СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Общая характеристика производства
1.2 Характеристика выпускаемой продукции, исходного сырья, вспомогательных материалов
1.3 Описание технологической схемы
1.4 Автоматизация технологического процесса
1.5 Выбор оборудования и его расчет
2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Материальны расчет и материальный баланс
2.2 Тепловой расчет и тепловой баланс
3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
4.1 Общие правила по промышленной безопасности и охране труда в химической промышленности
4.2 Правила безопасности при выполнении работ
4.3 Охрана окружающей среды
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ
Введение
Полное наименование производства — ООО «ЕвроХим-Усольский калийный комбинат».
Год ввода в эксплуатацию — 2018 г.
Организация, выполнявшая проектную документацию — ООО «ТОМС-проект».
Организация, выполнявшая функции генерального проектировщика — ООО «ТОМС-проект».
Организация, разработчик технологической части проектной документации — ООО «ТОМС-проект».
Организация, разработчик технологического процесса — ОАО «Белгорхимпром».
Для производства калия хлористого марки «мелкий» на Усольском калийном комбинате принят флотационный способ обогащения сильвинитовой руды.
Установленная проектная мощность производства — 2,2 млн т/год товарного продукта в натуральном исчислении с массовой долей хлорида калия не менее 95% (не менее 60% в пересчете на К20), в том числе; калий хлористый марки «мелкий» — 1,1 млн. т/год, калий хлористый марки «гранулированный» — 1,1 млн т/год.
Флотационная обогатительная фабрика состоит из следующих отделений:
- отделение обогащения;
- сушильно-грануляционное отделение;
- отделение удаления отходов;
- отделение приготовления и складирования реагентов, компрессоров и градирни;
- отделение отгрузки готовой продукции.
Аппаратурное оформление технологического процесса переделов обогащения в главном корпусе обогатительного комплекса организовано в виде четырех независимых секций. Номинальная проектная производительность одной секции по переработке руды составляет 297,2 т/ч, а всего обогатительного комплекса 1188,8 т/ч. Аппаратурное оформление процессов сушки и грануляции представлено тремя линиями сушки — 120 т/ч каждая по сухому концентрату, и тремя линиями грануляции- облагораживания — 90 т/ч каждая.
Сегмент калийных удобрений — один из самых консолидированных товарных рынков в мире, т.к. мировой рынок представляет олигополию, где 7 компаний контролируют около 83%, а 9 компаний – около 90 % всего мирового производства. Всего ежегодно в мире производится около 58 млн. т. хлористого калия. Рынок представлен в основном 12 производителями.
Крупнейшими производителями калия являются Канада (Potash Corp), Россия («Уралкалий»), Белоруссия («Беларуськалий») и США (Mosaic), причем внешний спрос в этих регионах в значительной степени превосходит спрос внутренний, поэтому они же являются и основными экспортерами. Крупнейшими импортерами калийных удобрений являются Латинская Америка и страны Азии.
Работа обогатительной фабрики оценивается основными технологическими показателями, характеризующими эффективность процесса обогащения. К ним относятся качество руды, качество и вид применяемых реагентов, выход концентрата, качество концентрата, извлечение ценного компонента в продукты обогащения.
Такие технико-экономические показатели, как стоимость товарной продукции, прибыль предприятия, производительность на одного трудящегося дополнительно характеризуют технологический и организационно — технический уровень работы обогатительной фабрики.
Основная задача данной работы снизить себестоимость продукции. Существует несколько способов выполнения данной задачи. К таким способам относятся: применение более дешёвых реагентов на обогатительной фабрике, использование оборудования с более низким потреблением электроэнергии, изменение аппаратной компоновки технологических цепочек, исключение оборудования выполняющего нулевые функции и т.д.
Рассмотрим возможность снижения себестоимости товарного хлорида калия в условиях Сушильно-грануляционного отделения. В результате пуско-наладочных работ были определены оптимальные режимы работы технологического оборудования, были выявлены «узкие» места в технологии. Одним из таких «узких» мест является участок агломерации пыли с аспирационной установки и с пылегазоочистки Сушильно-грануляционного отделения. Данная технология показала себя не эффективной и оказывающей влияние на весь процесс в целом.
В данной работе рассмотрим процесс оптимизации участка агломерации пыли со снижением себестоимости товарного хлорида калия.
1 технологическая часть
1.1 Сущность новшества, предлагаемого в проекте
Для проведения мероприятия по улучшению технологического процесса необходимо произвести монтаж трубопровода для отвода пыли в готовый продукт перед стадией обработки реагентами. При такой схеме исключается из технологического процесса оборудование: смеситель и насос для подачи реагента – связующего вещества. Так же отпадает потребность в применении реагента, а, следовательно, и потребность в его закупке.
Таким образом себестоимость продукции после мероприятия увеличится на затраты для монтажа трубопровода пыли и уменьшится на величину потребляемой электроэнергии исключённым оборудованием и уменьшится на затраты на покупку реагентов.
1.2 Обоснование и выбор метода производства
Переработка сильвинита на хлористый калий производится двумя методами: галургическим и флотационным.
Галургический метод.
Основан на различной растворимости КСl, NаСl, входящих в состав сильвинита с изменением температуры. С повышением температуры от 20 до 100оС растворимость КСl возрастает примерно в 2 раза, а растворимость NаСl почти не изменяется, поэтому р-р, насыщенный по КСl и NаСl при 200С, останется насыщенным по NаСl при 1000С и будет ненасыщенным по КСl. Если такой раствор привести в соприкосновение с рудой, то из руды в раствор будет переходить только КСl, NаСl не будет растворяться и перейдет в отвал. Растворение КСl будет продолжаться до насыщения раствора КСl. Затем насыщенный раствор осветляют от солевых и глинистых частиц и подают на кристаллизацию. При охлаждении раствора до 200С он становится пересыщенным по КСl и КСl выделяется в виде кристаллов, которые сгущают, обезвоживают на центрифугах и сушат. Освобожденный от кристаллов раствор нагревают до 1000С и вновь подают на растворение руды, т.е. раствор находится в обороте. Крупность руды 1-5 мм.
Применение галургического метода обогащения калийных руд создает возможность комплексного использования сырья (одновременное получение пищевой соли и других полезных продуктов), более полного извлечения полезных компонентов из руды, получения хлористого калия высокого качества.
Флотационный метод.
Основан на различной смачиваемости NаСl и КСl. Несмачиваемые частицы называются гидрофобными, а смачиваемые — гидрофильные. Гидрофобные частицы прилипают к пузырькам воздуха и всплывают, образуя пенный продукт. Смачиваемые частицы тонут.
Крупность флотируемых частиц 0,5 мм.
Флотационный метод обогащения растворимых солей может осуществляться только в насыщенных растворах.
Флотационное обогащение калийных солей, так же как и других руд, осуществляется при участии флотационных реагентов.
Различают три основных вида флотации — пленочную, масляную и пенную.
При пленочной флотации, разделение минералов происходит на плоской поверхности раздела фаз вода-воздух. При этом измельченная руда, подлежащая разделению, насыпается с небольшой высоты на поверхность воды. Несмачиваемые частицы остаются на поверхности и выделяются во флотационный продукт, смачиваемые переходят в водную фазу. Из-за низкой производительности этот процесс не получил широкого применения. Однако эффект пленочной флотации используется при флотогравитационном способе получения крупнозернистого хлористого калия.
Масляная флотация заключается в избирательном смачивании частиц минерала диспергированным в воде жидким маслом. Образующиеся при этом агрегаты частиц, заключенные в масляные оболочки, всплывают на поверхность пульпы. Вследствие незначительной подъемной силы капли масла могут нести лишь небольшой груз частиц, а расход масла при этом очень велик. Поэтому масляная флотация не получила промышленного распространения.
При пенной флотации пульпа насыщается пузырьками газа, обычно воздуха. Флотирующиеся частицы (гидрофобные) закрепляются на пузырьках и выносятся ими на поверхности пульпы, образуя слой минерализованной пены. Гидрофильные частицы остаются в пульпе.
При использовании флотационного метода выявляются следующие его преимущества перед галургическим: процесс может быть легко автоматизирован; обогащение осуществляется в пульпе при нормальной температуре, что резко снижает коррозию аппаратуры, а также улучшает условия труда; хлористый калий получается менее слеживающимся; как правило, сокращаются капитальные затраты, требуется значительно меньший расход технологического пара, что снижает затраты на сооружение ТЭЦ.
Но флотационный метод производства хлористого калия из сильвинита обладает по сравнению с галургическим и рядом недостатков: содержание хлористого калия в продукте не превышает, как правило, 95%; галитовые отвалы содержат незначительные примеси жирных аминов, что затрудняет их переработку на кормовую и особенно на пищевую поваренную соль; безвозвратно теряется содержащийся в сильвините бром, поскольку флотационное обогащение не сопровождается растворением хлористого калия в оборотном растворе. Другими словами, галургический метод производства хлористого калия обеспечивает лучшую возможность для комплексного использования сырья и получение продукта более высокого качества.
Практика показала, что при флотационном обогащении калийных руд с невысоким содержанием глинистого шлама себестоимость хлористого калия ниже себестоимости продукта, получаемого галургическим методом. [3]
1.3 Требования, предъявляемые к сырью и готовой продукции
Основные потребности обогатительного комплекса составляют следующие ресурсы обеспечения, материалы и энергоресурсы:
- сильвинитовая руда;
- маточный раствор — жидкая фаза технологических процессов переделов обогащения;
- оборотный рассол — осветленная жидкая фаза из шламохранилища, для орошения систем аспирации передела измельчения, гидросмыва в производственных помещениях, разбавления жидких шламовых отходов при транспортировке на шламохранилище; восполнения потерь маточного раствора и обеспечения баланса воды с целью снижения потерь КСl;
- реагенты — для обеспечения технологических процессов флотации сильвина; диспергирования, флотации и сгущения шламов; модифицирования готовой продукции;
- техническая вода — для технологического процесса, систем газоочистки сушильно-грануляционного отделения, для приготовления растворов реагентов, для подпитки оборотной системы охлаждения технологического оборудования;
- газ природный — для обеспечения технологических процессов сушки горячими топочными газами;
- пар — для подогрева воды при приготовлении рабочих растворов реагентов; для разогрева реагентов и поддержания температуры в технологических емкостях; при обезвоживании флотационного концентрата на ленточных вакуум-фильтрах; для подогрева маточного раствора в зимнее время;
- сжатый воздух — на ремонтные нужды, для приборов КИПиА, для работы установок пылегазоочистки и сушильных установок сушильно-грануляционного отделения и пр.;
- электроэнергия.
Сырьем для производства хлористого калия является сильвинитовая руда, добываемая шахтным способом. Основной минеральный состав руды — сильвин, галит, нерастворимые и малорастворимые в воде минералы. Физические свойства исходной руды представлены в таблице 1.1.
Процесс флотационного обогащения сильвинитовой руды осуществляется в насыщенном растворе хлоридов калия и натрия с небольшим содержанием хлорида магния и сульфата кальция (маточный раствор). Температура маточного раствора составляет (25±10) °С.
Состав, физико-химические свойства и показатели качества сильвинитовой руды, материалов, используемых в технологическом процессе и для обработки готового продукта, и энергоресурсов приведены в таблице 1.2.
Таблица 1.1 – Физические свойства исходной руды
| Наименование | Единицы измерения | Регламентируемая величина |
| Плотность | кг/м3 | 2200 |
| Насыпная плотность | кг/м3 | от 1300 до 1380 |
| Удельная теплоемкость | ккал/(кг×°С) | 0,2 |
| Угол естественного откоса | градус | от 36 до 40 |
Таблица 1.2 — Характеристика сырья, материалов и энергоресурсов
| Наименование сырья, материалов, и энергоресурсов | Национальный стандарт, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья, стандарт организации | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели | ||||||
| СЫРЬЕ | |||||||||
| Сильвинитовая руда | Регламент № ТР-2-7/01 | Массовая доля КС1, %, не менее Массовая доля Н.О., % , не более | 27,0
8,0 | ||||||
| Массовая доля воды, %, не более Грансостав, %: — фракция более 8 мм, не более — фракция менее 0,25 мм, не более | 1,0
5,0
11,0 | ||||||||
| МАТЕРИАЛЫ | |||||||||
| Амины первичные алифатические импортные FJotigam S, Armeen НТ | Сертификат качества поставщика | Внешний вид | Flotigam S | Armeen НТ | |||||
|
Массовая доля аминов, % -первичных, не менее -вторичных, не более -углеводородов, не более Массовая доля воды, % не более Средняя молекулярная масса, условные единицы Йодное число, г йода/100 г продукта, не более
| Парафинообразное вещество серовато-белого цвета | ||||||||
| 96 2 1 1 от 260 до 274
5 | 96 2 1 1
275
2 | ||||||||
| Продолжение таблицы 1.2 | |||||||||
| Наименование сырья, материалов, и энергоресурсов | Национальный стандарт, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья, стандарт организации | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели | ||||||
| Сода кальцинированная | ГОСТ 5100-85 | Внешний вид
Массовая доля углекислого натрия, %, не менее | Порошок белого цвета
99,0 | ||||||
| Крахмал картофельный | ГОСТ Р53876-2010 ТУ поставщика | Массовая доля влаги, %, не более | 20 | ||||||
| Полигликолевый эфир алкила марки Flotanol F | Условия контракта | Внешний вид
Плотность при 20 °С, кг/м3 Массовая доля основного вещества, % Температура застывания, °С Температура кипения, °С Температура вспышки в закрытом тигле, °С | Прозрачная бесцветная жидкость без механических примесей 947 90,0 <-20 от 96 до 114
105 | ||||||
| Эфир фосфатэто-ксилата спир-та марки PHOSPHO LAN РЕ 65 (Фос фолан РЕ 65) | Сертификат качества | Внешний вид
Температура вспышки, °С Плотность при 20 °С, кг/м3 | Прозрачная или мутноватая жидкость от 150 до 199 1018 | ||||||
| Калий железистосинеродистый технический | ГОСТ 6816-79 | Внешний вид Массовая доля железистосинеродистого калия, %, не менее: — высший сорт — первый сорт | Кристаллы желтого цвета
99 96 | ||||||
| Продолжение таблицы 1.2 | |||||||||
| Наименование сырья, материалов, и энергоресурсов | Национальный стандарт, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья, стандарт организации | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели | ||||||
| Кислота соляная из абгазов хло- рорганических производств | ТУ 2122-247-00203312-2005 | Внешний вид | Прозрачная бесцветная или желтоватого цвета жидкость без взвешенных и эмульгированных частиц | ||||||
| Массовая доля хлористого водорода (НС1), %, не менее | Высший сорт Первый сорт Второй сорт | 31,5 30,0 27,5 | |||||||
| Массовая доля свободного хлора (СГ), %, не более | Высший сорт Первый сорт Второй сорт | 0,005 0,005 0,02 | |||||||
| Полиакриламид сухой марки Accofloc А-110 (Аккофлок А-110) | Сертификат качества и безопасности согласно условиям контракта | Внешний вид
Флокулирующая способность (скорость осаждения по оксиду меди), мм/с, не менее | Твердый гранулированный продукт белого цвета с размером частиц менее 1 мм 18 | ||||||
| Индофлоат ДМТ 100 | Сертификат качества поставщика
| Третичный амин,С14-С18 | |||||||
| Продолжение таблицы 1.2 | |||||||||
| Наименование сырья, материалов, и энергоресурсов | Национальный стандарт, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья, стандарт организации | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели | ||||||
| Газойль каталитический | ТУ 38.301-19-87-97 | Внешний вид | Вязкая жидкость темного цвета | ||||||
| Плотность при 20 °С, кг/м3 | Марка А | Марка Б | |||||||
| 1010 | 990 | ||||||||
| Температура вспышки в закрытом тигле, °С, не ниже | 130 | 130 | |||||||
| Масло индустриальное — марка И-40 | ГОСТ 20799 — 88 | Внешний вид
Вязкость кинематическая при 40 °С, м2/с Плотность при 20 °С, кг/м3, не более Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, °С, не ниже | Однородная жидкость со слабым запахом от 61 до 75
900
220 | ||||||
| Пылеподавитель полиэтиленгли- колевый «М» (модифицированный) | ТУ 2483-118-00203335-2000 | Внешний вид
Температура вспышки в закрытом тигле, °С, не менее Массовая доля воды, % не более | Темно-коричневая жидкость без механических примесей. 130
5,0 | ||||||
| Пылеподавитель калийных солей | ТУ 2422-083-05766801-98 | Внешний вид
| Вязкая жидкость темного цвета | ||||||
| Продолжение таблицы 1.2 | |||||||||
| Наименование сырья, материалов, и энергоресурсов | Национальный стандарт, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья, стандарт организации | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели | ||||||
| Температура вспышки в закрытом тигле, °С, не менее Массовая доля воды, %, не более | Марка А | Марка Б | Марка В | ||||||
| 130.0
2.0 | 130.0 5.0 | 130.0
5.0 | |||||||
| Метасиликат натрия пятиводный
| ТУ 2145-001-52257004-2002 | Массовая доля общей щелочности, % | от 28 до 30 | ||||||
| Карбамид | ГОСТ 2081-2010 | Внешний вид
Массовая доля азота в пересчете на сухое вещество, %, не менее | Масса из белых или слабоокрашенных кристаллов или гранул 46,2 | ||||||
| Сульфат алюминия | ГОСТ 12966-85 | 1 сорт; Массовые доли, % — оксида алюминия, не менее — нерастворимого в воде остатка, не более |
16
0,3 | ||||||
| ЭНЕРГОРЕСУРСЫ | |||||||||
| Воздух сжатый | ГОСТ 17433-80 | Давление, МПа, не более | 0,6 | ||||||
| Газы горючие природные промышленного и коммунальнобытового назначения | ГОСТ 5542-2014 | Входному контролю не подлежит | В соответствии с паспортом | ||||||
| Продолжение таблицы 1.2 | |||||||||
| Наименование сырья, материалов, и энергоресурсов | Национальный стандарт, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья, стандарт организации | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели | ||||||
| Электрическая энергия | ГОСТ Р 54149-2010 | ||||||||
| Пар водяной насыщенный | — | Давление, МПа, при температуре 159 °С | 0,6 | ||||||
| Примечание. Допускается замена приведенных в графе 1 материалов другими материалами с идентичными физико-химическими свойствами, использование которых отвечает требованиям технологического процесса. Допускается изменение контролируемых показателей в соответствии с «Перечнем сырья, реагентов и материалов, подлежащих входному контролю в ООО «ЕвроХим-УКК», который актуализируется ежегодно. | |||||||||
Калий хлористый, выпускаемый в соответствии с настоящим технологическим регламентом, должен соответствовать требованиям действующей нормативнотехнической документации: ГОСТ 4568-95 Калий хлористый. Технические условия, ТУ 08.91.19-002-37011412-2018 Сильвин. Технические условия.
Технические требования и физико-химические показатели товарного хлористого калия должны соответствовать нормам, приведенным в таблицах 1.3, 1.4.
Таблица 1.3 – Технические требования и физико-химические свойства калия
хлористого в соответствии с ГОСТ 4568-95
| Наименование показателя | Ед. изм. | Норма для марки | ||||
| мелкий | Гранулированный | |||||
| 1-й сорт | 2-й сорт | 1-й сорт | 2-й сорт | |||
| Внешний вид | Мелкие зёрна различных оттенков красновато-бурого цвета | Спрессованные гранулы неправильной формы различных оттенков красно-бурого цвета | ||||
| Массовая доля калия в пересчете на К20 | %, не менее | 60 | 58 | 60 | 58 | |
| Массовая доля воды, | %, не более | 1,0 | 1,0 | 0,5 | 0,5 | |
| Рассыпчатость | % | 100 | 100 | 100 | 100 | |
| Гранулометрический состав (массовая доля фракций): — свыше 6 мм — от 1 до 4 мм — менее 1 мм | %, не менее не более |
не нормируется не нормируется не нормируется |
0 95 5 |
0 95 5 | ||
| Динамическая прочность (массовая доля неразрушенных гранул) | %, не менее | не нормируется | 80 | 80 | ||
| Насыпная плотность в зависимости от времени хранения | кг/м3 | от 1050 до 1200 | от 900 до 1140 | |||
| Плотность | кг/м3 | 2000 | от 1990 до 2000 | |||
| Угол естественного откоса | градус | от 33 до 35 | от 35 до 37 | |||
| Температура плавления | °С | от 768 до 776 | от 768 до 776 | |||
| Температура кипения | °С | 1415 | 1415 | |||
| Удельная теплоемкость | Дж/(кг×К) | 700 | 700 | |||
Таблица 1.4 – Технические требования и физико-химические свойства
продукта в соответствии с ТУ 08.91.19-002-37011412-2018
| Наименование показателя | Ед. изм. | Норма |
| Массовая доля калия хлористого калия в пересчете на К2О | %, не менее | 95 60 |
| Массовая доля воды | %, не более | 0,5 |
| Примечания 1 Допустимые уровни тяжелых металлов не должны превышать норм, установленных ГН 2.1.7.2041 и ГН 2.1.7.2511 в мг/кг почвы с учетом фона: ртути -2,1; мышьяка — 2,0; свинца — 32,0; цинка — 23,0; кадмия — 0,5; при совместном присутствии свинца и ртути 20,0+1,0 не более. Лабораторные испытания сильвина по содержанию вышеперечисленных тяжелых металлов (токсичных элементов) осуществляет орган Роспотребнадзора не реже одного раза в год. 2 Сильвин не является радиационно-опасным согласно СанПиН 2.6.1.2800. Определение природных радионуклидов проводит аккредитованная лаборатория по методике, утвержденной в установленном порядке, не реже одного раза в год. 3 Технология получения сильвина обеспечивает 100 % рассыпчатость продукта. | ||
Калий хлористый предназначается для сельского хозяйства и розничной торговли как удобрение, а также для промышленности при производстве других химических продуктов и для других целей.
1.4 Физико-химические основы процесса
Сушка, представляет собой процесс удаления влаги из твердых влажных материалов путем ее испарения и отвода образующихся паров. Сушка является наиболее распространенным способом удаления влаги из твердых и пастообразных материалов и проводится двумя основными способами:
— путем непосредственного соприкосновения сушильного агента (нагретого воздуха, топочных газов) с высушиваемым материалом — конвективная сушка;
— путем нагревания высушиваемого материала тем или иным теплоносителем через стенку, проводящую тепло — контактная сушка.
Сушка производится также путем нагревания высушиваемых материалов токами высокой частоты или инфракрасными лучами.
Количество влаги удаленной из материала можно определяется по основному уравнения массопередачи:
М = KFD, (1.1)
где К – коэффициент массопередачи;
F – поверхность соприкосновения фаз;
D – движущая сила процесса.
При постоянных условиях коэффициент массопередачи и движущая сила остаются постоянными, поэтому интенсифицировать процесс сушки можно за счет увеличения поверхности контакта фаз.
Заводами химического машиностроения в настоящее время серийно выпускается сравнительно немного типов и типоразмеров сушильных аппаратов. Значительное число разнообразных конструкции работает на химических предприятиях, как правило, в единичных экземплярах, разработанных либо самими предприятиями, либо (гораздо чаще) отраслевыми институтами и вузами, а также сушилок, поставленных зарубежными фирмами. И, наконец, имеются многочисленные технические предложения по новым конструкциям сушилок, находящиеся на различных ступенях реализации (большей частью лабораторные модели). Предлагаемые различными зарубежными фирмами многочисленные конструкции и конструктивные варианты сушилок в большинстве случаев основаны на широко известных и используемых нами (и часто даже устаревших) технических решениях и не пригодны в качестве типовых аппаратов.
1.5 Стадии производства и описание технологической схемы
В технологическую схему сушки влажного концентрата входят три технологических линий, которые имеют идентичное и независимое друг от друга оборудование.
Концентрат с влажностью не более 5 % из отделения обезвоживания, флотационной обогатительной фабрики, конвейерами (распределяется по накопительным бункерам при помощи плужковых сбрасывателей. Весовым ленточным конвейером влажный концентрат из накопительных бункеров дозируется в статическую сушилку с псевдоожиженным слоем
Высушенный мелкозернистый хлористый калий выгружается из сушилки при помощи барабанного шлюзового питателя на цепной ковшовый элеватор. Далее соль при помощи распределительных устройств распределяется на стадии охлаждения и гранулирования.
Продукт в сушилку поступает через впускное отверстие и равномерно распределяется по днищу, через которое снизу подается теплоноситель с температурой не более 550 °С. Регулирование температурного режима процесса сушки осуществляется по температуре отработанного воздуха изменением мощности горелки. Оптимальная величина температуры отводимого из сушилки воздуха составляет 110 °С. За счет создания необходимого перепада давления в подрешетной и надрешетной зонах сушилки и продувки горячего воздуха через слой материала, последний переходит во взвешенное состояние (кипящий слой), обеспечивающее наиболее благоприятные условия для повышения эффективности процессов массообмена и теплообмена. В сепарационной зоне сушилки за счет регулирования режима работы вентилятора частотным преобразователем поддерживается заданное разряжение от -0,2 кПа до -0,5 кПа. По мере продвижения взвешенного продукта в сторону разгрузки происходит нагрев и удаление из него влаги. Высота кипящего слоя составляет 700 мм. Температура продукта на выходе из сушилки составляет не более 130 °С.
Теплоноситель представляет собой смесь топочных газов, образуемых в горелке канального типа при сжигании природного газа, и воздуха, нагнетаемого с помощью вентилятора.
Охлаждение мелкозернистого хлористого калия осуществляется в оросительном охладителе. Процесс охлаждения происходит за счет передачи тепла от горячего теплоносителя к более холодному через перегородку, разделяющую данные теплоносители.
В качестве холодного теплоносителя используется оборотная вода,. Охлажденный продукт выгружается из охладителя в смеситель непрерывного действия. В смесителе охлажденный продукт проходит обработку реагентами (пылеподавителем и антислеживателем). Далее продукт разгружается на ленточный конвейер и транспортируется на склад готовой продукции.
Отходящие газы из статической сушилки, перед выбросом в атмосферу, проходят сухую и мокрую стадии очистки. Сухая очистка отходящих потоков осуществляется в сдвоенном циклоне. Соотношения диаметров отделительной камеры и диаметра погружной трубки циклона, является таким, что способствует возникновению центробежных сил на погружной трубке. За счет этого обеспечивается наилучшее отделение твердой фазы от газовой.
Осевшая пыль хлористого калия из конусной части циклонов разгружается барабанными шлюзовыми затворами в смеситель для обработки реагентами.
Газовый поток после сдвоенного циклона вентилятором направляется на мокрую очистку в скруббер Вентури, где происходит более тонкая очистка отходящего газа от твердых частиц и выбрасывается в атмосферу.
Запыленная воздушная среда с технологического оборудования, перед выбросом в атмосферу, проходит сухую очистку в рукавном фильтре. Площадь фильтрующей поверхности составляет 315 м2. Рукавный фильтр состоит из корпуса в котором располагаются фильтрующие элементы. Внутри фильтрующего элемента располагается металлический каркас. Очистка фильтрующих элементов автоматическая, за счет подачи сжатого воздуха во внутрь филирующего элемента (рукава). Уловленная пыль в фильтровальной установки с помощью шнекового транспортера разгружается в смеситель для обработки реагентами.
1.6 Охрана окружающей среды
При сушке хлористого калия в сушильных установках в результате сгорания топлива природного газа образуются дымовые газы, в состав которых входят оксид азота, хлористый водород, оксид углерода, амины и пыль хлористого калия и хлористого натрия.
Отходящие дымовые газы сушильного отделения выбрасываются в атмосферу:
— после пылегазоочистных установок печей сушильного отделения через выхлопные трубы;
— после систем очистки запыленного воздуха аспирационных установок сушильного отделения;
— после вентиляционной установки сушильного отделения.
Для очистки дымовых газов от пыли ведется их сухая и мокрая санитарная очистка. Кислые стоки после мокрой стадии очистки ПГУ поступают в мешалку откачки и сбрасываются на шламохранилище через мешалку.
Применяемая система очистки дымовых газов при сушке хлористого калия позволяет обеспечить выбросы в атмосферу ниже нормативных, установленных Государственным управлением по природным ресурсам (ГУПР) по Пермскому краю на основании расчетов рассеивания вредных примесей в атмосфере с применением программы УПРЗА «Эколог».
Эффективность очистки газов достигает по пыли 99,9 %, по двуокиси серы 67 %, по хлористому водороду до 67 %, по аминам до 65 % (согласно паспортным данным). Контроль состава отходящих газов осуществляет лаборатория экологического контроля ООО «ЕвроХим — УКК» согласно графикам контроля, утвержденным заместителем технического директора ООО «ЕвроХим — УКК» по горным работам и согласованным в установленном порядке с инспектирующими организациями.