Курсовая работа на тему «Размещение складов (складских распределительных центров) в логистической системе»

Введение
1. Теоретические основы логистики складирования
1.1. Понятие логистики складирования
1.2. Основные функции и задачи складов в логистической системе
2. Особенности размещения складов в логистической системе
2.1. Выбор способа владения складом
2.2. Количество складов и размещение складской сети
2.3. Выбор места расположения склада и разработка системы складирования
2.4. Проектирование складских систем
Заключение
Список литературы

Введение

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем, поскольку объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем.
При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня — логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.
Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.
Цель работы – рассмотреть более подробно размещение складов (складских распределительных центров) в логистической системе.
Задачи исследования:
1. Рассмотреть понятие логистики складирования;
2. Изучить основные функции и задачи складов в логистической системе;
3. Провести анализ особенностей размещения складов в логистической системе;
4. Изучить данные о выборе способа владения складом;
5. Изучить количество складов и размещение складской сети;
6. Выбрать место расположения склада и разработка системы складирования;
7. Провести проектирование складских систем.
Объект исследования – складские распределительные центры.
Предмет исследования – размещение складских распределительных центов в логистической системе.
Структурно работа состоит из введения, двух глав, заключения и списка литературы.

1. Теоретические основы логистики складирования

1.1. Понятие логистики складирования

В интегрированной логистической цепи перемещение материальных потоков невозможно без концентрации необходимых запасов в определенных местах. Технически как организация, так и движение данных потоков в производственно-сбытовой цепи осуществляются с помощью входящей в состав транспортно-складской системы, узловыми пунктами которой являются склады, представляющие собой важную часть любой логистической системы. Складирование как логистическая функция играет важную роль в обеспечении сохранности и ценности материалов и продукции. Складские структуры осуществляют хранение сырья, покупных полуфабрикатов, материалов, деталей, узлов и готовой продукции на всех этапах воспроизводственного процесса: в месте их производства, распределения и потребления. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, следовательно, от уровня организации и управления складами зависят результаты функционирования всех звеньев логистической цепи по срокам поставок, номенклатуре и объему материально-технических ресурсов как производственного, так и потребительского назначения. От этих факторов в конечном счете зависит стоимость товаров и услуг.
Современный более или менее крупный склад представляет собой довольно сложное техническое сооружение с высокой степенью автоматизации и компьютеризации, т. е. их можно отнести к сложным системам. Сегодня они располагаются в зданиях, построенных по новейшим технологиям, и для оптимизации затрат на транспортировку грузов привязаны к имеющейся в наличии инфраструктуре. Склады оборудованы автоматизированными системами хранения и обработки грузов, компьютеризированными конвейерами, передвижными стенами, необходимыми для увеличения пространства склада, а также системами управления складом для координации всех выполняемых операций.
Как отмечалось, любой склад функционирует не в изолированном пространстве, а является частью производственно-сбытовой системы любой организации, где поток поиска и удовлетворения заказов клиентуры рассматривается на основании принципов логистики как единое целое. Ниже изложены цель и классификация складов в производственно-сбытовых системах.
Создание разветвленного и автоматизированного складского хозяйства имеет целью:
• обеспечение ритмичности совместной работы, организованности и хорошего взаимодействия различного рода производственных и транспортных подразделений;
• снижение колебаний внутри производства;
• сглаживание неравномерности внешних поставок и организацию их получения и использования;
• накопление готовой продукции и организацию ее распределения в соответствии с фактическим поступлением заказов от клиентуры;
• обеспечение в течение времени хранения, поиска и выдачи, сохранения качества сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции;
• рациональное использование площадей, принадлежащих предприятиям и компаниям;
• снижение простоев транспортных средств, обеспечение гибкости в выборе транспортных средств и определении объемов перевозок и в конечном счете – уменьшение транспортных расходов;
• снижение потребности в персонале, освобождение его от выполнения большого объема погрузочно-разгрузочных работ в условиях невысокого уровня организованности.
Современные склады не только выполняют функции хранения и накопления тех или иных товаров, обеспечивая тем самым демпфирование (сглаживание) несоответствий на различного рода стыках между темпом и характером поступления этих товаров, с одной стороны, и потребления – с другой. На складах выполняется также ряд погрузочно-разгрузочных, сортировочных, комплектовочных, а также некоторых специфических технологических операций.
Таким образом, складское хозяйство создается с целью приема грузопотока с одними параметрами (размерными, качественными и временными), его переработки и накопления и выдачи уже с другими параметрами установленному потребителю. Эта процедура должна выполняться с наибольшей экономической эффективностью.
Поскольку склады применяются на различных участках производственно-сбытовой деятельности, в компаниях различного масштаба и ориентированности, существует большое разнообразие конструкций, типоразмеров, степени механизации и автоматизации, предназначения, а также степени универсальности и специализации складов.
Соответствующая классификация складов, применяющихся в современных производственно-сбытовых системах, приведена на рис. 1.
Каждый тип склада соответствующего уровня этой классификации может относиться к любому типу складов других уровней. Так, любой склад второго уровня этой классификационной схемы, будь он малой, средней или особо большой площади, может характеризоваться ручным или механизированным размещением грузов, быть открытым, полузакрытым, закрытым или со специальными условиями (термоконстантным, с особыми условиями по влажности и др.) и т. д.
Примером набора характеристик, определяющих тип рассматриваемого конкретного склада, является следующий: склад средней площади, с механизированным размещением грузов, закрытого типа, индивидуального пользования, автоматизированный, глубинный (расположенный вдали от рельсовых путей), со смешанным ассортиментом, предназначенный для товаров производственного назначения, а именно, для сырья, исходных материалов и комплектующих изделий.

Рис. 1. Классификация складов в производственно-сбытовых системах
Склады тех или иных описанных выше конструктивных разновидностей могут по-разному объединяться в систему складского хозяйства.
Одним из простейших вариантов организации складского хозяйства является разветвленная структура. В такой структуре какой-либо путь накопления служит складом-источником для нескольких других пунктов.
Дальнейшим развитием такой системы является эшелонированная структура, состоящая из нескольких иерархических уровней – эшелонов складирования. Пример такой структуры приведен на рис. 2.

Рис. 2. Пример эшелонированной структуры системы складирования
В такой системе требования от потребителей поступают только на нижний уровень, то есть запросы от технологического оборудования поступают только на склады подразделений.
Пополнение же складов каждого уровня при нормальных условиях может происходить только из складов близлежащего вышестоящего уровня. Например, запасы входных складов пополняются из региональных оптовых складов. Иногда такую иерархию оказывается целесообразным дополнить. Так, на рис. 2 показано, что в некоторых случаях товары на склады подразделений могут поступать непосредственно от поставщика, минуя региональные и входные склады, либо из региональных складов, минуя входные склады.
В зарубежной практике эшелонированная система складирования обычно сопрягается с образованием и использованием страховых запасов. Различают два типа структур: независимые и объединенные структуры. В первом случае все запасы, включая общие страховые запасы, концентрируются на центральном складе, а страховые запасы конкретного назначения располагаются на складах подразделений или специализированных филиалов. Во втором случае и рабочие, и страховые запасы в полном объеме располагаются на складах подразделений или филиалов, а центральный склад используется для их подпитки.
В последнее время для выполнения вышеперечисленной цели используются распределительные центры (distribution center), однако эти термины не идентичны и принято считать, что склад представляет собой более широкое понятие (табл. 1).
Таблица 1 — Сравнительная характеристика складов и распределительных центров

Как видно, склады выполняют более широкий спектр собственно складских функций и операций, но их реализация в большей степени осуществляется в логистической системе предприятия, чем в интегральной цепи поставок. Распределительные центры более ограничены собственно в логистике складирования, но для них характерны и прочие бизнес-активности, выходящие за пределы логистической системы отдельного предприятия и реализуемые в интегральных цепях поставок. Функции распределительных центров в основном направлены на взаимодействие с потребителями. В дальнейшем под термином «склад» будем понимать и собственно склады, и распределительные и логистические центры.
Склады – это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.
Изготовителю продукции необходимы склады сырья и исходных материалов, с помощью которых обеспечивается непрерывность производственного процесса. Склады готовой продукции позволяют содержать запас, обеспечивающий непрерывность сбыта. На складах торговли накапливаются и ожидают своего потребителя готовые изделия.

1.2. Основные функции и задачи складов в логистической системе

Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения.
Современный крупный склад – это сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом в силу многообразия параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов склады относят к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня – логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.
Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности. При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, то есть внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей.
К основным функциям склада можно отнести следующие:
1. Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом – создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов. Особое значение данная функция приобретает в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, по конструктивности, размеру, форме, цвету и т. д. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок и в том объеме, который требуется клиенту.
2. Складирование и хранение, позволяющие выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дающие возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов. Хранение товаров в распределительной системе необходимо также и в связи с сезонным потреблением некоторых товаров.
3. Унификация и транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов партии «меньше чем вагон» или «меньше чем трейлер», что значительно увеличивает издержки, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад может осуществлять функцию объединения (унификацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов, до полной загрузки транспортного средства.
4. Предоставление услуг. Очевидным аспектом этой функции является оказание клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей, среди которых:
— подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распаковка и т. д.);
— проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж;
— придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например древесины);
— транспортно-экспедиционные услуги и т. д.

2. Особенности размещения складов в логистической системе

2.1. Выбор способа владения складом

Первый вопрос, который должен быть рассмотрен фирмой при решении проблемы обеспечения складской площадью, – это владение складом. Существуют две основные альтернативы: приобретение складов в собственность или использование складов общего пользования (СОП). Возможна и третья альтернатива – лизинг, т. е. взятие в аренду здания и оборудования за определенную ежегодную плату. Однако этот вариант близок к приобретению склада и в данном случае может рассматриваться как первая альтернатива.
Выбор между этими вариантами или их комбинацией – одна из самых главных проблем в складировании. Комбинация собственного склада и СОП особенно привлекательна и экономически оправдана при реализации фирмой своей продукции во многих различных регионах и в случае сезонного спроса на товар. Это решение должно быть направлено на поиск компромисса. Оба случая имеют и преимущества и недостатки. При выборе одного из них решающим обычно является условие минимума затрат. Рассмотрим некоторые факторы, свидетельствующие в пользу выбора той или иной альтернативы.
Критическим фактором экономичности склада фирмы (собственного склада) является стабильно высокий оборот. В пользу выбора собственного склада говорит постоянный спрос с насыщенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией. Руководству фирмы в таких условиях легче корректировать стратегию сбыта и расширять перечень предлагаемых клиенту услуг, что дает ему возможность укреплять свои позиции в конкурентной борьбе.
Складам общего пользования следует отдавать предпочтение при низком объеме оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К выбору СОП прибегают в случаях, когда фирма внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен. СОП не требуют инвестиций фирмы в развитие складского хозяйства. К тому же сокращаются финансовые риски от владения собственными складами, увеличивается гибкость использования складской площади (можно изменять арендованные складские мощности и сроки их арендования).

2.2. Количество складов и размещение складской сети

Малые и средние фирмы, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Для крупных же фирм с большим национальным или межнациональным рынком этот вопрос оказывается очень сложным, в его решении приходится преодолевать значительные трудности. Здесь должны применяться метод поиска компромисса и анализ потребности складской площади в различных регионах сбыта. При этом наиболее распространены два варианта размещения складской сети – централизованное (наличие в основном одного крупного склада) и децентрализованное – рассредоточение ряда складов в различных регионах сбыта. Естественно, вопрос об увеличении числа складов связан с изменением затрат.
Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей, особенностями коммуникационных связей и т. д. Следует иметь в виду, что задача размещения и формирования складской сети, как и почти любая логистическая задача, – оптимизационная, поскольку, с одной стороны, строительство новых и покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а с другой – нужно обеспечить (наряду с повышением уровня обслуживания потребителей) сокращение издержек обращения за счет максимального приближения складов к клиентам.
При увеличении числа складов в системе транспортные затраты и упущенная выгода от продаж уменьшаются, но в то же время происходит одновременное увеличение стоимости запасов и расходов на хранение. Транспортные расходы уменьшаются пропорционально увеличению загрузки транспортного средства. Увеличение числа складов приближает их к потребителю, а значит, сокращается расстояние доставки, что и приводит к уменьшению транспортных расходов. Стоимость складирования возрастает, так как расходы на эксплуатацию при хранении груза на складе будут увеличиваться пропорционально числу складов. Аналогично происходит и увеличение общих запасов, хранящихся на складах, и связанных с этим затрат.
При максимальном приближении складов к потребителям появляется возможность более четко выполнять заказы клиентов, быстрее реагировать на изменения их потребностей, что в итоге позволяет сократить расходы от упущенных продаж. Это тем более актуально в распределительной системе, где клиентом выступает розничная сеть, стремящаяся к сокращению собственных складских площадей и предпочитающая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки.

2.3. Выбор места расположения склада и разработка системы складирования

При определении складских мощностей необходимо учитывать требования, предъявляемые к условиям и срокам хранения конкретного вида сырья, материалов, готовой продукции и т. д. Для хранения таких видов сырья, как уголь или песок, требования к складским мощностям могут быть удовлетворены предоставлением открытой площадки, содержание которой связано с незначительными затратами. При этом учитывается, что ущерб, который может быть нанесен сырью, оценивается в соответствии с тем, что стоимость самого сырья ниже стоимости готовой продукции. В то же время для хранения комплектующих, незаконченной и готовой продукции, стоимость которых высока, требуются специальные складские здания и сооружения, обеспечивающие их защиту от внешних атмосферных воздействий, порчи, кражи. Естественно, что эксплуатация таких площадей обходится во много раз дороже.
Точность в расчетах складского пространства во многом зависит от правильного прогноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых запасов (выраженных в натуральных величинах). Эта задача достаточно просто решается с помощью существующих компьютерных программ, которые анализируют множество возможных вариаций.
При выборе места расположения склада из числа возможных вариантов оптимальным считается тот, который обеспечивает минимум суммарных затрат на строительство и дальнейшую эксплуатацию склада и транспортных расходов по доставке и отправке грузов. Затраты на транспорт включают первоначальные капиталовложения на развитие транспортной сети (на строительство и реконструкцию подъездных дорог, приобретение подвижного состава, строительство гаражей, объектов ремонтного хозяйства и т. д.) и эксплуатационные расходы по доставке и отправке грузов (расходы, связанные с транспортировкой груза, содержанием и ремонтом транспортных средств, устройств и объектов). Расходы на строительство и эксплуатацию складов в первую очередь включают затраты на строительство здания (сооружения) и приобретение оборудования, а также затраты, связанные с их дальнейшей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудования, расходы на заработную плату, электроэнергию и т. д.).
При увеличении мощности и размеров складов удельные капитальные затраты на 1 т грузооборота и запасы хранения сокращаются, что говорит в пользу строительства более крупных складов. Однако, с другой стороны, это чаще всего влечет за собой сокращение числа складов, а следовательно, увеличение транспортных расходов при доставке.
Разработка системы складирования — эта задача особенно актуальна в условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования позволяет добиться максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. С такой задачей руководство фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его эксплуатации.

2.4. Проектирование складских систем

Условия эффективного функционирования склада как элемента логистической системы следующие:
1. Склад должен рассматриваться не изолированно, а как элемент логистической системы. Эффективность функционирования склада должна отвечать интересам эффективного функционирования логистической системы в целом.
2. Необходимо учитывать взаимодействия и взаимоотношения склада как на уровне всей логистической системы (внешней среды окружения), так и внутри субъекта логистической системы, чьей материально-технической базой он является.
3. Необходимо увязать технические и технологические возможности движения материального потока, проходящего через склад, с внешним транспортом, а также непосредственными поставщиками и покупателями.
4. Снижение затрат на складскую обработку грузов не должно повлечь за собой понижение уровня обслуживания клиентов.
5. Комплекс логистических услуг, предоставляемых складами, должен отвечать политике фирмы при обслуживании клиентов.
6. Технические и технологические решения на складе должны исходить не из конъюнктурных соображений, а из логистической необходимости и экономической целесообразности.
7. Современный уровень развития логистических систем предполагает автоматизированную систему управления информационными потоками независимо от уровня технической оснащенности самого склада.
8. Для снижения трудозатрат, связанных с документооборотом, целесообразно предусмотреть единый подход к документации между всеми участниками логистической системы.
9. Для автоматизации информационных потоков в логистической системе и на складе целесообразно внедрение штрихового кодирования груза.
Эффективность функционирования склада в процессе эксплуатации лишь реализуется, а закладывается она на этапе проектирования складской системы. Для этого в процессе принятия объемно-планировочных решений следует выполнять следующие требования.
1. При выборе основных параметров складских зон необходимо исходить из специфики номенклатуры перерабатываемого груза, особенностей поставки на склад (вида транспортных средств, размеров партии, внешнего товароносителя, частоты поставки) и со склада (размеров партии заказа, числа ассортиментных позиции в заказе, частоты отправки заказа каждому клиенту, числа заказов и т. д.).
2. Расположение складских зон по отношению друг к другу должно обеспечивать последовательное осуществление операций технологического процесса.
3. Разгрузочно-погрузочный фронт разрабатывается с учетом видов и характеристик транспортных средств и интенсивности входящих и выходящих потоков.
4. При работе с различными типами транспортных средств (железнодорожные, автомобильные и пр.) зоны разгрузки и отгрузки располагаются с противоположных сторон склада.
5. Зона разгрузки должна находиться в непосредственной близости к экспедиции приемки и складской зоне приемки.
6. Зона приемки, примыкающая к зонам хранения, должна иметь места для временного хранения товара до полной его приемки и регистрации.
7. Зона основного хранения оснащается соответствующим технологическим оборудованием, которое выбирается с учетом специфики товара, его стоимости, партии поставки, особенностей комплектации и т. д.
8. Проходы и проезды в зоне хранения определяются в соответствии с применяемыми подъемно-транспортными средствами.
9. Размещение технологического оборудования в пространстве склада должно обеспечивать не только максимальное использование площадей, но и максимальное использование высоты склада.
10. Зона комплектации должна быть оснащена оборудованием с учетом особенностей самого товара и выбранной системы комиссионирования.
11. Зона комплектации должна обеспечивать движение грузопотока в экспедиции отправки или к разгрузочной рампе, поэтому ее расположение предполагает непосредственную близость с указанными зонами.
12. Экспедиция отправки должна иметь прямой выход к местам отгрузки.
13. Разгрузочная рампа должна обеспечивать механическую обработку груза при отправке заказа на любой вид транспортного средства.
При решении задачи определения расположения склада на обслуживаемой территории в качестве критерия используется величина логистических издержек, которая может существенно меняться не только в зависимости от количества складов, но также и в зависимости от места расположения этих складов на обслуживаемой территории. Эта задача относится к классу задач размещения производства, и для ее решения используют следующие методы.
1. Метод взвешивания, в основе которого лежит выделение перечня факторов, оказывающих влияние на размещение складских объектов, и выделение веса их факторов с точки зрения влияния на конечный результат. Само решение задачи во многом предопределяется выбором конкретных факторов, которые приведены в табл. 2.
Таблица 2. Факторы влияния на размещение складских структур

Установление этих факторов и их веса является необходимым условием: для использования методов взвешивания при размещении складов. Метод взвешивания факторов используется как средство объективной идентификации логистических издержек, значительно изменяющихся в зависимости от варианта размещения складских мощностей. Этот метод достаточно популярен, так как позволяет учитывать не только количественные, но и качественные факторы.
Метод взвешивания предполагает выполнение следующих операций:
• определение перечня значимых факторов;
• оценка веса каждого фактора для определения его относительной значимости в деятельности предпринимательской структуры;
• выбор шкалы для измерения каждого фактора;
• получение оценки значения каждого фактора для каждого варианта размещения;
• получение итоговой оценки вариантов размещения путем перемножения оценок значений факторов на весовые оценки каждого фактора;
• принятие решения о размещении складов, основываясь на максимизации итоговой оценки.
2. Метод размещения с учетом окупаемости. Этот метод основывается на анализе затрат и объемов выпуска с целью принятия экономически обоснованного решения по размещению хозяйственных объектов в целом и складских структур в частности. В результате идентификации постоянных и переменных затрат для каждого варианта размещения можно определить, какой из этих вариантов связан с минимальными затратами. Данный метод предполагает выполнение следующих этапов:
• определение постоянных и переменных издержек для каждого варианта размещения;
• построение графика затрат для каждого варианта размещения с изображением складской мощности по оси абсцисс и издержек по оси ординат;
• выбор варианта размещения, которому соответствуют минимальные совокупные издержки для определения оптимального объема складирования.
3. Гравитационный метод. Данный метод принимает во внимание как расположение рыночных структур, так и количество товаров, поставляемых на эти рынки. Этот метод основывается на предположении, что издержки прямо пропорциональны как количеству перевозимых товаров, так и дальности перевозок. Оптимальным расположением регионального склада товаров будет такое, при котором достигается минимум взвешенного расстояния между распределительным центром и всеми потребителями.
Первоначально следует выбрать систему координат и расположить в ней потребителей. При этом большое значение имеют как единицы измерения, принятые в данной системе координат, так и возможность правильного определения реальных расстояний. Центр гравитации (координаты искомого распределительного центра) определяется следующей системой уравнений:

где Cx , Cy – координаты центра гравитации; dix , diy – координаты мест расположения обслуживаемых потребителей;
Wi – объем поставок со склада (регионального распределительного центра) i-му потребителю.
Определение величины объема поставок товаров со склада имеющимся потребителям может претерпеть качественное изменение в структуре интегральной цепи поставок. В этом случае большее значение, чем ранее, уделяется возвратным потокам (возврат тары, невостребованной продукции и т. д.), в связи с чем определяющим фактором является не только расстояние, но и сами объемы перевозок.
Следует заметить, что применение гравитационного метода вызвано стремлением принимаемые в логистическом менеджменте решения обосновывать расчетной базой, однако адекватность гравитационного метода довольно приблизительная и экономическая обоснованность его применения оспаривается рядом специалистов.
В логистической системе склад представляет собой структуру, осуществляющую преобразование входящих и выходящих потоков. В связи с этим рабочие параметры склада зависят от характеристик перерабатываемых грузопотоков, важнейшей из которых является суммарный объем этих грузопотоков. Общая величина грузопотока складывается из грузопотоков прибытия, отправления и внутрискладской грузопереработки:
Q = Qпр + Qвн + Qотпр,
где Q – годовой объем грузопотока на складе, т;
Qпр – годовой объем грузопотока прибытия на склад, т; Qвн – годовой объем внутрискладской грузопереработки, т.
Qотпр – годовой объем грузопотока отправления со склада, т.
Годовой объем грузопотока для достоверного расчета параметров склада должен быть четко детерминирован, хотя в реальной ситуации это не всегда возможно определить методом прямого счета. Тогда этот параметр может быть принят как прогноз: в любом случае он обосновывается в рамках логистического менеджмента. Общий годовой объем грузопотока на складе используется в дальнейших расчетах.
При проектировании логистических систем общая площадь So склада укрупненно может быть определена следующим образом:
(1)
где Kн – коэффициент неравномерности загрузки склада; Q – годовой объем грузопотока на складе, т; 365 – число календарных дней в году; q – средняя нагрузка на полезную площадь склада, т/м2; T – норматив товарного запаса, дни;
Kи – коэффициент использования площади склада.
Параметры формулы (1) могут варьироваться в достаточно широких пределах. Так, норматив товарного запаса зависит как от внешних (характер поставок, специфика хозяйственных связей с поставщиками), так и от внутренних (миссия фирмы, установленный уровень логистического обслуживания получателей и т. д.) причин. Коэффициент неравномерности загрузки склада выражает отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. Средняя нагрузка на полезную площадь склада зависит от весогабаритных параметров складируемого товара, характера складирования, но не может превышать определенной, наперед заданной величины, лимитируемой конструктивными особенностями складского помещения. Коэффициент использования площади склада является следствием избранной технологии грузопереработки, применения напольного или подвесного складского оборудования и т. д.
На стадии разработки технического проекта для определения общей площади склада требуются более тщательные и детализированные расчеты:

где Siп – полезная площадь хранения i-го товара (n – номенклатура складированных товаров);
Sвсп – вспомогательная площадь (занята проездами и проходами);
Sпр – площадь зоны приемки;
Sкомпл – площадь зоны комплектования;
Sэксп.пр – площадь экспедиции приемки;
Sэксп.отпр – площадь экспедиции отправки;
Sдоп.обр – площадь дополнительной обработки грузов; Sсл – служебная площадь.
Методика определения отдельных составляющих общей площади склада
Полезная площадь хранения определяется как сумма полезных площадей отдельных товаров (групп товаров), хранящихся на складе. Такой подход применим в случае разнородности хранимых товаров, серьезных различий в характере их обработки и складирования. Полезную площадь по каждой позиции определяют следующим образом:

где Siп – полезная площадь хранения i-го товара, м2;
Qi – годовой объем грузопотока i-го товара на складе, т; q – нагрузка на полезную площадь склада, т/м2; h – принятая высота укладки груза, м.
Величина вспомогательной площади, занятой проходами и проездами, определяется после принятия варианта механизации и зависит от типа использованного в технологическом процессе подъемнотранспортного оборудования. Довольно часто проходы между стеллажами принимают в размере 0,6–0,9 м, а при использовании ручных тележек – до 1,2 м; ширина проездов составляет 2,5–3 м. Ширина проезда может быть определена расчетным способом:

где Шпр – ширина проезда, м;
Штс – ширина транспортного средства, м;
Р – расстояние (зазор) между транспортными средствами, а также между транспортными средствами и стеллажами, м.
Площади зон приемки и комплектования являются важными с технологической точки зрения участками, позволяющими осуществить своевременную и качественную приемку товаров на склад и их отправку потребителям. Расчет площадей этих зон может быть осуществлен по следующей формуле:

где Sпр – площадь зоны приемки (комплектования) товаров, м2;
Qсут – среднесуточное поступление товаров на склад (среднесуточная отгрузка товаров со склада), т;
Kн – коэффициент неравномерности поступления (отгрузки) товаров;
t – время пребывания товаров в зоне приемки (комплектования); q1 – нагрузка на 1 м2 площади зоны приемки (комплектования);
принимается в размере 0,25 от средней нагрузки по складу, т/м2.
Площади экспедиции приемки и отправки определяются по формуле

где Sэ – площадь экспедиции приемки (отправки) товаров, м2;
Qсут – среднесуточный поток прибытия (отправления) товаров, т;
Kн – коэффициент неравномерности поступления (отгрузки) товаров; t – время нахождения грузов в зоне экспедиции приемки (комплектования); q1 – нагрузка на 1 м2 площади зоны экспедиции приемки (отправки) груза при высоте укладки 1 м, т/м2; h – высота укладки груза в экспедиции приемки (отправки) грузов, м;
Kи – коэффициент использования площади экспедиции приемки (принимается 0,3–0,4) и экспедиции отправки (0,4–0,5) грузов.
В современных условиях должное внимание следует уделять определению площади дополнительной обработки грузов (фасовке, маркировке и т. п.), так как склады в этом случае способствуют повышению ценности хранимых товаров. Величина этой площади зависит от количества и масштабов данных работ и габаритов применяемого в этих целях оборудования. Кроме того, необходимо учитывать площадь, занятую оборудованием для выполнения основных работ на складе (для подъемников, конвейеров и т. п.).
На величину служебной площади оказывает влияние ряд факторов, среди которых следует отметить численность работников, занятых на складе (обеспечение выполнения требований организации труда), а также потребность в офисных помещениях.
В связи с преобладанием грузов, упакованных в тару или уложенных на паллеты, складские сооружения следует рассматривать как склады тарно-штучных грузов, в которых наиболее рациональным является хранение их в штабелях или на стеллажах с применением средств механизации и автоматизации, транспортировки, погрузки, разгрузки, складирования и поиска грузов.
Распространены следующие схемы хранения грузов на складах:
• в штабелях и на стеллажах, при этом транспортировка и укладка осуществляются с помощью напольных погрузчиков и штабелеров;
• на стеллажах с применением кранов-штабелеров;
• на гравитационных стеллажах (загрузка с помощью кранов-штабелеров).
Штабельное хранение возможно при складировании большого количества однотипных грузов одинаковой номенклатуры. Хранение грузов на паллетах или в таре с применением стеллажей обеспечивает доступ к любым грузам, высокую их сохранность, упрощает учет и способствует проведению механизации и автоматизации процессов складирования.
Работа на складе включает комплекс логистических операций, связанных с подготовкой к приемке и приемкой товаров, размещением их на хранение, организацией хранения, подготовкой к погрузке и отгрузке товарополучателям. Совокупность операционных, погрузочно-разгрузочных, транспортных и производственных операций составляет технологический процесс складской переработки товаров. От организации технологических процессов на складах в значительной мере зависит общая продолжительность товародвижения в цепях поставок (от пунктов производства к товарополучателям).
Итак, рациональная организация технологического процесса на складе должна обеспечивать:
• своевременное и четкое проведение количественной и качественной приемки товаров;
• эффективное использование подъемно-транспортного оборудования;
• правильный выбор оборудования и методов укладки товаров для оптимального использования площади и объема складских помещений и качественного хранения товаров;
• рациональную организацию операций отборки, комплектования и подготовки товаров к отпуску потребителям;
• ритмичную работу транспортной службы по доставке товаров;
• последовательное и планомерное выполнение складских операций, способствующих качественной и эффективной организации труда складских работников;
• применение наиболее совершенного оборудования и средств механизации, облегчающих труд складских работников и повышающих его производительность;
• снижение общего уровня складских расходов на основе использования современных складских технологий;
• устранение потерь товаров при их складской обработке и хранении;
• использование систем передачи данных для учета товаров, регулирования товарных запасов, оформления заказов потребителей.

Заключение

Складирование как логистическая функция играет важную роль в формировании стандартов обслуживания потребителей и поддержания заданного уровня при наименьших возможных затратах.
В ходе исследование было выявлено, что склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.
При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной.
Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т. е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.
Планировка складских помещений должна:
• обеспечивать применение наиболее рациональных способов размещения и укладки товаров;
• исключать отрицательное влияние одних товаров на другие при их хранении;
• иметь возможность применять подъемно-транспортное оборудование.
При планировании складских помещений следует соблюдать условия:
• оптимального использования складских помещений;
• достижения максимальной эффективности при обращении с товарами;
• повышения экономичности выполнения всех складских операций;
• гибкой организации работы складского персонала и оборудования;
• экономичного ведения складского хозяйства, ухода за оборудованием и уборки помещений.
Планирование площади складских помещений должно осуществляться с учетом постоянно меняющихся требований к хранению товаров. При составлении плана использования складской площади следует учитывать, что по мере снижения спроса на одни товары вырастает спрос на другие. Устройство склада во многом зависит от ассортимента товаров. От того какие товары хранятся на складе, зависит создание определенных условий хранения с учетом физико-химических свойств и особенностей товаров.

Список литературы

1. Афанасенко, И. Д. Логистика снабжения / И.Д. Афанасенко, В.В. Борисова. — М.: Питер, 2016. — 336 c.
2. Бауэрсокс, Доналд Дж. Логистика. Интегрированная цепь поставок / Бауэрсокс Доналд Дж.. — М.: Олимп-Бизнес, 2017. — 939 c.
3. Волгин, В.В. Кладовщик. Устройство складов. Складские операции. Управление складом / В.В. Волгин. — М.: Ось-89; Издание 5-е, стер., 2016. — 544 c.
4. Гайдаенко, А. А. Логистика / А.А. Гайдаенко, О.В. Гайдаенко. — Москва: РГГУ, 2017. — 272 c.
5. Доенин, В.В. Динамическая логистика транспортных процессов / В.В. Доенин. — М.: Спутник+, 2019. — 101 c.
6. Канке, А. А. Логистика / А.А. Канке, И.П. Кошевая. — М.: Форум, Инфра-М, 2019. — 384 c.
7. Левиков, Г. А. Логистика, транспорт и экспедирование. Краткий словарь-справочник / Г.А. Левиков. — М.: ТрансЛит, 2017. — 224 c.
8. Леншин, И. А. Логистика : в 2 ч. / И. А. Леншин, Ю. И. Смоляков. – М. : Машиностроение, 2017.
9. Логистика в примерах и задачах. — М.: Финансы и статистика, 2016. — 288 c.
10. Миротин, Л. Б. Логистика, технология, проектирование складов, транспортных узлов и терминалов / Л.Б. Миротин, А.В. Бульба, В.А. Демин. — М.: Феникс, 2019. — 416 c.
11. Миротин, Л.Б. Логистика для предпринимателя: основные понятия, положения и процедуры / Л.Б. Миротин, Ы.Э. Ташбаев. — М.: ИНФРА-М, 2018. — 252 c.
12. Николайчук, В.Е. Логистика в сфере распределения / В.Е. Николайчук. — М.: СПб: Питер, 2020. — 160 c.
13. Новиков, О. А. Логистика : учебное пособие / О. А. Новиков, В. А. Нос, С. А. Уваров. – СПб. : СЭПИ, 2017.
14. Саркисов, С. В. Логистика / С.В. Саркисов. — М.: Дело АНХ, 2018. — 368 с.
15. Сергеев, В. И. Логистика. Информационные системы и технологии / В.И. Сергеев, М.Н. Григорьев, С.А. Уваров. — М.: Альфа-пресс, 2014. — 608 c.
16. Степанов, В. И. Логистика в товароведении / В.И. Степанов. — М.: Academia, 2015. — 272 c.
17. Таран, С. А. Как организовать склад : практические рекомендации / С. А. Таран. – М., 2008.
18. Черновалов, А. В. Логистика. Современный практический опыт / А.В. Черновалов. — М.: Издательство Гревцова, 2015. — 296 c.
19. Шехтер, Дэймон Логистика. Искусство управления цепочками поставок / Дэймон Шехтер , Гордон Сандер. — М.: Претекст, 2019. — 240 c.