МОДЕРНИЗАЦИЯ УЧАСТКА РЕМОНТНО МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА. ЧАСТЬ 2

1 2 3 4 5

1.2. Система планово – предупредительных ремонтов, его сущность и виды ремонтов

Содержание оборудования в надлежащем виде, его своевременное и правильное обслуживание, соблюдение нормального технологического режима работы, своевременное устранение мелких дефектов, вызванных эксплуатацией, и качественный ремонт в установленный срок — элементы правильной эксплуатации оборудования, способствующие длительному сохранению его в работоспособном состоянии.

Рационально поставленные эксплуатация и межремонтное об-служивание оборудования обеспечивают бесперебойную работу предприятия. Однако в процессе эксплуатации оборудование изнашивается и с течением времени теряет способность удовлетворять требованиям, которые к нему предъявляются. Утерянные в процессе эксплуатации, точность, мощность или производительность возвращаются оборудованию с помощью ремонта.

Ремонт должен осуществляться по заранее составленному плану через определенное количество отработанных агрегатом часов. Это предусмотрено системой планово-предупредительного ремонта (ППР) .

Под системой планово-предупредительного ремонта понимается совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану в целях предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы агрегата профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Основными задачами системы ППР являются повышение качества ремонта и снижение расходов на ремонт.

Особенность системы планово-предупредительного ремонта — ее профилактическая сущность: каждое предыдущее мероприятие системы ППР является профилактическим по отношению к последующему. Так, текущее обслуживание и смазка предупреждают необходимость преждевременного выполнения большого объёма текущих ремонтов. Текущие ремонты, в свою очередь, предотвращают частое выполнение средних и капитальных ремонтов. Все это дает возможность поддерживать оборудование в состоянии эксплуатационной готовности за счет мероприятий, не требующих больших затрат и длительного простоя оборудования.

Исходя из этого, основные положения системы планово-предупредительного ремонта заключаются в следующем:

1. Вся основная потребность в ремонте оборудования обеспечивается периодическими ремонтами каждого станка      (агрегата), установки, коммуникации, производимых через определенное количество отработанных ими часов.
2. Каждый периодический ремонт выполняется в объеме, обеспечивающем устранение дефектов в работе механизмов агрегата, которые явились результатом эксплуатации их в течение периода, предшествующего ремонту.
3. В номенклатуру периодических ремонтов включаются три вида ремонта: текущий, средний и капитальный, причем по системе ППР большое значение придается организации текущего и среднего ремонтов, а также межремонтному обслуживанию и плановым проверкам оборудования.
4. Планирование ремонта и все расчеты по организации ремонтных работ по цеху или заводу базируются на «нормальном объеме ремонтных работ», в основу определения которого положена разбивка оборудования на группы ремонтносложпости и ремонтные циклы (время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами).
5. По системе планово-предупредительного ремонта предусматривается такая организация проведения плановых проверок и мелкого текущего ремонта, а также межремонтного обслуживания, которая обеспечивает си-стематическое восстановление нормальной работоспособности оборудования и сокращает объемы периодических ремонтов.
6. Необходимой и обязательной подготовкой к проведению ремонта оборудования является заблаговременное изготовление запасных деталей оборудования, а также правильная организация рабочих мест ремонтных рабочих.
7. Четкая организация планово-предупредительного ремонта по разработанной системе планово-предупредительного              ремонтаявляется твердой базой для планирования ремонтных работ, для определения штатов рабочих и средств для финансирования ремонтов, для снижения простоев оборудования в ремонте, для повышения качества ремонта и для упорядочения учета и отчетности по ремонту.
8. Система ППРпредусматривает осуществление следующих обязательных мероприятий:

— определение сложности и содержания ремонтных работ; — разработку норм:

1) трудоемкости ремонта и обслуживания;

2) простоев в ремонте;

3) расхода материалов;

4) стоимости ремонта;

5) амортизационных отчислений;

6) запаса сменных деталей.

7) определение структуры ремонтного цикла;

— изготовление чертежей, необходимых для выполнения ремонта;

— организацию изготовления запасных деталей и учета их движения;

— анализ аварий оборудования;

— организацию контроля качества ремонта и ухода за оборудованием; — организацию комплексных ремонтных бригад и разработку системы

зарплаты для ремонтного персонала;

— разработку методов скоростных ремонтов, в том числе мероприятий по механизации ремонтных работ и внедрению новой техники;

— проведение периодических ремонтов, проверок межремонтного обслуживания, проводимых для каждого агрегата по плану через определенное количество отработанных агрегатом часов;

— организацию правильной эксплуатации и передачи оборудования рабочим (работающим на нем) на сохранность;

— строгое выполнение графиков поступления оборудования в ремонт;

—     обеспечение ремонтных бригад специальными ремонтными приспособлениями и инструментом, кинематическими схемами, узловыми чертежами, типовой технологией на ремонтные работы;

— использование бригадами нерабочих смен, выходных дней и перерывов, предусмотренных режимом работы цехов;

—    применение при ремонтах сварки, наплавки, металлизации, азотирования, хромирования, поверхностной закалки, биметаллических втулок и заменителей дефицитных черных и цветных металлов;

— укрепление технического надзора за эксплуатацией и использованием оборудования и инструктаж рабочих по уходу за оборудованием и по работе на нём.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому уходу (обслуживанию) и ремонту оборудования9:

1. Межремонтное техническое обслуживание, заключающееся в наблюдении за состоянием оборудования, выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов и устранении
2. Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.
3. Проверка геометрической точности, производящаяся после плановых ремонтов и профилактически по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников.
4. Проверка жесткости, которая осуществляется после плановых ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для данного оборудования.
5. Осмотр, который проводится в целях проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры проводят слесари-ремонтники по месячному плану с привлечением (в случае необходимости) рабочих, работающих на этом оборудовании. Кроме того, для электрооборудования и электросетей проводятся профилактические испытания, а для грузоподъемных машин, закрепленных за дежурными слесарями и электромонтерами, — профилактические осмотры по установленному графику.
6. Плановые ремонты:

а) текущий (малый) ремонт, состоящий в замене небольшого числа изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта; он должен проводиться без простоя оборудования, если норма простоя агрегата при этом виде ремонта не превышает планового перерыва;

б) средний ремонт, заключающийся в частичном разборе агрегата, капитальном ремонте отдельных сборочных единиц, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой;

в) капитальный ремонт, при котором производится полная разборка агрегата со снятием егос фундамента и с заменой всех изношенных деталей и сборочных единиц, ремонтом всех базовых деталей и других деталей и сборочных единиц; сборка, а также регулирование и испытание под нагрузкой. При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают пред-усмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

При расчете ожидаемых объемов ремонтных работ и их суммарной трудоемкости предусматривается планирование резерва на проведение неплановых (непредвиденных) ремонтов, поскольку даже при оптимальной организации технического обслуживания и ремонта оборудования избежать возникновение случайных неисправностей или отказов невозможно. Так, приближение отказа ряда неподвижных деталей и изделий, входящих в состав электрочасти, и особенно электронных устройств, не сопровождается видимыми признаками и не может прогнозироваться. Более того, ряд работ может выполняться только в неплановом порядке.

Внеплановый ремонт ( аварийный ) — вид ремонта, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный годовым планом ремонта. При надлежащей организации системы ППР внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места. Плановый ремонт технологического и подъемно-транспортного оборудования позволяет восстановить технические характеристики до уровня паспортных. В тех случаях, когда нет возможности восстановить работоспособность оборудования до его паспортных характеристик, последние изменяют.

В настоящее время в машиностроении используются следующие разновидности системы планово-предупредительного ремонта:

— система периодических ремонтов, которая предусматривает жесткую регламентацию сроков и видов ремонта. Объем ремонтных работ, соответствующий понятию «текущий», «средний» или «капитальный», выполняется каждый раз с учетом реального износа деталей и состояния узлов и механизмов агрегата;

—    система    стандартных    ремонтов, она отличается от первой разновидности тем, что установленный для вида ремонта объем ремонтных работ выполняется полностью в принудительном порядке независимо от степени фактического износа деталей и состояния узлов и механизмов агрегата. Этот вариант применяется для оборудования участков автоматического производства.

Системой ППР предусмотрен также такой порядок обслуживания и ремонта оборудования, при котором главное внимание направлено на контроль за правильной эксплуатацией и тщательным обслуживанием оборудования производственным и ремонтным персоналом. Для перехода на систему ППР следует установить необходимые ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.

1.3. Технико – экономические показатели ремонтного хозяйства, структура и функции

Основными     технико-экономические показатели ремонтного хозяйства являются:

1. Производительность труда ремонтных рабочих.
2. Выражается в количестве нормо-часов или единиц ремонтосложности, приходящихся на одного ремонтного рабочего.
3. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу и определяемое делением суммарного простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в соответствующем периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
4. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, оно должно расти.
5. Себестоимость ремонта – это все затраты в денежном выражении, отнесенные к ремонтируемой машине:

— заработная плата, затрачиваемая на разборку ремонтируемой машины, подготовку ее к ремонту, изготовление запасных частей, восстановление изношенных деталей, сборку и регулировку;

— стоимость приобретаемых запасных частей, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, используемых при ремонте;

— амортизация основных фондов, стоимость электроэнергии, топлива и т.д., переносимые на стоимость ремонта;

— цеховые (для ремонтно-механического цеха) и общезаводские накладные расходы (последние только на работы на сторону).

Себестоимость ремонта одной единицы, определяемая путем деления всех расходов (включая и накладные) по ремонту оборудования за определенный период времени на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за тот же период. Необходимо стремиться к максимальному снижению    этого    показателя.        При    производстве                      ремонтных работ применяется нормативно — позаказный метод учета затрат на производство и калькулирования себестоимости продукции. При данном методе объектом учета и калькулирования является отдельный производственный заказ, выдаваемый на заранее определенное количество ремонтных работ по каждому подразделению ремонтной службы.

Фактическая себестоимость единицы работ определяется после выполнения заказа путем деления суммы затрат на количество выполненных по этому заказу ремонтных работ. При калькулировании себестоимости продукции в машиностроении используется способ суммирования затрат. В величине себестоимости отражается производительность труда, уровень механизации ремонтных работ, оснащенность приспособлениями, общая культура ремонтной службы, уровень модернизации оборудования и т.д. Снижение себестоимости ремонта – важнейший показатель работы ремонтного цеха, цеховой ремонтной базы, ремонтной службы в целом.

1. Товарный выпуск продукции за определенный отрезок времени. В товарную продукцию ремонтного производства и его подразделений включаются заказы по капитальному и среднему (с периодичностью свыше одного года) ремонту оборудования и выполнению работ сторонним организациям. Эти виды работ подлежат включению в отчет при 100% готовности. Товарной продукцией является сумма всех выпущенных ремонтным цехом отремонтированных и модернизированных машин и запасных частей. Свою товарную продукцию ремонтный цех передает цехам – заказчикам. Если в ремонтном цехе ремонтируется большая номенклатура оборудования, товарный выпуск может учитываться в категориях сложности ремонта, стоимостных показателях запасных частей по утвержденным ценам или в других сравнимых показателях.
2. Уровень централизации ремонтных работ. Является важнейшимпоказателем, характеризующим уровень организации ремонтного производства. Таким образом, технико-экономические показатели ремонтного хозяйства систематически учитывают результаты его производственно-хозяйственной деятельности.
3. Оборачиваемость парка запасных деталей. Определяется отношением стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
4. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным. Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим числом рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством лучшей организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению и четвертого показателя. Если время простоя оборудования в ремонте сокращается за счет ухудшения качества ремонта, то это приводит к увеличению числа аварий и внеплановых ремонтов, т. е. к ухудшению пятого показателя.

1 2 3 4 5