Введение
1. Анализ методов и средство контроля внутренних и поверхностных дефектов изготовления деталей на предприятии
1.1. Характеристика технологического процесса на предприятии
1.2. Анализ дефектов деталей
2. Разработка мероприятий по устранению дефектов на предприятии АО «ТЭТЗ»
2.1. Организационно-технические мероприятия по устранению дефектов
2.2. Характеристика мероприятий по устранению дефектов
Заключение
Список используемой литературы
Введение
Определений и понятий дефекта существует очень много. В общем случае, дефект – это любое несоответствие конкретного изделия конструкторской документации, отраслевым стандартам и нормам, а также ГОСТу. Они могут быть скрытыми (невозможно обнаружить невооруженным глазом) и явными. Последние еще называются поверхностными дефектами.
Виды дефектов также можно классифицировать по степени влияния на способность изделия выполнять возложенные на него функции: незначительные, значительные, а также критические. Единого рецепта отнесения того или иного дефекта к конкретному классу нет. Это, можно сказать, коллективная экспертиза группы специалистов. Нужно учитывать эпюру нагрузок изделия, наличие (отсутствие) концентраторов напряжений, место возникновения дефекта.
Цель курсовой работы – сравнительный анализ методов и средств контроля внутренних и поверхностных дефектов.
Объект исследования – акционерное общество «Томский электротехнический завод».
Предмет исследования – внутренние и поверхностные дефекты.
Для достижений поставленных целей выявлены следующие задачи исследования:
– изучить причины появления дефектов;
– провести анализ дефектов деталей;
– разработать мероприятия по снижению дефектов деталей.
Структура. Курсовая работа состоит из введения, двух глав, заключения и списка использованных источников литературы.
Анализ методов и средство контроля внутренних и поверхностных дефектов изготовления деталей на предприятии
Характеристика технологического процесса на предприятии
В положении об отделе технического контроля говорится, что службы контроля ОТК, выделена в самостоятельное структурное подразделения, создаются для осуществления функций контроля на предприятии.
ОТК осуществляет свою деятельность в тесном взаимодействии с другими подразделения.
ОТК предприятия принимает участие:
– в разработке стандартов предприятия, устанавливающих основные положения системы управления качеством;
– в разработке и внедрении прогрессивных методов контроля. Оценке качества продукции с применением современных технических средств, в том числе активного контроля;
– в работах по подготовке и проведения аттестации продукции и проверке соблюдения условий аттестации;
– в организации сбора, анализа и обобщения данных об эксплуатации выпущенной предприятием продукции, разработке мероприятий по устранению выявленных конструктивных и производственных недостатков продукции и контроле реализации мероприятий;
– в выявлении причин возникновения причин дефектов в изготавливаемой продукции, разработке мероприятий по предупреждению брака, контроле их реализации и пр.
Цели ОТК:
– исключение случаев пропуска в основное производство продукции, не сопутствующей конструкторской документации;
– исключение случаев пропуска в основное производстве, несоответствующей конструкторской документации;
– объективный, достоверный и эффективный контроль качества продукции, подготовка квалифицированных сотрудников;
– ведение учета показателей качества продукции, предоставление необходимой информации в ОСМК и другие подразделения;
– содействие обеспечению снижению уровня профессионального рисков, повышению уровня безопасности.
Функции ОТК:
– контроль за качеством и комплексностью изготовляемых деталей, узлов и готовых изделий, за их соответствием стандартам, техническим условиям и нормами;
– оформление в установленном порядке документации на принятую и забракованную продукцию;
– контроль за качеством и комплексностью изготавливаемых деталей, узлов и готовых изделий, за их соответствием стандартам, техническим условиями, нормалям, эталонам и чертежам, клеймление принятой и забракированной продукции;
– оформление в установленном порядке документации на принятую и забракованную продукцию;
– контроль за изъятием за производства окончательного забракованных изделий в специально организованные изоляторы брака и сдачей их в отходы;
– анализ и технический учет брака дефектов продукции, отмеченных в рекламных и проколах испытаний;
–участие в разработке и контроль за осуществлением мероприятий, направлены на предупреждение возникновения брака и устранения дефектов;
– организация получения от потребителей и систематизация информации по качеству и надежности изделий;
– ведение учета показателей травматизма, случаев заболеваний, полученных на рабочем месте;
– контроль за комплектование, упаковкой и консервацией готовой продукции;
– контроль за своевременной подготовкой и проведением мероприятий, связанных с введением новых стандартов, технических условий и нормалей.
Организационная структура ОТК представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Организационная структура ОТК
Валы для электродвигателей переменного и постоянного тока применяются в электротехнической промышленности, для передачи крутящего момента. Валы используются в поездах, троллейбусах и трамваях, фабриках где работают мощные электрические машины.
Технологический процесс изготовления детали типа Вал представлен в таблице 1.
Таблица 1 – Технологический процесс изготовления детали типа Вал
| № операции | Технологическая операция | Операционный ход | Оборудование и приспособление | Режим | измерительный |
| 001 | Пилоотрезная | Станок ленточнопильный | Пила ленточная с твердосплавными напайками | Рулетка , 1000 мм | |
| 002 | Токарная с ЧПУ | Станок токарный с ЧПУ | Фреза торцевая | Штангенциркуль | |
| 003 | Контрольная | Станок зубофрезный | Фреза торцевая | Штангенциркуль | |
| 004 | Токарная | Станок товарно-винторезный | Проходной упорный правый разрез | Штангенциркуль | |
| 005 | Круглошлифовальная | Станок кругло-шлифовальный | Фреза торцевая | Штангенциркуль | |
| 006 | Слесарная | ||||
| 007 | Консервация |
Как видно по данным таблицы технологический процесс, представляет ряд операций, которые имеют центра управления и выполняется на отдельном участке. Всего при производстве деталей выполняется 7 операций.
Организация пооперационного контроля представлена в таблице 2.
Таблица 2 – Организации пооперационного контроля
| № операции | Операция | Позиция, параметр | Инструмент | Подразделение |
| 003 | Контрольная | 290-134 | ШЦ, МК | ОТК |
| 009 | Слесарная | 110+0,87 | ШЦ, МК, ИКТ | ОТК |
| 012 | Консервация | 3,75+0,1 | ШГ | ОТК |
Параметры позиций, представлены в таблице показывают данные идеального варианта вала. Так, контрольный образец должен соответствовать установленным на предприятии данным.
Из контрольного образца создается готовое изделие –электродвигатель, которые уже транспортируется в ящиках.
Погрузка, транспортировка, разгрузка должны обеспечивать сохранность электродвигателя. Допускается перевозить электродвигатели любым видом крытого транспорта на любые расстояния.
Продукция, отгружаемая со склада готовой продукции, обеспечивается эксплуатационной документацией, запасными частями в соответствии с разделом «комплектность» паспорта, если иное не предусматривается условиями договора.
При отгрузке со склада упакованная продукция грузится на транспортное средство следующим образом:
В деревянных и фанерных ящиках не более трех ярусов в высоту, в коробках из гофрированного картона–не более четырех ярусов в высоту.
При неблагоприятных условиях следует принимать меры для обеспечения устойчивого положения тары на транспортном средстве.
Транспортные средства для перемещения готовой продукции должны быть чистыми и обеспечивать доставку продукции без потери ее качества.
При транспортировке готовой продукции масса ее не должна превышать грузоподъемность транспортного средства. Готовая продукция на транспортном средстве укрывается водонепроницаемым материалом.
Машины для перемещения готовой продукции должны быть чистыми и обеспечивать доставку продукции без потери ее качества. При перевозке и перемещении электродвигателей следует исключать их контакт с другими предметами, способными нести повреждения. Так же они должны располагаться поперек оси движения транспортного средства, для предотвращения повреждений подшипников. При хранении электродвигателей должны обеспечивать следующие условия: продукция хранится на подставке или в упаковке в сухом, отапливаемом –и вентилируемом складе, свободном от вибрации и пыли; атмосфера склада не должна содержать кислотные, щелочные и другие пары.
Анализ дефектов деталей
Проанализируем основные причины появления дефектов продукции. Все имеющиеся причины появления отступлений от технической документации были разделены на 5 категорий: человеческий фактор, материал, машины, организация процесса и технология производства. Для наглядности используем диаграмму Паретто.
Рисунок 2 – Диаграмма Паретто
Из диаграммы видно, что причинами первого уровня являются человеческий фактор, технология производства и организация процесса.
Таблица 3 – Частоты возникновения причин несоответствия по причине человеческого фактора, частота случаев в квартал
| Причина | Частота |
| Некачественное выполнение | 51 |
| От зажимного приспособления при механической обработке якоря остается следы | 14 |
| Некачественная подготовка поверхности шлифовального круга | 13 |
| Ошибка токаря | 3 |
| Отклонение от чертежа при изготовлении статора необмотанного | 1 |
| Перепутанные маршрутные паспорта | 1 |
| Занижение прошло при устранении вмятин на конце вала | 1 |
| Ошибка программы при нарезании резьбы при станке ЧПУ | 3 |
| Устранение биения коллектора после ремонта | 2 |
Появление данной причины вызвано некачественным исполнением. Для того чтобы исключить эту причину рабочим следует более внимательно следить за своей работой, соблюдать технологию и нормы.
Таблица 4 – Частоты возникновения причин несоответствия по технологии производства, частота случаев в квартал
| Причина | Частота |
| Отработка технологии | 4 |
| Невозможность укладки изоляции и бандажа согласно БД с данными габаритами коллектора | 21 |
| Выкрашивание хрома при изготовлении фаски | 17 |
| Устранение дефекта покрытия | 6 |
Данная причина чаще всего возникает по причине использования другого или некачественного материала, для того чтобы исключить причину необходимо закупать материалы в необходимом количестве
Таблица 5 – Частоты возникновения причин несоответствия при причине ограничения процесса закупки, частота случаев в квартал
| Причина | Частота |
| Не производятся нитки | 1 |
| Нет провода в наличии у поставщиков | 13 |
| Восстановление производства | 3 |
| Нецелесообразность закупок трубок ТВ-50 | 5 |
| Отсутствие материала | 1 |
| Отсутствие провода | 4 |
Появление данной причины вызвано тем, что коммерческий отдел не имел другой возможности организовать закупку материала и тем, что восстановление технологий требует временных и умственных ресурсов. Для того, чтобы исключить эту причину следует выбирать более добросовестных поставщиков и закупать запланированное количество материала.
К причинам второго уровня относятся причины приведены в таблице 6.
Таблица 6 – Частоты возникновения причин несоответствия из- за материала, частота случаев в квартал
| Причина | Частота |
| Использование задела склада | 17 |
| Нестабильная усадка материала в зависимости от партии | 3 |
Для того чтобы исключить причину, представленную в таблице 6, следует более внимательно относиться к подготовке производства, своевременной закупке материалов и комплектующих, а также производить изделия в соответствии с планом, чтобы не было большого объема заделов на складе.
Таблица 7 – Частоты возникновения причин несоответствия из- за оборудования, частота случаев в квартал
| Причина | Частота |
| Износ приспособления для рихтовки | 2 |
| Износ направляющих в зоне расположения знаков | 1 |
| Сбой в настройке станка | 6 |
Появление данной причины вызвано в первую очередь чрезмерным износ оборудования и нарушением правил его эксплуатации и обслуживания. Для того чтобы исключить данную причину следует проводить ремонтные работы в соответствии с графиком ППР и по возможности заменить изношенное оборудование.
Разработка мероприятий по устранению дефектов на предприятии АО «ТЭТЗ»
Организационно-технические мероприятия по устранению дефектов
На предприятии АО «ТЭТЗ» разработана, документирована, внедрена и поддерживается в рабочем состоянии интегрированная система менеджмента качества, созданная в соответствии с требованиями стандартов ГОСТ РИСО 9001: 2015 и ГОСТ Р 54934-2012/ОНSАS 18001: 2007.
АО «ТЭТЗ» планирует проводить работы по постоянному улучшению результативности внедрения интегрированной системы менеджмента качества.
Для функционирования Интегрированной системы менеджмента качества определены:
– процессы, которые необходимы для ИСМ и их применение;
– последовательность и взаимодействие этих процессов;
– критерии и методы, которые необходимы для обеспечение результативности, как при осуществлении, так и управлении процессами;
– источники опасностей в процессах связанных с ними риски в области безопасности труда и охраны здоровья;
– мониторинг, измерения и анализа процессов и связанных с ними рисками.
Для обеспечения функционирования ИСП предприятия и осуществления всех видов деятельности определены следующие процессы, представленные в таблице 8.
Таблица 8 – Состав интегрированной системы менеджмента качества
| Код процесса | Наименование группы вспомогательных процессов | Имя вспомогательного процесса |
| У 01 | Процесс управления | Организационный менеджмент |
| И02 | Процесс, измерения. анализа и улучшения | Анализ интегрированной системы менеджмента |
| О03 | Обеспечивающий процесс | Метрологическое обеспечение |
| Р. 04 | Процесс менеджмента ресурсов | Управление ресурсами |
| И06 | Обеспечивающий процесс | Взаимодействие с потребителями |
| О07 | Обеспечивающий процесс | Закупки |
| И 08 | Процесс измерения, анализа и улучшения | Контроль и испытания продукции |
Характеристика мероприятий по устранению дефектов
Требования по управлению рисками в области качества на предприятии устанавливают стандарты ГОСТ Р ИСО 9001-2015 и ГОСТ Р 5934-2012/18001:2007.
Алгоритм мониторинга и контроля рисков в организации затрагивает все компоненты проекта. Он обеспечивает основу для усилий участников проекта по соблюдению нормативных требований, часто определяет взаимосвязи между целями, возможными препятствиями и пути их достижения и способами воздействия на эти препятствия.
На первом этапе алгоритма определяются и анализируются все этапы жизненного цикла продукта.
Начальной стадией является Научно – исследовательские работы (НИР), которые состоят из следующих этапов:
- Разработка технического задания;
- Выбор исследовательского направления;
- Оценка и обобщения результатов исследований.
Следующим этапом является опытно – конструкторские работы (ОКР), здесь происходит разработка конструкторской документации, а именно:
- Техническое предложение;
- Эскизные и технические проекты;
- Конструкторская рабочая документация.
Следующий этап — этап производства.
На следующем этапе происходит испытание изделия и его элементов на соответствие работоспособности, собираемости, безотказности, контролируемости, технологичности и подготовка к запуску проекта.
На последующем этапе проводится запуск продукта, то есть совокупность организационно-технических мероприятий, что позволит оценить степень готовности изделия к запуску и использованию по назначению.
Завершающий этап заключается в эксплуатации заказчиком или потребителем по назначение.
На втором этапе проекта происходит идентификация и описание максимального количества возможных рисков.
Результатом процесса идентификации рисков является составления Реестра рисков, который содержит:
- Список идентифицированных рисков;
- Список потенциальных действий по реагированию;
- Основные причины возникновения риска;
- Уточнения категории рисков.
На третьем этапе происходит количественная и качественная оценка рисков проекта. Оценка рисков должно сопровождаться прогнозными расчетами вероятности наступления рисков и возможными потерями.
На четвертом этапе алгоритма инициализации мониторинга рисков разрабатываются управленческие воздействия и оценивается их стоимость.
Управляющее воздействие – это сознательное целенаправленное воздействие на управление рисками и анализ «антирисковых» мероприятий по устранению нежелательного воздействия развития событий или их отрицательных последствий.
Результаты протоколов рисков оформляются в виде Протоколов рисков, где помимо уровня риска, записывается вся информация, которая была проанализирована на этапе идентификации рисков.
После разработки управляющих воздействий и оценки их стоимости происходит переход на пятый этап алгоритма, где необходимо ответить на вопрос: «Превышают ли затраты на управляющие воздействия потери от риска?» если затраты превышают, то происходит принятия и игнорирование риска и переход на восьмой этап алгоритма.
Если же затраты на управляющее воздействие не превышают возможные потери от риска, тогда необходимо применять меры управленческого воздействия по инвелированию риска.
На шестом этапе алгоритма происходит принятие риска, что означает, что команда проекта принимает решения не изменять план проекта.
После принятия риска и применения мер управляющего воздействия по его инвелированию необходимо выявить, реализовать риск или нет. Если риск не реализовался, то необходимо:
Применять инструменты мониторинга рисков, проанализировать тяжести последствий, применять необходимые меры управленческого воздействия и выполнять соответствующие действия. Если риск не реализовался, то происходит переход к этапу 12.
Также необходимо определять какова степень влияния данного риска на 10 этапе. Если степень влияния риска значительная, то возникает необходимость принятия управленческого решения по совершенствованию действующей системы мониторинга и происходит переход к этапу идентификации и описанию проекта на этапе 11.
После принятия управленческих решений по совершенствованию системы мониторинга происходит переход к этапу идентификации и описанию проекта, для пересмотра всех этапов и процедур алгоритма.
Если степень влияния незначительная, тогда необходимо определить завершается ли инвестиционный проект. Если проект не завершен тогда необходимо вернуться к идентификацию и описанию проектов на этап 2.
Алгоритм мониторинга рисков можно считать успешным, если инвестиционный проект завершен и достигает своей конечной цели.
Основным принципом проведения и оценки мониторинга является сопоставимость результатов, то есть необходимо принять единую методику и использовать ее через интервалы времени. Эффективность проведения оценки и мониторинга будет зависеть качественного построения системы показателей рисков, степени ее чувствительности к неблагоприятным изменениям в отношении рассматриваемого проекта.
Методика мониторинга рисков предусматривает рассматривание информационной базы, в состав которых включены несколько данных:
Архивы результатов оценки и мониторинга, каталоги факторов и профилей рисков проекта, банк методов, моделей средств и оценки рисков, банк методов и алгоритмов рисков, архивы протоколов рисков и другая информация.
Большая часть информации, отраженная в базе данных, формируется заранее, а затем в ходе оцени и мониторинга пополняется и актуализируется.
После завершения этапов оценки и мониторинга рисков происходит выбор и обоснование выбора антирисковых мероприятий. Исходные данные и другая информация отражается в Протоколе рисков. Протоколы оформляются. Подписываются исполнителями и передаются руководству организации .
Методика мониторинга рисков должна включать в себя следующие мероприятия:
- Обновленный реестр рисков, включающий результаты корректировки рисков, аудита рисков, фактические результаты рисков проекта и результаты реагирование на риски;
- Запрошенные изменения, возникающие в результате необходимости изменения плана управления проектов в ответ на риск, оформленные документально;
- Корректирующие и предупреждающие действия по приведению проекта в соответствии с планов управления риском;
- Активы организационного обновления. Результаты мониторинга рисков выполняемого проекта должны использоваться в последующих проектах и отражены в составе активов организационного процесса;
- План обновления проекта. Одобренные запросы на изменение процесса управления рисками, необходимо отразить в соответствующих частях плана управления проектом.
Необходимость применения методики мониторинга рисков проекта обусловлено тем, что часть рисков может остаться неидентифицированными, отсюда возникает необходимость выделения резерва на непредвиденные обстоятельства, в него буду включены неизвестные риски и все известные риски, для которых разработка конкретных мер воздействия не представляется экономически возможной и эффективной.
Алгоритм мониторинга рисков представлен на рисунке 3.
Основанием для проведения идентификации и оценки рисков в АО «ТЭТЗ» является приказ Генерального директора. Оценка рисков является основанием для актуализации политики и целей в области качества и безопасности, планирования и реализации мероприятий по устранению или минимизации брака на производстве.
Руководители подразделений создают комиссию в области качества и выявлению рисков.
В состав комиссии входят:
–руководитель структурного подразделения;
–уполномоченный по качеству и безопасности;
–технолог участка/ цеха;
–мастер участка/цеха.
Цель определения риска заключается в том, чтобы найти и перечислить возможные виды рисков и выявить их причины, которые могут повлиять на выполнение процесса в целом или на достижений целей на отдельных этапах процесса.
Исходными данными для оценки риска являются:
–результаты внутренних и внешних аудитов;
–результаты летучих контролей;
–данные об удовлетворении потребителей;
–решения и действия по улучшению процессов в ИСМ;
–отчеты по анализу ИСМ со стороны руководства;
–статус корректирующих и предупреждающих действий;
–результаты контроля технологической дисциплины;
–потребность в ресурсном обеспечении.
| 1. Этапы проекта | |||||
| 1.1.НИР | 1.2.ОКР | 1.3. Производство проекта | 1.4. Испытания и подготовка к запуску | 1.5.Запуск проекта | 1.6.Эксплуатация в штатном режиме |
| 2. Идентификация и списания рисков (аудит) | ||||
| Риск 1 | Риск 2 | Риск 3 | Риск 4 | Риск 5 |
| 3. Количественная и качественная оценка риска | |
| 3.1. Вероятность наступления риска | 3.2.Возможные потери |
| 4. Разработка управляющего воздействия и оценка их стоимости |
| 6. Принятие и игнорирование риска |
| 5. Затраты на Управленческое воздействие превышает потери? |
Рисунок 3 – Алгоритм мониторинга рисков
Карта риска представляет собой графическое и текстовое описание рисков.
Экспертная группа определяет вид рисков и причины их появления с помощью пропитания методов идентификации рисков.
Таблица 9 – Значение показателя «О»
| Возможность появления риска | Описание | Балл «О» |
| Очень высокая | –высокая возможность наступления события в короткий период времени;
–возможность наступления событий в отчетный промежуток времени; –недавно имело место такое событие. Вероятность 75-100% |
5 |
| Высокая | Может произойти в большинстве случаев. 50-75% | 4 |
| Умеренная | Возможность наступления в отчетный промежуток времени. 24-50% | 3 |
| Относительно низкая | Может произойти, вероятность наступления 25% | 2 |
| Низкая | События в прошлом не происходили | 1 |
Таблица 10 – Значение показателя «S»
| Возможность появления риска | Описание | Балл «S» |
| Очень опасное | Основные функции не соответствуют требованиям | 5 |
| Опасное | Происходит значительное отклонение от норм | 4 |
| Умеренное | Наблюдаются слабые нарушения | 3 |
| Слабая | Продукция работоспособная | 2 |
| Незначительное | Рисковые последствия не вызывают последствий | 1 |
Далее экспертная группа устанавливает приоритетное число риска R=S*О
Таблица 11 – Значение показателя «R»
| Возможность появления риска | Категория риска | Организационные задачи |
| 1-4 | Низкий | Не требуется дополнительных мер воздействия |
| 5-8 | Умеренный | Следует начать реализацию действий по снижению риска |
| 9-15 | Высокий | Необходимо принимать меры в течение 1 месяца |
| 16-25 | Очень высокий | Требуются незамедлительные меры воздействия |
Исходя из причин, экспертная группа формулирует корректирующие мероприятия. Результативность определяется при переоценке данного риска.
Таблица 12 – Карта оценки рисков в области качества в АО «ТЭТЗ»
| Риск | Причины | О | S | R | Мероприятия по снижению | Срок и ответственный исполнитель |
| Риски, влияющие на качество и время производство | ||||||
| 1. Использование реактивов с истекшим сроком давности | Нет возможности закупать реактивы в малых объемах | 3 | 3 | 9 | Поиск новых поставщиков | Начальник снабжения |
| 2. Реактивы и материалы не соответствуют ГОСТ | Брак выявляется в процессе производства | 3 | 4 | 12 | Оформление технической записки на имя начальника | Начальник ЛВП |
| 3. Пропуск некачественных материалов | Человеческий фактор | 1 | 4 | 4 | Увеличение количества контролеров при входном контроле | Начальник ЛВП |
| 4. Закупка бракованных материалов | Непроверенные поставщики | 4 | 5 | 20 | Использовать утвержденный перечень поставщиков | Начальник снабжения |
Заключение
Таким образом, проведенный анализ позволил сформировать следующие выводы:
Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.
К дефектам производственного характера можно отнести конструктивные дефекты, вносимые в изделие на стадии его проектирования, и технологические дефекты, вносимые на стадиях технологического цикла продукции.
Конструктивные дефекты обусловлены неоптимальным выбором структуры изделия, ошибками в выборе конструктивных форм и размеров деталей, ошибками в выборе материалов деталей и подборе комплектующих элементов, заданием ошибочных требований к качеству изготовления узлов и деталей, неполным или некачественным проведением всех расчетов, необходимых для определения требований к конструктивным единицам изделия с учетом действующих нагрузок и подтверждения надежности изделия.
Технологические дефекты формируются в процессе изготовления деталей, сборки конструктивных единиц, сборки и отладки станка или всей автоматической линии. К технологическим можно отнести дефекты, обусловленные несоответствием используемого сырья требованиям технологической документации, нарушением технологии производства продукции, неквалифицированными действиями персонала. По характеру проявления технологические дефекты можно разделить на механические дефекты, несоответствия геометрической формы и шероховатости, несоответствия свойств материалов, несоответствия электрических, магнитных, пневматических и оптических характеристик.
В работе была рассмотрена организация производственного процесса на примере предприятия АО «ТЭТЗ». В процессе исследования был изучен контроль производства деталей на заводе, изучен образец предоставления продукции, процесс его создания, транспортировки и хранения, изучены основные дефекты и причины их появления, предложен новый вариант контроля качества продукции.
В ходе проведения анализа появления несоответствующей продукции по предоставленным ОТК данным следует сделать вывод, что человеческий фактор, технология производства и организации процесса «Закупки» являются основными причинами появления большинства дефектов в процессе производства.
Среди причин человеческих факторов самой частой стало некачественное исполнение. Среди причин технологии производства основной причиной является невозможность укладки изоляции и бандажа.
Среди причин организации процесса самой частой причиной стало отсутствие провода у поставщика.
Для минимизации количества дефектов следует производить следующие мероприятия:
- Рабочим внимательно выполнять свои непосредственные обязанности, соблюдать технологические требования и нормы;
- Установить ответственность основных рабочих за качество продукции и руководителя цеха на основании достижения заданных показателей качества;
- Предусмотрительно выбирать поставщиков и закупать материалы согласно плану;
- Внедрить статистические методы контроля качества продукции;
- Применять метод Парето для анализа причин появления несоответствующей продукции.
Список используемой литературы
- ГОСТ 16504-81. «Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения»–М.: Издательство стандартов, 2016
- Авдошин С.М.Информатизация бизнеса. Управления рисками/ В.Л. Аршакуни – М.:Пресс, 2011–414 с.
- Альгин А.А. Предпринимательство/ А.А. Альгин – М.: Инфра, 2011–327 с.
- Балабанов И.Т. Риск – менеджмент/ И.Т. Балабанов – М.: Инфра, 2014– 178 с.
- Балдин К.В., Воровьев С.Н. Риск – менеджмент/ К.В. Балдин, С.Н. Воровьев – М. Инфра, 2011–414 с.
- Бек У. Общество риска/ У. Бек –М.: ИНФРА, 2011–117 с.
- Беляев С.Ю. Управление качеством / С.Ю. Беляев–М.: Омега-Л., 2013–381 с.
- Волков А.А. Управления рисками/ А.А. Волков –М.: Омега, 2014–212 с.
- Ковалев В.В. Риск – менеджмент/ В.В. Ковалев – М.: Дашков, 2014–177 ч.
- Косолапов А.Б.Управления рисками/ А.Б. Косолапов – М.: КноРус,2014–313 с.
- Кудрявцев А.А.Интегрированный риск – менеджмент/ А.А. Кудрявцев –М.: Высшая школа, 2014–514 с.
- Луманн Н. Риск / Н.Н. Ломанн– М.: Эксмо, 2010–147 с.
- Лопатников Л.И. Экономика/ Л.И. Лопатникова – М.: Инфра, 2010–514 с.
- Мамаева Л.Н. Управления рисками/ Л.Н. Мамаева – М.: Дашков и Ко, 2015– 144 с.
- Никифиров А.Д. Управление качеством/ А.Д. Никифоров–М.: Студент , 2011–717 с.
- Рыжиков О.Н. Управление рисками инновационных проектов/ О.Н. Рыжиков– М.:Форум, 2012–789 с.
- Уродовских В.Н. Управление рисками/ В.Н. Уродовскийх–М.: ИНФРА-М, 2011–168 с.
- Уткин Э.А., Фролов Д.А. Управления рисками предприятия/ Э.А. Уткин, Д.А. Фролов – М.: Эксмо, 2014–153 с.
- Фомичев А.Н. Риск –менеджмент/ А.Н. Фомичев–М.: Дашков и Ко, 2011–376 с.
- Федотова Г.В.Особенности оценки инновационных рисков/ Г.В. Федотова // Финансы и кредит–-2011–№ 10
- Федотова Г.В. Управления рисками в организации / Г.В. Федотова // Финансы –2012–№ 13
- Филин С.А. Риск как элемент стратегического управления – М.: Инфра, 2014–333 с.
- Фирсова О.А.Управление рисками организации – М.: МОО, 2014–212 с.
- Фомичев А.Н.Риск – менеджмент – М.: Дашков и Ко, 2014–388 с.
- Шапиро В.Д. Управления проектами – М.: Высшая школа, 2010–415 с.