносят в сырое или пастеризованное молоко перед сепарированием. Молоко с добавками солей-стабилизаторов хранить не рекомендуется.
Сливки пастеризуют при температуре 80 °С с выдержкой 20 секунд, а затем охлаждают до 2-6°С . Перед стерилизацией сливок проверяют их термоустойчивость. Сливки, подготовленные к стерилизации, предварительно нагревают до 83°С и подают в деаэратор. После деаэратора сливки температурой 75°С направляют на гомогенизатор, в котором поддерживают давление 10-15 МПа. Затем гомогенизированные сливки стерилизуют при 137°С и выдерживают при этой температуре в течение 4 секунд. Стерилизованные сливки охлаждают до 20°С и направляют на розлив, который осуществляется через стерильную емкость.[17] Готовый продукт по консистенции представляет собой однородную жидкость без наличия хлопьев белка и комочков жира. В сливках допускается незначительный отстой жира, который растворяется при встряхивании. Цвет продукта равномерный от белого до слегка кремового, вкус и запах чистые с легким привкусом кипячения.
Стерилизованные сливки фасуют и упаковывают в пакеты из комбинированного материала вместимостью 0,2; 0,25; 0,5 и 1 литр на фасовочных автоматах. Продукт хранят в пакетах при температуре от 0 до 10°С не более 3 месяцев, а при температуре от 10 до 20°С не более 2 месяцев со дня выработки.

По ГОСТ 13928-84 «Молоко и сливки заготовляемые. Правила приемки, методы отбора проб и подготовка их к анализу»:
1. Молоко принимают партиями.
2. Партией считают молоко от одного хозяйства, одного сорта, в однородной таре и оформленные одним сопроводительным документом.
3. При транспортировании молока в цистернах партией считают каждую цистерну или ее секцию (отсек).
4. Контроль качества молока по физико-химическим показателям и по микробиологическим показателям осуществляют путем анализа объединенной пробы, составленной для каждой партии продукции.[18] Температуру молока в цистернах измеряют в каждой цистерне или в секции (отсеке) отдельно. При невозможности измерения температуры молока непосредственно в цистерне ее измеряют в черпаке над люком. Для этого черпак должен предварительно находиться в молоке, температура которого измеряется не менее 20 с. Температуру молока во флягах измеряют выборочно: для партии до 15 фляг — в 2 флягах; от 15 и более фляг — в 3 флягах.
5. При получении неудовлетворительных результатов анализов хотя бы по одному из физико-химических показателей качества, за исключением температуры молока во флягах, по нему проводят повторный анализ удвоенного объема объединенной пробы, составленной от той же партии продукции.
Если температура молока в отдельных флягах, включенных в выборку, превышает установленную требованиями нормативно-технической документации, объем выборки удваивается.
Результаты повторных анализов распространяются на всю партию.
Контроль качества: проверка сырья (молока) на соответствие органолептическим, физико-химическим показателям, контроль за содержанием пестицидов, токсичных элементов, антибиотиков, ингибирующих веществ, радионуклидов, афлатоксина М1 и микробиологических показателей.[19]

3.4.1. Очистка молока
Для очистки молока от механических примесей предназначены фильтры различных конструкций (пластинчатые, дисковые, цилиндрические). Фильтрующий материал (марля, ватные фильтры, лавсановая ткань и др.) необходимо периодически заменять. В противном случае фильтры становятся источником обсеменения молока нежелательной посторонней микрофлорой. Для поточности производства в линии монтируют 2 фильтра-очистителя параллельно. Когда в одном фильтре меняют фильтрующую ткань, второй фильтрует молоко. Наиболее совершенным способом очистки молока является использование сепараторов-молокоочистителей. Центробежная очистка молока осуществляется за счет разницы между плотностями частиц плазмы молока и посторонних примесей. Посторонние примеси, обладая большей плотностью, чем плазма молока, отбрасываются к стенке барабана и оседают на ней в виде слизи, которая содержит грязевой, белковый и бактериальный слой. Очистку молока проводят обычно после предварительного подогрева его до температуры 35 — 40. В ходе центробежной очистки молока удаляются мельчайшие частицы загрязнений, в том числе частицы бактериального происхождения и нетермостойкие скоагулированные белковые частицы.
Возможна холодная очистка молока без подогрева, которая эффективна при кислотности молока не выше 18 град.Т и содержании общего количества микроорганизмов в 1 мл молока не выше 500 тыс. клеток . Необходимо строго соблюдать периодичность мойки, дезинфекции сепаратора-молокоочистителя. В противном случае аппарат может стать дополнительным источником вторичного обсеменения молока. При правильном ведении центробежной очистки можно значительно снизить общую бактериальную загрязненность молока. Однако удалить соматические клетки таким способом не представляется возможным.[20] Для полного удаления бактериальных клеток из молока применяют бактофугирование. Сущность бактофугирования заключается в удалении из молока до 98 % содержащихся в нем микроорганизмов путем повышения скоростей центрифугирования без применения термической обработки. При бактофугировании происходит удаление из молока погибших бактерий и токсинов, что способствует повышению его качества и стойкости в хранении. После очистки молоко необходимо немедленно охладить до возможно низкой температуры. Оптимальные сроки хранения молока, охлажденного до 4 — 6°С, не более 12 ч. При более длительном хранении молока даже в условиях низких температур возникают пороки вкуса и консистенции.
Контроль качества: установление отсутствия бактериальной загрязненности молока.
3.4.2. Сепарирование
Сепарирование — это процесс разделения полидисперсной или многокомпонентной жидкостной системы под действием центробежных сил (основано на разности плотностей жировых шариков и плазмы молока). По технологическому значению в молочной промышленности сепарирование применяется:
— для выделения молочного жира из молочного сырья в целях получения высокожирных продуктов (сливок);
-для нормализации молочного сырья;
-для центробежной очистки молока от механических и микробиологических примесей.
По виду технологического процесса современные сепараторы можно разделить на сепараторы-молокоочистители и сепараторы-сливкоотделители. По конструктивным признакам различают сепараторы открытые (устаревший тип), полугерметичные и герметичные. Все три вида сепараторов можно применять для выделения жировой и белковой фракции молочного сырья, а также для его очистки от механических и микробиологических примесей. Сепарирование молочного сырья в целях выделения жира происходит в сепараторах-сливкоотделителях. Конечные продукты сепарирования — сливки с различной массовой долей жира и обезжиренное молоко (если сепарированию подвергалось цельное молоко), подсырные сливки и обезжиренная сыворотка (если сепарированию подвергалась молочная подсырная сыворотка).
Сущность процесса сепарирования:
Цельное молоко поступает в барабан сепаратора и распределяется тонкими слоями между тарелками. В межтарелочном пространстве жировые шарики как наиболее легкая часть молока оттесняются к оси вращения; обезжиренное молоко как более тяжелая часть молока под действием центробежной силы перемещается к периферии. Распределяясь между тарелками в виде тонких слоев, молоко перемещается с небольшой скоростью, что создает благоприятные условия для наиболее полного отделения жира за короткое время. Под давлением новых порций молока, поступающих в барабан, сливки и обезжиренное молоко поднимаются вверх и вытекают в сборник.
Содержание жира в обезжиренном молоке не должно превышать 0,05 %. Оптимальная температура молока при сепарировании 35 — 40°С. Сепарирование молока при более высоких температурах (60 — 80°С ) приводит к вспениванию сливок и обезжиренного молока, дроблению жировых шариков, увеличению содержания жира в обезжиренном молоке.
Процесс холодного сепарирования молока характеризуется меньшими энергетическими затратами. Однако производительность сепаратора снижается в 2—3 раза.
Перекачивание молока, особенно подогретого, насосами, высокотемпературная тепловая обработка молока перед сепарированием, хранение в течение длительного времени, повышенная кислотность приводят к сверхнормативному отходу жира в обезжиренное молоко, излишним потерям жира при сепарировании.[21] Контроль качества: контроль массовой доли жира полученных сливок.
3.4.3. Нормализация
Нормализация проводится в целях регулирования химического состава (массовой доли жира, сухих веществ, углеводов, витаминов, минеральных веществ) до значений, соответствующих стандартам и техническим условиям. Чаще всего нормализацию проводят по массовой доле жира. Основой расчетов при нормализации является уравнение материального баланса по любой составной части, например по содержанию жира (жировой баланс). Процесс осуществляется в емкостях (периодическим способом) или в потоке.
Контроль качества: соответствие полученной жирности сливок требуемой.
3.4.4. Пастеризация
Пастеризация осуществляется при температурах ниже точки кипения (от 65 до 95°С). Выбор температурно-временных комбинаций режима пастеризации зависит от вида вырабатываемого продукта и применяемого оборудования, обеспечивающих требуемый бактерицидный эффект (не менее 99,98 %), и должен быть направлен на максимальное сохранение первоначальных свойств сливок, их пищевой и биологической ценности. Цели пастеризации следующие:
-уничтожение патогенной микрофлоры,
-получение продукта, безопасного для потребителя в санитарно-гигиеническом отношении;
-снижение общей бактериальной обсемененности,
-разрушение ферментов сырых сливок, вызывающих порчу, снижение их стойкости в хранении;
— направленное изменение физико-химических свойств сливок для получения заданных свойств готового продукта, в частности, органолептических свойств, вязкости, плотности сгустка и т. д.
Основным критерием надежности пастеризации является режим термической обработки, при котором обеспечивается гибель наиболее стойкого из патогенных микроорганизмов — туберкулезной палочки (температурный оптимум 65°С). Косвенным показателем эффективности пастеризации является разрушение фермента фосфатазы, имеющего температурный оптимум несколько выше, чем туберкулезной палочки, поэтому считают, что, если в результате пастеризации разрушена фосфатаза, уничтожены и болезнетворные патогенные микроорганизмы (в частности, туберкулезная палочка).
Эффективность пастеризации (в %) выражается отношением количества уничтоженных клеток к содержанию бактериальных клеток в исходном сыром молоке.
Эффективность уничтожения остальных микроорганизмов зависит от режимов пастеризации, а также от первоначальной обсемененности сырого молока. Чем больше в исходном молоке сапрофитов, тем ниже эффективность пастеризации. Эффективность пастеризации сливок, хранившихся в течение продолжительного времени, особенно при повышенных температурах, всегда ниже, чем свежих охлажденных, так как при хранении развиваются микроорганизмы кишечного происхождения, более стойкие к температурным воздействиям.
Остаточная микрофлора состоит в основном из термофильных стрептококков, микрококков, стрептококков кишечного происхождения, споровых палочек. Оптимальной температурой пастеризации сырых сливок, полученных от благополучных в санитарно-ветеринарном отношении хозяйств, является 72 °С с выдержкой 15—45 с. При сильном обсеменении молока посторонней микрофлорой режимы пастеризации поднимают до 75—77 °С с выдержкой 15—35 с. В промышленности принят режим 75—76°С с выдержкой 15—20 с, который обеспечивает гигиеническую надежность, уничтожение патогенных и условно-патогенных микроорганизмов, сохранение пищевой и биологической ценности, его защитных факторов. Пастеризация при более высоких температурах (85-87°С) применяется для придания сливкам более выраженного аромата и большей гарантии их чистоты в бактериальном отношении, так как более высокое содержание жира снижает эффективность тепловой обработки.[22] Контроль качества: бактериальная чистота сливок, проверяются микробиологические показатели, такие как кишечная палочка и допустимые стрептококки и стафилококки, разрешенные Минздравом РФ.
3.4.5. Гомогенизация
Гомогенизация сливок — процесс дробления жировых шариков путем воздействия на сливки значительных внешних усилий.
Механизм дробления жировых шариков объясняется следующим образом. В гомогенизирующем клапане на границе седла гомогенизатора и клапанной щели резко изменяется сечение потока. Во время движения по каналу седла и клапанной щели жировая капля меняет направление и скорость движения. При переходе через щель передняя часть капли увлекается с огромной скоростью в поток, вытягивается и отрывается от нее. В то же время оставшаяся часть капли продолжает двигаться через сечение и дробиться на мелкие частицы. Эффективность гомогенизации зависит от многих факторов, обусловленных режимами ее проведения (температура, давление), а также свойствами и составом молока (массовая доля жира и сухих веществ, кислотность, вязкость, плотность). Процесс гомогенизации может быть эффективен только в том случае, когда жир находится в жидком состоянии. Поэтому гомогенизацию следует проводить при температуре не ниже 50 — 60°С. С повышением массовой доли жира и сухих веществ продукта температура гомогенизации должна быть выше, что обусловлено его повышенной вязкостью.
Давление гомогенизации продуктов с повышенным содержанием жира и сухих веществ должно быть ниже, что обусловлено необходимостью снижения энергетических затрат и обеспечения стабильности жировой эмульсии. В процессе дробления жировых шариков при гомогенизации происходит перераспределение оболочечного вещества. На построение оболочек образовавшихся мелких жировых шариков дополнительно расходуются белки плазмы, что приводит к стабилизации высокодисперсной жировой эмульсии гомогенизированных сливок.[23] В гомогенизированных сливках средней жирности свободного жира почти не образуется, скопления мелких жировых шариков отсутствуют. При повышении массовой доли жира в результате гомогенизации могут возникать скопления жировых шариков. В настоящее время применяют следующие виды гомогенизации: одно- и двухступенчатую, а также раздельную. При одноступенчатой гомогенизации могут образовываться агрегаты мелких жировых шариков, а при двухступенчатой происходят разрушение этих агрегатов и дальнейшее диспергирование жировых шариков. При раздельной гомогенизации обработке подвергаются сливки 16—20 %-ной жирности. Сливки гомогенизируют в две ступени, а затем смешивают с обезжиренным молоком. Раздельная гомогенизация позволяет значительно снизить энергозатраты. При гомогенизации отмечается повышение температуры 5—10°С , что необходимо учитывать при дальнейших технологических процессах.
Контроль качества: однородность сливок, отсутствие жировых шариков.
3.4.6. Стерилизация
Стерилизация сливок проводится в целях получения безопасного в санитарно-гигиеническом отношении продукта и обеспечения его длительного хранения при температуре окружающей среды без изменения качества. Из известных способов стерилизации (химический, механический, радиоактивный, электрический, тепловой) наиболее надежным, экономически выгодным и нашедшим широкое применение в промышленности является тепловой. Сущность тепловой стерилизации заключается в тепловой обработке сливок при температуре выше 100°С с выдержкой в целях уничтожения в них всех бактерий и их спор, инактивации ферментов при минимальном изменении вкуса, цвета и питательной ценности. Эффективность стерилизации находится в прямой зависимости от температуры и продолжительности ее воздействия.
В молочной промышленности стерилизация молочных продуктов осуществляется в таре и в потоке. Стерилизация молочного продукта в таре может осуществляться одноступенчатым способом (после розлива в тару и ее герметичной укупорки при 110— 120°С с выдержкой 15—30 мин) и двухступенчатым (первоначально в потоке сначала до розлива в тару при 130—150°С в течение нескольких секунд, затем вторично после розлива продукта в тару и ее герметичной укупорки при 110— 118°С в течение 10—20 мин).
Наиболее прогрессивной является стерилизация продукта в потоке при ультравысокотемпературном режиме (135—150°С с выдержкой несколько секунд) с последующим фасованием его в асептических условиях в стерильную тару. Ультравысокотемпературная (УВТ) обработка позволяет увеличить продолжительность хранения продуктов до 6 месяцев. При фасовании молочных продуктов в асептических условиях применяют пакеты из комбинированного материала, пластмассовые бутылки, пакеты из полимерного материала, а также металлические банки и стеклянные бутылки.
Контроль качества: санитарно-гигиеническая безопасность продукта, проверяются сливки на наличие кишечной палочки и допустимых некоторых видов стрептококков и стафилококков, разрешенных Минздравом РФ.
Перед розливом проверяется соответствие продукта требованиям ГОСТа, по которому он должен соответствовать требованиям, представленным в таблице 5.[24] Таблица 5 – Качественные показатели продукта (продолжение табл. 5 на стр. 24)

4. Технохимический и микробиологический контроль производства

На проектируемом предприятии предполагается работа приемной, химической и бактериологической лабораторий. Приемная и химическая лаборатории осуществляют лабораторный технохимический контроль, выполняющий следующие функции:
— контроль качества сырья, материалов;
— контроль технологических процессов обработки молочного сырья и производства молочных продуктов;
— контроль готовой продукции;
— контроль тары, упаковки, маркирования и порядка выпуска продукции с предприятия;
— контроль условий, режимов и сроков хранения сырья, материалов и готовой продукции на складах;
— контроль качества продукции и материалов во время хранения на складах;
— контроль расхода сырья, материалов и выхода готовой продукции;
— контроль режима и качества мойки, дезинфекции оборудования;
— контроль реактивов, применяемых для анализа, моющих и дезинфицирующих средств и приготовления химических реактивов;
— контроль воды и рассола.
Кроме лабораторного технико-химического контроля выделяют производственный технико-химический контроль, который заключается в регистрации основных количественных и качественных процессов в специальных журналах.[25] Бактериологическая лаборатория осуществляет микробиологический контроль, выполняющий следующие функции:
— контроль качества молока, сливок, материалов, закваски, готовой продукции;
— контроль соблюдения технологических и санитарно-гигиенических режимов производства.
В бактериологической лаборатории готовят лабораторные закваски.
4.1. Контроль качества сырья, компонентов и вспомогательных материалов
Контроль сырья проводится в соответствии с ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко натуральное коровье-сырье».[26] Молоко в зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических подразделяют на сортовое (высший, первый и второй) и несортовое.
При приеме молока ежедневно в каждой партии определяют органолептические показатели, температуру, массовую долю жира, плотность, группу чистоты, термоустойчивость, температуру замерзания, а также не реже одного раза в 10 дней бактериальную обсемененность, содержание соматических клеток, наличие ингибирующих веществ; не реже двух раз в месяц – массовую долю белка; при подозрении на тепловую обработку – активность фосфатазы.
По микробиологическим показателям сырое натуральное молоко должно соответствовать следующим требованиям: количество мезофильных аэробных и факультативно-аэробных микроорганизмов (МАФАиМ) не должно превышать для молока высшего сорта 3 * 105 КОЕ/см3, первого сорта – 5 * 105 КОЕ/см3, второго сорта – 4 * 106 КОЕ/см3; число соматических клеток для молока высшего сорта – не более 5*105 в 1см3, для молока первого и второго сорта – не более 1 * 106 в 1см3. Схема контроля заготовляемого молока приведена в таблице 1.11.
Каждая партия поступающих на предприятие основных и вспомогательных материалов должна сопровождаться качественным удостоверением. Все поступающие основные и вспомогательные материалы подвергаются входному контролю. Входной контроль осуществляет лаборатория, он заключается в проверке соответствия показателям, указанным в качественном удостоверении; отбор выборки для проведения анализов, измерения внешнего вида, состояния поверхности и маркировки; регистрации вспомогательных материалов в специальных журналах.[27] 4.2. Контроль заквасок
Приготовление лабораторией закваски, а также контроль качества лабораторной, пересадочной, производственной закваски и активизированного бакконцентрата осуществляет бактериологическая лаборатория.
Лабораторную и пересадочную закваски контролируют ежедневно из каждой емкости (колбы, бутылки, бидоны). Качество лабораторной закваски контролируют по активности (продолжительности сквашивания молока). В случае снижения активности проверяют бактериальную чистоту и состав микрофлоры закваски методом микроскопирования по ГОСТ 9225. При этом просматривают под микроскопом препарат не менее чем в 10 полях зрения.
Производственную закваску контролируют ежедневно из каждой емкости (заквасочника, резервуара). Контроль качества производственных заквасок, приготовленных на пастеризованном молоке, осуществляют по следующим показателям:
• органолептическим (вкус, запах и консистенция);
• активности (по продолжительности сквашивания молока);
• бактериальной чистоте и составу микрофлоры заквасок;
• кислотности;
• наличию бактерий группы кишечных палочек, в 10 см3 закваски на чистых культурах.

5. Упаковка, маркировка и хранение сливок. Требования к качеству

5.1. Упаковка

Сливки упаковывают в транспортную тару.
Транспортная тара, используемая для упаковывания сливок, должна соответствовать требованиям документов, в соответствии с которыми она изготовлена, требованиям нормативных правовых актов Российской Федерации, должна быть допущена к применению для контакта с молочными продуктами и обеспечивать сохранность их качества и безопасности при транспортировании и хранении.
Сливки разливают в цистерны для пищевых жидкостей по ГОСТ 9218, металлические фляги по ГОСТ 5037, емкости из полимерных материалов по ГОСТ Р 50962 и другие ёмкости с плотно закрывающимися крышками и пломбируют.
5.2. Маркировка
Маркировку сливок осуществляют в соответствии с требованиями, установленными нормативными правовыми актами Российской Федерации.
Маркировка сливок содержит следующую информацию:
-наименование продукта;
-наименование изготовителя продукта — физического лица, в том числе индивидуального предпринимателя (фамилия, имя, отчество) и/или юридического лица (сельскохозяйственной организации, крестьянского (фермерского) хозяйства);
-адрес изготовителя продукта;
-объем продукта (в литрах) или массу нетто продукта (в килограммах);
-номер партии;
-дату и время (часы, минуты) отгрузки продукта;
-обозначение настоящего стандарта;
-манипуляционные знаки для фляг — «Беречь от солнечных лучей», «Скоропортящийся груз» и «Ограничение температуры» по ГОСТ 14192.
Маркировочный текст в виде этикетки, изготовленной типографским способом, или ярлыка наносят на крышку фляги; для цистерн маркировочный текст представляют в товарно-транспортном документе.
5.3. Транспортирование и хранение
Сливки перевозят специальными транспортными средствами в соответствии с правилами перевозок особо скоропортящихся грузов, действующими на транспорте соответствующего вида.
Перевозку сливок осуществляют в емкостях с плотно закрывающимися крышками, изготовленных из материалов, разрешенных для контакта с молоком и молочными продуктами в установленном порядке и опломбированных. Транспортные средства должны обеспечивать поддержание температуры, предусмотренной нормативными правовыми актами Российской Федерации.
Сливки транспортируют при температуре не выше 8 °С.
Хранение сливок следует осуществлять при температуре не выше 8 °С с учетом времени перевозки:
-для сырых — не более 36 ч;
-для пастеризованных — не более 48 ч.
Требования к качеству
Сливки всех видов должны иметь однородную консистенцию, без комочков жира или хлопьев белка, цвет — белый с кремовым оттенком, вкус — слегка сладковатый с привкусом и запахом пастеризации. Сливки не должны содержать немолочных жиров, а также соды, аммиака, перекиси водорода, посторонней воды.
Кислотность — не выше 17—19°Т.
Не допускаются к реализации сливки с дефектами вкуса и запаха (вкус горький, прогорклый, привкус кормовой, салистый, кислый и др.), консистенции (слизистая, тягучая, творожистая), в загрязненной упаковке, с признаками течи.
Сливки в зависимости от микробиологических, органолептических и физико-химических показателей подразделяют на сорта: высший, первый и второй.[28]

По органолептическим показателям сливки должны соответствовать требованиям, изложенным в таблице 6.[29] Табл. 6. Органолептические показатели сливок.
Наименование показателя Характеристика для сливок высшего сорта
Консистенция и внешний вид Однородная, гомогенная
Цвет Белый, с кремовым оттенком, однородный по всей массе
Запах Выраженный сливочный, чистый
Вкус Выраженный сливочный, чистый, сладковатый

5.4. Контроль санитарно-гигиенического состояния производства
Использование оборудования, инвентаря, посуды и тары, не соответствующих санитарно-гигиеническим требованиям, может привести к снижению качества продуктов питания, их микробному обсеменению и химическому загрязнению, вплоть до распространения кишечных инфекций и возникновения пищевых отравлений.
5.5. Санитарные факторы риска на предприятии
Санитарную обработку железнодорожных и автомобильных молочных цистерн проводят после каждого опорожнения от молока.
Санитарную обработку молокосчетчиков и насосов проводят одновременно с мойкой трубопроводов, после чего их разбирают и дополнительно моют вручную.
Особенности мойки технологического оборудования для обработки молока при высокой температуре (пастеризаторов, трубопроводов и другой аппаратуры) состоят в том, что моющим раствором необходимо удалить не только остатки молока, но и молочный камень, образующийся на греющей поверхности. Причем следует учитывать, что различаются два вида молочного камня — свежий и застарелый. Свежий камень образуется в результате тепловой коагуляции сывороточных белков и осаждения нерастворимых фосфорнокальциевых солей. Застарелый камень появляется на горячей поверхности в результате длительного воздействия температуры, а также моющих средств. Он состоит главным образом из минеральных веществ (40—70%). Свежий молочный камень частично растворяется в щелочах и при ежедневной мойке удаляется 1—2%-ным раствором каустической соды. Застарелый камень растворяется только под действием кислот: 0,5— 1%-ный раствор азотной кислоты с последующей обработкой щелочным раствором каустической соды (1—1,5%) при 65—80 ° С. После чего аппарат разбирают и удаляют оставшийся разрыхленный камень щетками. Мойку саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей проводят одновременно с мойкой пастеризационных аппаратов.
Детали расфасовочных автоматов промывают вручную в специальных двух-трехсекционных моечных ваннах, снабженных сливными штуцерами в нижней части секции.[30]

6. ХАССП

На предприятии планируется система управления качеством НАССР (Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ опасных факторов и критические контрольные точки), которая предназначена для совершенствования организации в целях достижения высокого качества продукции и обеспечения санитарной безопасности продукции. Сущность действия данной системы заключается в постоянной проверке отдельных этапов производственного процесса, наиболее опасных для выпуска готового продукта, идентификации специфической угрозы и организации предупредительных и корректирующих мероприятий.[31] Принципы системы НАССР:
• анализ опасностей, установление вероятности и степени их риска в производственном процессе.
• определение критических контрольных точек. Критическая контрольная точка (ККТ) – это точка или стадия процесса, где необходимо провести контроль с целью предотвращения проявления опасного фактора или уменьшения его воздействия. Игнорирование или ошибка в определении этих может привести к необратимым проблемам с качеством конечной продукции.
• определение критических пределов для выявленных точек. Критические пределы – это границы биологического, химического или физического состояния между допустимым или недопустимым уровнем измеряемого параметра. Большинство этих пределов установлено национальными и отраслевыми регламентирующими стандартами.
• создание и внедрение системы мониторинга критических контрольных точек. Необходимо проводить плановые измерения и наблюдения за ККТ на предмет их нахождения в рамках установленных пределов.
• разработка и внедрение в практику работы системы корректирующих мероприятий. Для каждой ККТ определяются какие корректирующие действия необходимо предпринять, если возникнут какие-то отклонения.
• разработка процедур проверок функционирования системы НАССР. Такие проверки должны проводиться выборочно периодически и могут включать внутренние аудиты, анализ системы НАССР и ее документации, анализ отклонений, выборочный отбор образцов продукции.
• разработка и внедрение эффективной системы ведения и хранения документации и записей, касающихся системы НАССР. Система должна предусматривать надежное управление нормативными документами и записями, подтверждающими выполнение требований этих документов.
Реализованные на практике положения НАССР устраняют зависимость от фактора случайности, заменяя его принципиально важным предупредительным систематическим подходом, обеспечивающим обоснованную безопасность продукции как на стадиях обращения. Этим система НАССР отличается от наиболее широко применимого в отечественной практике подхода управления безопасностью пищевых продуктов: выборочных лабораторных испытаний образцов сырья, материалов и готовой продукции, на основании результатов которых принимаются решения о приемке или браковке партий.[32] Табл. 7. Факторы риска (продолжение табл.7. на стр. 34)
Операция Опасный фактор и его источники
Приемка молока -Изменение жирности молока (в следствие изменения фракции белка). — Горький вкус молока (сольволиз молочных жиров липазами при отрицательных температурах на складах).
-Кислый вкус (окислены неконцентрированные жировые кислоты).
-Горький вкус и не типичный для молока запах (некачественная кормовая база). — Палочки мастита, коринебактерия, Micrococcus и Streptococcus (инфицирование коровьего вымени). — Интеробактерии (загрязнение аппарата доения).
Нормализация молока -Молочный камень (является следствием отложения частиц молока во время процесса нагрева стенок установки).
-Фракции чистящих средств на стенках установки для пастеризации (плохая или недостаточная промывка установки после чистки).
Пастеризация молока — Недостаточная пастеризация \ чрезмерное нагревание молока (такой перегрев может привести к выходу оборудования из строя); — Кальций-фосфатоза и денатурированные белки (является следствием отложения частиц молока во время процесса нагрева стенок установки).
— Фракции чистящих средств на стенках установки для пастеризации (плохая или недостаточная промывка установки после чистки).
Охлаждение молока -Фракции чистящих средств на стенках установки для пастеризации (плохая или недостаточная промывка установки после чистки).
Добавление хлорида кальция -Пониженное или повышенное процентное содержание кальция (нарушение в разработке инструкций по дозированию).
-Присутствие в дистилляте воды бактерий инфекционных заболеваний, солей и примесей металлов (недостаточный контроль качества воды). — (БГКП) бактерии группы кишечной палочки (могут возникнуть вследствие загрязнения оснастки, оборудования, персонала и пр.). — (МАФАМ) мезофильно-анаэробные и факультативно-анаэробные микроорганизмы (загрязнение оснастки, оборудования, персонала и пр.). — Staphylococcus aureus (переносится человеком).
Фасовка продукта -(БГКП) бактерии группы кишечной палочки (могут возникнуть вследствие загрязнения оснастки, оборудования, персонала и пр.). — (МАФАМ) мезофильно-анаэробные и факультативно-анаэробные микроорганизмы (загрязнение оснастки, оборудования, персонала и пр.). — Staphylococcus aureus (переносится человеком).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе была изучена характеристика сливок, сырья для их производства, в частности молока, подробно рассмотрены технологические процессы производства как пастеризованных, так и стерилизованных сливок и рассмотрены требования, предъявляемые к их качеству, порядок и периодичность контроля показателей качества и безопасности сливок.
Было выявлено, что для непосредственного потребления в пищу вырабатывают пастеризованные сливки с массовой долей жира 8, 10, 20 и 35%. Они должны быть белого, с кремовым оттенком цветом, слегка сладковатого вкуса, с привкусом и запахом пастеризации, однородной консистенции, без комков жира и хлопьев белка и несколько повышенной вязкости. Кислотность сливок различна в зависимости от жирности: 19оТ — сливок 8%-ной и 10%-ной жирности, 18 и 17оТ — сливок 20%-ной и 35%-ной жирности.
Таким образом, технологический процесс сливок должен обеспечить получение качественного и в санитарном отношении безопасного продукта с органолептическими, физико-химическими и микробиологическими показателями, удовлетворяющими действующей нормативной документации. Не допускаются к реализации сливки с дефектами консистенции (слизистая, тягучая, творожистая), вкуса и запаха(вкус горький ,прогорклый, привкус кормовой, салистый, кислый и др.), в загрязненной упаковке. с признаками течи. Для этих целей необходимо внедрять экспертизу готовой продукции на торговом предприятии при хранении, транспортировании и реализации сливок, особенно уделяя внимание микробиологическим показателям и в частности сбраживанию сливок, так как в настоящее время применяют усилители вкуса, ароматизаторы, консерванты, а особенную опасность вызывают сливки, восстановленные из сухого молока.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Артюхова С.И. Руководство к выполнению дипломной научно-исследовательской работы студентов и оформлению курсовых и выпускных квалификационных работ: Учебное пособие / С.И. Артюхова, Н.Т. Матвеев, О.В. Гурьева. – Омск: Изд. ОмГАУ, 2002. – 52 с.
2. Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В., Юрин В.Н. Технология и техника переработки молока. – М.: Колос, 2001. – 400 с.: ил.
3. Брио Н.П. Технохимический контроль в молочной промышленности / Н.П. Брио , Н.П. Конокотона, А.И. Титов — М.: Пищпромиздат, 1962 – 396с.
4. Вышемирский Ф.А. Маслоделие в России (история, состояние, перспективы)/ Ф.А. Вышемирский . – Углич: 1998. – 592 с.
5. Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья и пищевых продуктов. Сан.Пин. 2.32. 1078-01, 2002 – 168 с.
6. ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко натуральное коровье». – М.: Госстандарт России, 2003. – 7 с.
7. Инструкция по сан. обработке оборудования инвентаря и тары на предприятиях молочной промышленности. – ВНИМИ, М.: 1998г.
8. Крусь Г.Н., Тиняков В.Г., Фофанов Ю.Ф. Технология и оборудование предприятий молочной промышленности/Г.Н. Крусь, В.Г. Тиняков, Ю.Ф.Фофанов.- М.: Агопромиздат, 1986.-274с.
9. Крусь Г.Н., Храмцов А.Г., Волотинена З.В, Карпычев С. В. Технология молока и молочных продуктов/Г.Н. Крусь, А.Г.Храмцов, З.В. Волотинена, С. В.Карпычев. – М.: Колос, 2004.-450с.
10. Крусь Т.Н., Чекулаева Л.В., Ткаль Т.К. «Технология молочных продуктов» — М.: Агропромиздат 1998г.
11. Курочкин А.А., Ляшенко В.В. Технологическое оборудование для переработки продуктов животноводства / од ред. В.М. Баурина. М.: Колос, 2001. – 440 с.
12. Лукьянов Н.Я., Барановский Н.В. «Оборудование предприятий молочной промышленности» — М.: Пищевая промышленность 1979г.
13. Молоко, молочные продукты и консервы молочные. Технические условия: Сборник ГОСТов. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. – 143 с.
14. Молоко, молочные продукты. Методы анализа: Сборник ГОСТов. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2001. – 300 с.
15. Прибытько В.П., Лунгьен В.Г. «Машины и аппараты молочной промышленности» — М.: Пищевая промышленность 1979г.
16. Приказ № 1025 от 31 декабря 1987г. «Нормы расхода и потери при производстве цельномолочной продукции на предприятиях молочной промышленности»
17. Рекламный проспект фирмы ELOPAK
18. Рекламный проспект фирмы TETRA PAK
19. Ростроса Н.К., Мордвинцева П.В. Курсовое и дипломное проектирование предприятий молочной промышленности/Н.К. Ростроса , П.В. Мордвинцева. – М.: Агропромиздат, 1989. – 303с.
20. Самойлов В.А. Справочник технолога молочного производства. Т.7. Оборудование молочных предприятий (справочник-каталог)/В.А. Самойлов. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 832с.
21. Санитария и гигиена на предприятиях молочной промышленности. /В.Н. Сергеев, Л.А. Силантьева и др./ — Л.: Агропромиздат, 1999.-160с.
22. Санитарные правила и нормы СанПиН 2.3.4.551-96. Производство молока и молочных продуктов информационно-издательский центр Госкомсанэпиднадзора России. — М.: 1996.-80с.
23. Сапрыгин Г.П., Гаврилова Н.Б., Щетинин М.П., Матвеев Н.Т., Хоцко Ю.А., Коновалов С.А. Дипломное проектирование. Руководство к выполнению выпускной квалификационной работы по специальности 271100 – Технология молока и молочных продуктов/Г.П. Сапрыгин, Н.Б. Гаврилова, М.П. Щетинин, Н.Т. Матвеев, Ю.А. Хоцко, С.А. Коновалов.- Омск-Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2004. – 198 с.
24. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности. Томбаев Н.И. М.: Пищевая промышленность. 1972. – 544 с.
25. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. Т.2. Масло коровье и комбинированное. –С-Пб.:ГИОРД, 2003. – 336с.
26. Справочник технологического оборудования предприятий молочной промышленности кафедры оборудования предприятий молочной промышленности.
27. Степанова Л.И. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. В трех томах. Т. 1. Цельномолочные продукты. – СПб.: ГИОРД, 1999. – 384 с.
28. Сурков В.Д., Липатов Н.Н., Золотин Ю.П. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности / В.Д. Сурков, Н.Н. Липатов , Ю.П. Золотин .- М. : Легкая и пищевая промышленность,1983.-432с.
29. Твердохлеб Г.В., Диланян З.Х. Технология молока и молочных продуктов / Г.В. Твердохлеб , З.Х. Диланян. – М.: Агропромиздат, 1991. – 463 с.
30. Гаврилова Н.Б., Щетинин М.П., Гречу Е.Ю. Технология цельномолочных продуктов. Барнаул-Омск изд-во АлтГТУ, 2002. 192 с.
31. ГОСТ 37-91 «Масло коровье. Технические условия»
32. ГОСТ Р 52054-2003 «Молоко коровье – сырье. Требования при закупках»