Технологическая часть
3.1 Разработка технологического процесса сборки изделия и разработка схемы сборности
Для выполнения сборки и монтажа изделия РЭС необходимо разработать техпроцесс сборки изделия в соответствии с ЕСТД, технологическими и техническими требованиями к конструкции изделия, оформить технологическую документацию, выбрать технологическое оборудование и оснастку или разработать техническое задание на его проектирование. В процессе сборки и монтажа следует использовать механизации и автоматизации. Составляется схема сборочного состава изделия РЭС с указанием деталей, сборочных единиц, их уровня сложности.
Наиболее часто применяют при сборке РЭС схемы сборки с базовой деталью и схемы веерного типа. Схема веерного типа изображает состав конструкции, этапы сборки, количество и наименование сборочных единиц и деталей. Однако, в схеме веерного типа не указана последовательность выполнения технологических операций при сборке и монтаже изделия и их наименование. В схеме с базовой деталью при сборке выбирается базовая деталь, например, печатная плата, которая будет использоваться при сборке изделия. В схеме с базовой деталью отражены названия технологических операций сборки и монтажа и последовательность выполнения техпроцесса сборки изделия РЭС.
Схема сборности дает наглядное представление о сборочных свойствах изделия. Схема сборности изделия показывает конструктивные связи, составляющих изделия деталей и сборочных единиц, а также органическую связь сборочного процесса с конструкцией изделия. Выбор и определение последовательности сборки изделия зависят в основном от степени требуемой концентрации и дифференциации сборочных операций.
Основными отправными положениями по построению схемы сборности являются следующие положения:
- На первом этапе технического анализа сборочных свойств изделия строим схему сборности, служащую основанием для последующей разработки рабочих схем сборки.
- Схема сборности построена при независимости от программы выпуска изделия.
- Сборочные единицы схемы сборности образуются при условии независимости их технического существования, т.е. предполагаем, что они могут отдельно собираться, храниться, транспортироваться, контролироваться и т.д.
- Минимальное количество сборочных компонентов необходимых для образования сборочных единиц первой ступени сборки.
- Минимальное количество сборочных единиц и деталей, присоединенных (для образования) к сборочной единицы данной ступени, необходимое для образования сборочной единицы высшей ступени равно единице.
- Схема сборности обладает свойством непрерывности, т.е. предполагается, что каждая последующая ступень сборки не может быть образована без наличия порядковой предыдущей ступени сборки.
Построение схемы сборности с учетом практического использования проводим по следующей форме. Схема сборности горизонтального типа. В ней исходные компоненты сборки расположены по горизонтали, а образование последовательных сборочных единиц происходит по вертикали – снизу вверх.
Первая ступень схемы – нулевая ступень сборки. На ней располагаются исходные компоненты сборок – сборочные единицы и покупные изделия, детали. Сборочные единицы и покупные изделия обозначаем прямоугольниками, детали – прямоугольниками меньшего размера. В них помещаем: наименование сборочной единицы, детали или покупного изделия и их количество.
Схема сборности разрабатываемого программно-определяемого приемника представлена на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 Схема сборности
Проведем анализ «Схемы сборности».
Количество исходных компонентов сборки ∑m0 = 25, в том числе деталей m0д = 20, сборочных единиц совместно с покупными изделиями m0e = 5.
Определим коэффициент сборности по формуле (3.1).
(3.1)
Образование сборочных единиц на последующих ступенях сборки показано на плакате «Схема сборности».
В сборочные единицы UII на первой ступени сборки входят сборочные и покупные изделия m0e = 5 и деталей m0д = 12.
Характер операций процесса сборки для этих сборочных единиц подразумевает выполнение разъемных соединений, используя перечисленные на схеме крепежные детали и комплектные с деталями.
В сборочную единицу UIII входят исходные компоненты m0e = 0 и m0д = 1. Компонентов схемы сборности m1 = 1, m0 = 1.
В сборочную единицу UIV входят компоненты m0e = 0, m0Д = 2. Компонентов схемы сборности m2 = 1, m1 = 2, m0 = 2.
Количественный состав:
По схеме сборности количество промежуточных сборочных единиц Qпр=4.
Средняя полнота сборочного состава определяется по формуле (3.2).
(3.2)
где: n – количество ступеней схемы (4).
PСР = 1,3
Модуль расчлененности определяется по формуле (3.3).
(3.3)
где: mопер – количество операций на схеме сборности. (3)
m = 1.
На основании проведенного анализа при изготовлении приемника применяется последовательный вариант сборки.
3.2 Выбор оборудования и оснастки для основных операций сборки и монтажа
В данном дипломном проекте в качестве радиокомпонентов были подобраны элементы для технологии поверхностного монтажа.
Одной из важнейших операций технологического процесса производства печатных узлов с применением технологии поверхностного монтажа является операция нанесения паяльной пасты на контактные площадки печатной платы. Международный опыт свидетельствует, что 70% брака, собранных печатных узлов, обусловлено нарушениями допущенными в процессе нанесения паяльной пасты на поверхность печатной платы.
Существует два метода нанесения паяльной пасты на печатную плату: трафаретная печать и дозирование.
Трафаретная печать является основным методом нанесения паяльных паст в технологии поверхностного монтажа при крупносерийном производстве, сочетающей высокую производительность с хорошей повторяемостью и однородностью, осаждаемых на контактные площадки паст, при высокой плотности и сложности топологии рисунка. Трафаретная печать может осуществляться как в автоматическом, так и в ручном режиме. Однако данный метод имеет и ряд недостатков:
- сложность конструирования трафарета;
- дороговизна качественных трафаретов для печати;
- увеличенный расход паяльной пасты при использовании малогабаритных плат;
- необходимость высокой квалификации персонала при использовании ручных принтеров;
Альтернативой трафаретной печати является дозирование, однако трафаретная печать выигрывает у дозирования по скорости нанесения паяльной пасты. Автоматические дозаторы имеют среднюю производительность 20000 точек в час, что в полной мере может удовлетворить рассматриваемые задачи. Технология дозирования находит применение при мелкосерийном и единичном производстве, что является характерной особенностью российского рынка производителей электронных модулей. При использовании дозаторов работающих в автоматическом режиме нет необходимости писать специальную программу с указанием координат дозирования, имеется возможность использовать форматы файлов типа Gerber, которые создаются при проектировании печатных плат. Автоматические дозаторы имеют ряд преимуществ:
- быстрота переналадки дозатора с одного изделия на другое;
- экономия средств за счет отсутствия необходимости изготовления шаблонов;
- простота работы.
В качестве автоматического дозатора выберем Dot Liner 06 на основе технологии Advanced-Time-Pressure фирмы Martin, который хорошо зарекомендовал себя на отечественных предприятиях и удовлетворяет заданным требованиям.
После нанесения паяльной пасты на платы необходимо произвести установку компонентов, так как нанесенная паяльная паста имеет определенное время жизни, установку компонентов необходимо произвести в кратчайшие сроки. Так как все подобранные компоненты предназначены для технологии поверхностного монтажа имеется возможность автоматизировать эту операцию. Большинство автоматических машин для установки компонентов, могут устанавливать все типы поверхностно монтируемых компонентов. В качестве установщика выберем полуавтоматический установщик CAT90-SA-1 компании ATCO. Программное управление полуавтоматического установщика исключает ошибочную работу оператора, обеспечивая последовательность сборки и точного указания места установки компонента. Программное обеспечение руководит оператором при выборе соответствующего компонента из определенной ячейки или питателя, а затем отображает соответствующее место установки на плате. Данный полуавтомат обеспечит производительность до 1000 компонентов в час, снизит утомляемость оператора, имеет возможность работы россыпью компонентов.
Пайку компонентов будем осуществлять расплавлением дозированного припоя в инфракрасной (ИК) печи. Данная технология основана на передачи тепла плате с установленными компонентами ИК излучением. Данный метод имеет преимущество перед теплопередачей за счет конвекции и теплопроводности, так как это единственный из механизмов теплопередачи по всему объему изделия. Остальные механизмы передают тепловую энергию только поверхности изделия, что может привести к локальному перегреву и как следствие выходу из строя компонентов.
ИК – пайка производится в специальных установках, имеющих от двух до пяти зон нагрева с автономно регулируемыми нагревателями для создания необходимого температурного профиля. Например, в трехзонной установке ИК-пайки, в первой зоне плата подогревается ИК керамическими нагревателями, во второй – происходит выравнивание нагрева таким же нагревателем, в третьей зоне происходит оплавление пасты ИК кварцевыми ламповыми излучателями. Затем плата охлаждается. При пайке в ИК-печи скорость нагрева регулируется изменением мощности излучателя и скорости движения транспортера с платой, поэтому термоудар платы и компонентов может быть исключен посредством постепенного нагрева.
Специалисты утверждают, что с помощью этого метода достигаются наилучшие результаты пайки. Это обусловлено тем, что температурный профиль согласован во всех случаях с заданными предпосылками.
На рисунке 3.2 представлен оптимальный температурный профиль для выбранной паяльной пасты.
Рисунок 3.2 Температурный профиль
На участке 0 до 90 с температура увеличивается приблизительно до 850С. В течении этого времени происходит испарение летучих материалов, которые содержаться в паяльной пасте. На участке от 90 до 120 с при температуре от 900С до 1300С происходит удаление вязкостных добавок. На участке от 120 до 200 с и при температуре от 1300С осуществляется активация частиц флюса, и протекают необходимые восстановительные процессы. На последнем участке от 200 до 255 с достигается температура пайки 2170С. Повышенная температура пайки допустима для выбранных компонентов, по технической документации все компоненты подходят для технологии безсвинцовой пайке и имеют максимальную температуру монтажа 2300С в течении 10 секунд. На основании этих характеристик можно сделать вывод о том, что процесс пайки в ИК-печи сопряжен с определенным временно-температурным профилем, который необходим для достижения высококачественных результатов.
В качестве используемой ИК-печи выберем SMD-TRASSA-5609 выпускаемых ЗАО ЦНИТИ «Техномаш – Трасса».
В процессе производства приемника также необходимо использовать ручную пайку, для чего выберем комбинированную паяльную станцию оснащенную регулируемым паяльником, демонтажным пинцетом и термофеном ASE-4313 фирмы Актаком.
Сборка устройства происходит в ручном режиме.
3.3 Разработка методики настройки и регулировки изделия
Контроль функционирования электронных схем является весьма сложной задачей. Сама проверка в конечном итоге дает информацию о том, насколько удачным были предшествующие процессы, в частности, процессы при изготовлении.
При функциональном контроле проверяется эксплуатационная характеристика всего изделия (печатного узла) в целом во взаимосвязи с перефирией. Доступ осуществляется через разъем. В качестве контроля в печатном узле могут рассматриваться увеличенные контактные площадки компонента, который необходимо проверить, расширенные печатные проводники и переходные отверстия в соответствующей цепи. Для контроля используют контактные щупы типа иглы.
По возможности для печатного узла необходимо предусмотреть отдельные контактные точки с минимальным диаметром 0,9 мм, покрытые припоем. Контрольная точка должна располагаться на минимально возможном расстоянии от края контактной площадки компонента. Непосредственная установка испытательной иглы на контактную площадку компонента не рекомендуется. Вариант расположения контрольных точек приведен на рисунке 3.3.
Рисунок 3.3 Требования к топологии контрольных точек:
1,4–контрольные точки; 2 припойная площадка; 3-контактная площадка компонента; С-расстояние от центра иглы до края контактной площадки.
Для проверки работоспособности основной платы приемника к ней в качестве источника опорного сигнала fГ можно подключить любой генератор ВЧ сигналов амплитудой 1…1,5В. Необходимо учесть, что микросхему 74LVC86 легко повредить, если не принять мер, обязательных при соединении приборов, которые питаются от разных источников. В частности, все соединения необходимо производить при отключенном питании обоих устройств. Большой точности настройки контуров платы гетеродина не требуется, достаточно убедиться, что кварц возбуждается на нужной гармонике.
Налаживание аппаратной части приемника заключается в балансировке каналов для достижения максимального подавления нерабочей боковой полосы. Для этого на соединитель XW1 необходимо подать сигнал от генератора, частота которого отстоит от центральной частоты приема (fГ/4 или fГ/2 в зависимости от положения выключателя SA1) на 5…15 кГц и амплитудой на 50…60 дБ выше уровня шума. На таком же удалении от центральной частоты, но с другой стороны от неё, на программном анализаторе спектра на экране компьютера будет виден сигнал, принимаемый по зеркальному каналу. Вращая движок подстроечного резистора R25 на плате приемника, нужно добиться минимальной амплитуды сигнала. Если положение подстроечного резистора не влияет на амплитуду, значит сигнал одного из квадратурных каналов не достигает входа аудиокарты. Возможны ошибки монтажа, неисправный операционный усилитель, обрыв или замыкание в разъеме или кабеле.
В некоторых программах SDR предусмотрена программная балансировка каналов по амплитуде и фазе. Её следует производить только после того, как каналы сбалансированы аппаратно. Если нижняя и верхняя боковые полосы поменялись местами, необходимо поменять местами выходы приемника, подключенные к левому и правому стереоканалам аудиокарты.
3.4 Оценка технологичности конструкции изделия по конструкторским и технологическим параметрам.
Технологичность конструкции РЭС – это совокупность конструкторско-технологических требований, позволяющее изготовить изделие с минимальными затратами на производство при выполнении требуемых технических и эксплуатационных условий.
Обеспечение технологичности конструкции изделия РЭС осуществляется в соответствии с ГОСТ 14.201-83. При технологической подготовке производства обеспечение технологичности конструкции достигается:
- количественной оценкой технологичности;
- совершенствования условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте изделия, технологическом контроле конструкторской документации и внесении в неё соответствующих изменений;
При обработке изделия на технологичность учитывается вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технологического обслуживания и ремонта, объем выпуска изделия, новые высокопроизводительные методы и прогрессивные технологии изготовления, оптимальные условия производства и рациональный выбор и загрузка технологического оборудования и оснастки, связь достигнутых показателей технологичности с другими показателями качества изделия.
Количественная оценка технологичности изделия проводится на основе базовых показателей технологичности, которые определены для каждого класса блоков РЭС в количестве, как правило, не более семи.
Нормативные показатели КТК технологичности блоков РЭС в зависимости от класса блока, вида изделия и типа производства представлены в таблице 3.1.
Таблица № 3.1 Нормативные показатели блоков РЭС
| Класс блоков | КТК | ||
| Опытная партия | Установочная серия | Серийное производство | |
| Радиотехнические (радиопередатчики, радиоприемники) | 0,45…0,65 | 0,75…0,8 | 0,81…0,85 |
| Электронные (усилители, генераторы) | 0,45…0,7 | 0,45…0,75 | 0,5…0,8 |
| Механические и электромеханические | 0,3…0,5 | 0,4…0,55 | 0,45…0,65 |
Рассмотрев конструкцию разрабатываемого программно-определяемого приемника можно сказать, что большинство входящих в изделие ЭРЭ размещается на печатных платах (модулях), в силу чего трудоемкость изготовления изделия (один из основных показателей технологичности) в значительной мере зависит от трудоемкости сборки и монтажа модулей. \
Поэтому целесообразно непосредственно оценивать технологичность конструкции модулей. Это также обусловлено простотой, в техническом отношении, корпуса. Перечень показателей по которым будет оцениваться технологичность модулей, и их относительные показатели приведены в таблице 3.2.
Таблица №3.2 Показатели оценки на технологичность
| I | Показатели технологичности | КЭi |
| 1 | Коэффициент автоматизации пайки ЭРЭ, КАП | 1,00 |
| 2 | Коэффициент автоматизации и механизации установки ЭРЭ, подлежащих пайке, КАУ | 1,00 |
| 3 | Коэффициент снижения трудоемкости сборки и монтажа, КТ СБ | 0,75 |
| 4 | Коэффициент повторяемости ЭРЭ, КПОВ ЭРЭ | 0,31 |
| 5 | Коэффициент сокращения применения деталей, КСПД | 0,19 |
Произведем расчет данных показателей.
- Коэффициент автоматизации пайки ЭРЭ, КАП рассчитывается по формуле (3.4):
(3.4)
Где: НЭРЭ – количество ЭРЭ в модуле; НАП – количество ЭРЭ, пайка которых должна осуществляться на автомате.
- Коэффициент автоматизации и механизации установки ЭРЭ, подлежащих пайке, КАУ рассчитывается по формуле (3.5)
(3.5)
Где: НАУ – количество ЭРЭ, устанавливаемых на плату автоматизированным и механизированными способами.
- Коэффициент снижения трудоемкости сборки и монтажа, КТ СБ рассчитывается по формуле (3.6)
(3.6)
Где: НВМ – число характеризующее вид монтажа на плате ( сквозной + поверхностный) = 1,2 [20]
- Коэффициент повторяемости ЭРЭ, КПОВ ЭРЭ рассчитывается по формуле (3.7)
(3.7)
Где: НТ ЭРЭ – количество типоразмеров ЭРЭ в модуле.
- Коэффициент сокращения применения деталей, КСПД рассчитывается по формуле (3.8)
(3.8)
Где: Д – количество деталей в модуле (без учета нормализованного крепежа).
Определим базовое значение комплексного показателя. Для этого необходимо вычислить количество ЭРЭ сквозного монтажа и ЭРЭ поверхностного монтажа в партии изделий. Планируемый объем годового выпуска изделий в соответствии с заданием на дипломное проектирование 1000 шт/год.
NСКВ = 7*1000 = 7000 шт.
NПОВ = 118*1000 = 118000 шт.
Базовое значение комплексного показателя КБ рассчитывается по формуле (3.9):
(3.9)
Где: КС = 0,55 т.к. NСКВ<50000 [20].
Вычислим значение комплексного показателя технологичности по формуле (3.10)
Полученный комплексный показатель технологичности соответствует нормативным требованиям предъявляемым для радиотехнических блоков установочной серии.
Определим уровень технологичности по формуле (3.11):
(3.11)
Уровень технологичности КУТ=1,04.
На основании рассчитанных показателей технологичности можно утверждать, что конструкция модулей отработана на технологичность.
Для повышения технологичности конструкции РЭС на производстве применяют известные методы, правила, приемы и направления совершенствования: унификация и стандартизация применяемых деталей и сборочных единиц в изделии и их взаимозаменяемость; нормализация конструктивных элементов изделий РЭС; классификация и типизация деталей, сборочных единиц и на их основе технологических процессов изготовления изделий РЭС; использование новых прогрессивных технологий изготовления РЭС и современных материалов, применение автоматизации при проектировании и производстве изделий РЭС –АСТПП, САПР, Т-FLEX Технологии и др.
3.5 Разработка маршрутных карт
В процессе технологической подготовки производства РЭС при организации производственного процесса важным является разработка технологической документации. На основе технологической документации реализуется технологический процесс производства изделия: изготовления деталей, сборки и монтажа блоков и узлов, регулировки и настройки, контроля и испытания готового изделия.
Маршрутный технологический процесс отражает последовательность выполнения технологических операций сборки изделия РЭС и используемое технологическое оборудование. Описание маршрутного технологического процесса сборки приводится в маршрутных картах. Формы и правила оформления маршрутных карт показаны в ГОСТ 3.1118-82. Выбор соответствующей формы маршрутной карты зависит от разрабатываемого вида технологического процесса, назначения формы в составе комплекта документов. При маршрутном описании технологического процесса маршрутная карта является одним из основных документов, в котором описывается весь процесс последовательности выполнения технологических операций.
В приложении В представлена маршрутная карта с описанием технологического процесса сборки программно-определяемого приемника.
4. Экономическая часть
В условиях рыночной отношений центр экономической деятельности переместился к основному звену всей рыночной экономики – предприятию. Именно на этом уровне создается нужная продукция, оказываются необходимые услуги. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы экономического расходования ресурсов, применения высокопроизводительной техники и технологии. На предприятии организуется производственный процесс, разрабатываются стратегические, текущие и оперативные планы, осуществляется эффективное управление. Здесь происходит инновационная и инвестиционная деятельность, принимаются меры по экономическому использованию финансовых ресурсов.
В данном дипломном проекте представлен процесс конструирования и сборки программно-определяемого приемника с кварцевым гетеродином. Приемник предназначен для приема радиосигналов в диапазоне частот 30кГц – 65МГц.
Разрабатываемый приемник подключается к звуковой карте персонального компьютера, относится к первому уровню программно-определяемого оборудования. Характеризуется ограниченными функциями программного управления. Тип модуляции и рабочий диапазон остается неизменным, но позволяет организовать поддержку многостандартности. Применение технологии программно-определяемого радио позволяет изменять параметры беспроводного радиооборудования на уровне программного обеспечения.
4.1. Расчет трудозатрат и составление сметы затрат на выполнение проекта
Сроки и качество новых разработок в значительной мере зависит от того, насколько своевременно и правильно выполняются работы на всех этапах опытно-конструкторских работ (ОКР) На предприятии ОКР поручают научно – техническому отделу, который занимается разработкой схемотехнических и конструкторских решений. Остальные отделы – технологический, плановый и вспомогательные службы являются соисполнителями.
В выполнении ОКР участвуют:
- начальник отдела (руководитель проекта);
- ведущий инженер;
- инженер-схемотехник 2 категории;
- инженер-конструктор 2 категории;
- инженер-технолог 2 категории (дипломник).
В процессе изготовления участвуют:
- радиомонтажник 5 разряда;
- слесарь-сборщик 3 разряда;
- регулировщик РЭА 3 разряда.
Планируемый срок разработки конструкторской документации и сдачи одного экземпляра продукции составляет 80÷95 дней.
При организации ОКР этапы выполнения работ подразделяются в соответствии с ГОСТ 2.103-68. Трудоемкость этапов проекта и список работ соответствующих данным этапам представлены в таблице 4.1
| № п/п | Этап | Наименование работ | Исполнители | Кол-во испол-нит. | Трудоемкость
Чел/день |
Длительность работ, дни | Длительность этапа, дни |
| 1. | Техническое задание | Подбор материалов | Ведущий инженер | 1 | 3 | 5 | 8 |
| Разработка ТЗ на конструирование | Ведущий инженер | 1 | 4 | ||||
| Согласование ТЗ с заказчиком | Начальник отдела | 1 | 2 | 3 | |||
| Утверждение ТЗ | Начальник отдела | 1 | 2 | ||||
| 2. | Техническое предложение | Разработка ТП по результатам ТЗ | Инженер – схемотехник 2 категории | 1 | 5 | 17 | 18 |
| Инженер – конструктор 2 категории | 1 | 15 | |||||
| Инженер – технолог 2 категории | 1 | 3 | |||||
| Рассмотрение и утверждение ТП | Ведущий инженер | 1 | 3 | 4 | |||
| Начальник отдела | 1 | 2 | |||||
| 3. | Эскизный проект | Проработка тактико-экономических данных, принципиальных схемных и конструкторских решений | Инженер – схемотехник 2 категории | 1 | 4 | 12 | 14 |
| Инженер – конструктор 2 категории | 1 | 10 | |||||
| Инженер – технолог 2 категории | 1 | 4 | |||||
| Рассмотрение и утверждение эскизного проекта | Ведущий инженер | 1 | 3 | 4 | |||
| Начальник отдела | 1 | 2 | |||||
| 4. | Технический проект | Разработка технических решений | Инженер – схемотехник 2 категории | 1 | 2 | 12 | 30 |
| Инженер – конструктор 2 категории | 1 | 10 | |||||
| Инженер – технолог 2 категории | 1 | 3 | |||||
| Рассмотрение и утверждение
технического проекта |
Ведущий инженер
|
1 | 3 | 4 | |||
| Начальник отдела | 1 | 2 | |||||
| Разработка рабочей документации | Инженер – конструктор 2 категории | 1 | 15 | 15 | |||
| 5. | Рабочий проект | Изготовление образца, предварительные испытания | Радиомонтажник 5 разряда | 1 | 2 | 5 | 8 |
| Слесарь-сборщик 3 разряда | 1 | 1 | |||||
| Регулировщик РЭА 3 разряда | 1 | 1 | |||||
| Корректировка рабочей документации | Инженер – конструктор 2 категории | 1 | 3 | 3 | |||
| Инженер – схемотехник 2 категории | 1 | 2 | |||||
| Доработка образца | Радиомонтажник 5 разряда | 1 | 1 | 2 | |||
| Слесарь-сборщик 3 разряда | 1 | 1 | |||||
| Регулировщик РЭА 3 разряда | 1 | 1 | |||||
| Приемочные испытания | Ведущий инженер | 1 | 4 | 2 | |||
| 6. | Согласование и утверждение рабочей документации | Ведущий инженер | 1 | 3 | 4 | 4 | |
| Начальник отдела | 1 | 2 | |||||
| 7. | Сдача изделия заказчику | Ведущий инденер | 1 | 3 | 2 | 2 | |
| Итого: | 84 | ||||||
Общий срок выполнения планируемых работ на основании таблицы №4.1 составит 84. Этот срок удовлетворяет требования заказчика, и является оптимальным для исполнителя.
Основная заработная плата исполнителей ОКР представлена в таблице 4.2
Таблица № 4.2 Заработная плата исполнителей ОКР
| Исполнитель | Трудоемкость в днях | Оклад, руб. | Оплата за день, руб. | Оплата за выполнение работы, руб. |
| Начальник отдела | 12 | 35000 | 1591 | 19092 |
| Ведуший инженер | 26 | 25000 | 1137 | 29562 |
| Инженер-схемотехник 2 категории | 13 | 13000 | 591 | 7683 |
| Инженер-конструктор 2 категории | 53 | 13000 | 591 | 31323 |
| Инженер-технолог 2 категории | 10 | 13000 | 591 | 5910 |
| Итого: | 93570 | |||
Расходы на заработную плату инженерно-технических работников составляет 93570 рублей за период разработки.
Основная заработная плата производственного персонала на изготовление одного изделия представлена в таблице 4.3.
Таблица № 4.3 Заработная плата производственного персонала
| Исполнитель | Трудоемкость работы в днях | Тарифная ставка дневная, руб. | Оплата за выполнения работы, руб. |
| Радиомонтажник 5 разряда | 2,5 | 114,45 | 286,12 |
| Слесарь-сборщик 3 разряда | 1,5 | 88,44 | 132,66 |
| Регулировщик РЭА 3 разряда | 2,5 | 88,44 | 221,1 |
| Итого: | 639,88 | ||
Расходы на основную заработную плату производственного персонала составляют 639,88 рублей.
Итого расходы по статье основной заработной платы исполнителей ОКР и производственного персонала на изготовление одного изделия – 94209,88 рублей
Расходы по статье дополнительная заработная плата, на эту статью относят выплаты, предусмотренные законодательством о труде за неотработанное по уважительной причине время (принимаются в размере 10% от суммы основной заработной платы на основании данных бухгалтерии).
Дополнительная заработная плата исполнителей ОКР – 9357 рублей;
Дополнительная заработная плата производственного персонала – 64 рубля.
Итого расходы по статье дополнительной заработной платы исполнителей ОКР и производственного персонала на изготовление одного изделия – 9421 рубль.
Затраты по статье «Отчисление на соцнужды» определяют в процентном отношении от суммы основной и дополнительной заработной платы составляет 30,2 %
Отчисления на соцнужды исполнителей ОКР – 31083,96 рублей;
Отчисления на соцнужды производственного персонала – 212,58 рублей.
Итого расходы по статье «Отчисления на соцнужды» исполнителей ОКР и производственного персонала на изготовление одного изделия — 31296,54 рубля.
В таблице 4.4 приведен расчет затрат на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты.
Таблица №4.4 Затраты на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты
| Наименование | Ед. изм. | Кол-во | Цена за шт., руб. | Затраты руб. |
| Бумага А4 | пачка | 3 | 110 | 330 |
| Бумага А0 | рулон | 2 | 700 | 1400 |
| Папка | шт. | 5 | 120 | 600 |
| Ручки | шт. | 10 | 6 | 60 |
| Диск CD-RW | шт. | 10 | 40 | 400 |
| Картридж для принтера | шт. | 1 | 1700 | 1700 |
| Плата печатная | шт. | 2 | 500 | 1000 |
| Корпус | шт. | 1 | 200 | 200 |
| Крепеж | шт. | 12 | 0,5 | 6 |
| ЭРЭ | шт. | 140 | 2 | 280 |
| Блок питания | шт. | 1 | 70 | 70 |
| Флюс | кг. | 0,3 | 200 | 60 |
| Припой | кг. | 0,3 | 150 | 45 |
| Итог: | 6151 | |||
Затраты на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты составляют 6151 рубль.
Затраты на транспортно – заготовительные расходы составят 5% (в соответствии с методическими рекомендациями) от затрат на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты, что равно 307,55 рублей.
Итого затраты по статье «Материалы, покупные изделия и полуфабрикаты» составляют – 6458,55 рублей.
К расходам по статье накладные расходы, относят расходы на производство, управление и хозяйственное обслуживание, которые касаются всех разработок, проводимых в организации (энергия, амортизационные отчисления, вспомогательные материалы, и пр), выполняющей данную разработку, а также расходы по содержанию и ремонту зданий, сооружений, оборудования, коммунальные услуги и т.п. накладные расходы составляют 200% (на основании методических рекомендаций) от суммы основной заработной платы исполнителей ОКР и производственного персонала – 188419,76 рублей.
Итоговая смета затрат представлена в таблице 4.5.
Таблица № 4.5 Смета затрат
| № | Наименование статьи расходов | Сумма (руб.) |
| 1 | Материалы, покупные изделия, полуфабрикаты | 6458,55 |
| 2 | Основная заработная плата | 94209,88 |
| 3 | Дополнительная заработная плата | 9421 |
| 4 | Отчисления на соцнужды | 31296,54 |
| 5 | Контрагентские работы | — |
| 6 | Командировки | — |
| 7 | Накладные расходы | 188419,76 |
| 8 | Специальное оборудование | — |
| Итого: | 329805,7 | |
4.2. Технико–экономическое обоснование целесообразности выполнения проекта
В результате проведенных расчетов затраты на разработку можно считать
целесообразными.
Экономическая целесообразность заключается в:
- Технических аспектах: разрабатываемое устройство имеет большую эффективность и технологические возможности, с возможностью их дальнейшего расширения и модификации. Основное отличие применение новых стандартов радиосвязи.
- Технологических аспектах: анализ принимаемого сигнала можно провести с помощью персонального компьютера, не прибегая к помощи дорогостоящего дополнительного оборудования, имеется возможность записи радиосигнала в память компьютера что позволит анализировать сигнал в любое время.
Затраты по смете на разработку и производство составили 329805,7 рублей.
Себестоимость единицы продукции при планируемом производстве 1000 шт/год будет составлять – 329,8 рублей.
Данные по расчеты стоимости сведем в таблице 4.6.
Таблица № 4.6 Расчет стоимости
| Наименование статьи расхода | Сумма (руб.) |
| Себестоимость продукции | 329,8 |
| Прибыль принимаем равной 30% (по данным бухгалтерии) от себестоимости | 98,94 |
| Оптовая цена | 428,74 |
| НДС – 18% | 77,17 |
| Цена договорная | 505,92 |
На основании представленных данных можно сделать вывод:
— себестоимость продукции составляет – 329,8 руб.
— прибыль от 1 единицы продукции составит – 98,94руб.
— договорная цена – 505,92 руб.
В настоящее время для обеспечения оборудованием одного места в учебном центре необходимо приобрести ряд дорогостоящего оборудования, приведем краткий перечень оборудования которое может заменить данная разработка в таблице 4.7.
Таблица №4.7 Перечень оборудования
| № п/п | Наименование | Ориентировочная стоимость (руб) |
| 1 | Коротковолновый сканирующий приемник | 13450 |
| 2 | Анализатор спектра | 74700 |
| 3 | Широкополосный сканирующий приемник с анализатором спектра | 250000 |
| 4 | ПОР приемник импортного производства | 60000 |
В результате проведенных расчетов и сравнения со стоимостью аналогичного оборудования затраты на разработку можно считать целесообразными.
Данные по себестоимости прибора, внесенные в таблицу, позволяют наиболее точно увидеть затраты и прибыль, а это является основным для дальнейшей работы. При относительно невысокой цене за изделие можно получить качественное оборудование.
Высокие характеристики разрабатываемого программно-определяемого приемника показывают актуальность и целесообразность темы дипломной работы.