Одной из важнейших и неотъемлимых частей для выполнения технико – экономических показателей ремонтного хозяйства, является разработанные методики установления ремонтных нормативов. Основой системы ППР является нормативная база, позволяющая планировать и осуществлять ремонтные работы и техническое обслуживание.
К основным ремонтным нормативам относятся:
1) Категория сложности ремонта
Под категорией сложности ремонта понимают степень сложности ремонта агрегата и особенности его ремонта. Обозначается категория сложности ремонта буквой R и числовым коэффициентом. Каждая модель оборудования характеризуется категорией сложности ремонта, которая зависит от его конструктивных и технологических особенностей, а также от размеров и массы оборудования. Учитывая многообразие оборудования, егоремонтосложность оценивают в единицах ремонтосложности.
Единица ремонтосложности (ЕРС) – это трудоемкость капитального ремонта единицы оборудования первой категории сложности. Категория, оценивающая сложность ремонта, устанавливает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость единицы ремонтосложности. Категория сложности ремонта той или иной модели оборудования определяется на основе расчетных формул. Исходными данными для расчета служит техническая характеристика оборудования, имеющаяся в паспорте. Чем сложнее оборудование, больше его размеры и выше точность обработки на нем, тем выше сложность ремонта и, следовательно,выше категория сложности. Нормы времени на ремонтные работы.
2) Нормы времени на ремонтные работы
Нормативы времени установлены системой ППР для планирования и расчета потребности оборудования и рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов оборудования. Они устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования и электротехнического. Нормы времени разработаны на одну единицу ремонтосложности и дифференцируются по видам ремонтных операций и ремонтов (промывка, проверка, осмотр, текущий, средний и капитальный ремонты) и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).
Трудоемкость ремонтных работ определяется объемом, а также конструктивными и технологическими особенностями ремонтируемого оборудования. Кроме того, она зависит от сложности ремонта и ремонтных особенностей, которые устанавливаются существующими таблицами категории сложности, от уровня организации ремонтных работ и технологической оснащенности средствами ремонта. Таким образом, трудоемкость ремонта зависит от многих конкретных обстоятельств и является переменной величиной.Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется путем перемножения норм времени для данного вида работ по одной единице ремонтосложности на число единиц соответствующего агрегата. Для заводов, где нормативы трудоемкости ниже рекомендуемых при планировании ремонтных работ принимаются достигнутые нормы трудоемкости. Нормы должны пересматриваться в сторону ужесточения за счет улучшения технологии и организации ремонтных работ, а также по мере увеличения числа запасных деталей, изготовляемых централизованным порядком.
25
3). Длительность и структура ремонтного цикла.
Все работы по техническому обслуживанию и плановому ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл (Цр) – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла (Сцр) – это перечень различных видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения в пределах ремонтного цикла. Ремонтный цикл и его структура определяются конструктивными особенностями оборудования, условиями и сроками его эксплуатации.
Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) – это промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами или между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов оборудования, замена или ремонт которых могут быть осуществлены во время полной разборки агрегата. Сущность расчета продолжительности ремонтного цикла сводится к корректировке исходного норматива времени работы оборудования в течение ремонтного цикла в зависимости от факторов, характеризующих особенности эксплуатации оборудования.
Межремонтный период (Tмр) – это интервал времени между двумя последовательно выполняемыми (очередными) плановыми ремонтами. Межремонтный период равен продолжительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремонтов плюс один. В течение межремонтного периода должен осуществляться технический надзор за состоянием оборудования и условиями его эксплуатации, выполняться некоторая часть ремонтных работ, которая имеет неплановый характер (замена деталей, имеющих малые сроки службы, выполнение регулировочных и крепежных работ и некоторые другие работы).
Межремонтные периоды должны быть не максимальными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными, а оптимальными. Под оптимальными межремонтными периодами понимаются такие, при которых неплановые ремонтные работы имеют характер и объем, позволяющие выполнять основную их часть в нерабочие дни и обеденные перерывы, а, следовательно, не наносят ущерба производству. В ряде случаев при определении продолжительности межремонтных периодов и ремонтных циклов исходят из количества часов, отработанных оборудованием, не принимая во внимание состояние и потребность в проведении ремонта. Это практикуется, в частности, для уникального оборудования, требующего особого подхода к организации планового ремонта.
Для увеличения фактической длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов по сравнению с нормативными необходимо обеспечивать надлежащий уход за оборудованием в процессе его эксплуатации; проводить организационно-технические мероприятия, способствующие удлинению сроков службы деталей и оборудования; поощрять рабочих, добивающихся увеличения длительности ремонтного цикла и межремонтных периодов.
Сроки службы некоторых деталей могут быть не кратны длительности межремонтного периода. Такие детали приходится заменять новыми, не дожидаясь полного их износа. Сокращение фактического времени работы таких деталей может колебаться от нуля до величины межремонтного периода и составлять значительный процент по отношению к полному сроку службы быстроизнашивающихся деталей. Для увеличения фактического времени работы деталей необходимо быстроизнашивающиеся детали вы-полнять быстросменными и заменять их по мере износа в межремонтный период. При этом увеличивается объем работ по межремонтному ТО и уменьшается трудоемкость ремонтов.
5). Продолжительность плановых простоев оборудования в ремонте. Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида, объема и сложности ремонта, степени подготовки производства и условий организации ремонтных работ.
Оборудование, которое трудно заменить даже при наличии задела деталей и узлов (тяжелое, особо тяжелое, уникальное и подъемно-транспортное), ремонтируется в сжатые сроки. С этой целью составляется крупная бригада ремонтников, и работа организуется в две-три смены. Нормативы продолжительности простоя оборудования в ремонте устанавливаются для определенных условий (численный и квалификационный состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия выполнения работ и т.п.). Они разработаны в сутках на одну единицу ремонтосложности при различной сменности работы ремонтных бригад для различных видов ремонтов и ремонтных операций и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного и автоматизированного производств. Простой оборудования продолжительностью до 20 минут не учитывается.
6). Нормы расхода материалов при ремонте. Нормы расхода материалов разработаны в системе ППР для планирования и учета расхода материальных ресурсов на ремонтные нужды и определяются расчетным путем. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат и цветные металлы, а также кабельные изделия и изоляционные материалы для электротехнического оборудования. Потребность в материалах для ремонта и технического обслуживания оборудования определяется исходя из объема ремонтных работ и норм расхода материалов.
Нормативная база системы ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм и снижения затрат за счет внедрения организационных и технических мероприятий.
Однако переход на рыночные условия работы ставит под сомнение целесообразность применения типовой системы планово-предупредительного ремонта. Реализовать положения данной системы можно было, работая только на отечественном оборудовании, однако в настоящее время на многих предприятиях используется и зарубежная техника. Кроме того, при модернизации оборудование перестает соответствовать действующим стандартам. Существенный физический износ отечественного оборудования из-за превышения сроков его службы также не позволяет использовать нормативы системы ППР. Кроме того, практика работы машиностроительныхпредприятий показывает, что затраты на неплановые ремонтные работы составляют более 50% всех расходов на ремонт, т.е. превышают стоимость плановых ремонтов.
Можно выделить следующие недостатки типовой системы ППР:
— жесткая регламентированность межремонтных периодов, что не позволяет гибко планировать вывод оборудования в ремонт;
— обязательность планового проведения капитального ремонта без составления экономического обоснования и определения его целесообразности;
-отсутствие эффективных методов и средств технической диагностики оборудования для уточнения сроков вывода оборудования в капремонт;
— использование единых нормативов расхода материалов без дифференциации условной единицы для станков и машин различного веса.
Однако полностью отказываться от системы ППР не следует. Изучение зарубежного опыта показывает, что в странах с развитой рыночной экономикой также используются элементы системы ППР.
Основным документом, в соответствии с которым осуществляется планирование работ по ремонтообслуживанию во времени, является годовой график технического обслуживания и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования, рассчитываемый на ЭВМ ОАСУП по исходным данным, которые представляет отдел главного механика.
На первом этапе разработки годового графика устанавливаются вид и сроки выполнения очередного планового ремонта или осмотра для каждой единицы оборудования исходя из даты ввода оборудования в эксплуатацию или даты последнего капитального ремонта. На этой основе, используя нормативы трудоемкости и данные о категории ремонтной сложности оборудования, оценивается ориентировочно распределение общего годового объема работ. Годовой график технического обслуживания и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования составляется с разбивкой по месяцам. На основе годового графика производится планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на месяц и неделю, которое заключается в составлении месячного плана для ремонтного цеха и цеховых ремонтных баз, а также нормированного задания или плана-наряда для ремонтных бригад. В конце месяца отчетные документы (месячные планы, акты на произведенные ремонты) передаются в отдел главного механика.
В зависимости от технического состояния оборудования допускается замена одного вида ремонта другим. В этом случае начальником цеха – владельцем ремонтируемого оборудования направляется служебная записка в адрес отдела главного механика с просьбой о замене ремонта. При положительном решении отдел главного механика корректирует годовой график ППР и месячный план цеховых ремонтных баз.
Изменение сроков остановки оборудования в ремонт производится в исключительных случаях с разрешения главного механика объединения, для чего также оформляется служебная записка за подписью начальника цеха на имя главного механика о переносе ремонта с указанием срока и исполнителя ремонта.
Выполнение ремонтных работ может быть организовано по трем системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.
Организация производства ремонтных работ в системе ППР предусматривает15:
— тщательную техническую подготовку к ремонту;
— применение прогрессивных технологических процессов;
— максимальное использование нерабочего времени для производства ремонтных работ и обеспечение, по возможности, непрерывности ремонта;
— широкое использование средств механизации;
— применение прогрессивных форм и методов осуществления ремонта. Организация ремонтных работ связана с необходимостью обеспечивать непрерывность и бесперебойность производственного процесса. Это обстоятельство предопределяет продолжительность ремонтных работ, которая во всех случаях должна быть минимальной. Поэтому методы организации ремонтных работ должны быть прогрессивными, а сами ремонтные работы хорошо подготовленными и оперативно выполненными.
Одним из эффективных средств повышения производительности труда в любом виде производственной деятельности является специализация. Ограничение функций и объектов труда в условиях специализированного производства позволяет рабочим выработать и освоить наиболее рациональные приемы выполнения сложных операций, что обеспечивает снижение трудоемкости ремонтных работ и улучшение качества ремонта.
Различают следующие основные виды специализации ремонтных подразделений (ремонтный цех или участок, ремонтная бригада):
1). Функционально – специализированными являются ремонтные подразделения, выполняющие определенные виды ремонтных работ, не ограниченные определенными типами или моделями ремонтируемого оборудования. Данный вид специализации является первой относительно низкой ступенью специализации. При ее применении повышениепроизводительности труда достигается главным образом путем приобретения рабочими производственных навыков в выполнении операций, являющихся специфическими для определенного вида ремонтных работ.
2). Предметно – специализированными являются ремонтные подразделения, выполняющие любые ремонтные работы, но по определенному оборудованию. Данный вид специализации создает рабочим выгодные условия для изучения конструкции ремонтируемого оборудования, особенностей его ремонта, что позволяет быстро устанавливать причины отказов оборудования и ликвидировать возникающие дефекты.
3). Предметно – функционально – специализированными являются ремонтные подразделения, выполняющие отдельные виды ремонта или отдельные виды ремонтных работ по конкретным типам или моделям оборудования. Данный вид специализации дает наибольшее повышение производительности труда на ремонтных работах и улучшение качества ремонта. Однако предметно – функциональная специализация ремонтного подразделения может быть практически осуществлена лишь при наличии достаточного количества одинаковых объектов ремонта. Средством, позволяющим достигнуть этого, является концентрация выполнения определенных ремонтных работ в ограниченном числе ремонтных подразделений или иначе централизация их выполнения.
Капитальный ремонт оборудования целесообразно централизовать в масштабе отрасли или отдельного региона. Для этого должны быть созданы ремонтные заводы или цехи при станкостроительных и машиностроитель-ных заводах. Капитальный (средний) ремонт экономически целесооб-разно производить, если соблюдается неравенство:
(СД – СН + ЦД × РАМ)/ tД< ЦН,(1.1.)
где СД и СН — затраты на ремонт соответственно действующего и нового оборудования;
tД — срок службы действующего оборудования, оставшийся до полного физического износа;
ЦНи ЦД- соответственно цены нового и действующего оборудования; РАМ-ежегодные амортизационные отчисления.
При децентрализованной системе все ремонтные работы производятся с помощью цеховой ремонтной базы (ЦРБ) под руководством механика цеха. В ремонтно-механическом цехе при этой системе изготовляются сменные и запасные детали; восстанавливаются детали, для которых требуется применение специального технологического оснащения и оборудования, а также производится капитальный ремонт оборудования по специально-му указанию главного механика завода. Децен-трализованную систему целесообразно применять на заводах крупносерийного и массового производства с большим числом оборудо-вания в каждом цехе.
Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт производится в РМЦ, а все остальные ремонтные работы — на ЦРБ. Она применяется на заводах тяжелого машиностроения и на небольших и средних заводах с небольшим числом оборудования.
Необходимо также организовать ремонт и восстановление износившихся деталей. При восстановлении и ремонте деталей затраты в большинстве случаев меньше, чем при изготовлении новых деталей, кроме того, достигается значительная экономия материалов.
При капитальном и среднем ремонтах может осуществляться модернизация оборудования. Под модернизацией понимается приведение оборудования в соответствие с современными техническими требованиями посредством внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию машин в целях повышения их эффективности. При модернизации производится замена некоторых деталей или сборочных единиц более совершенными или оснащение агрегата новыми механизмами (приборами, устройствами, приспособлениями и т. п.).
Одним из главных исполнителей выполнения плановых капитальных и средних ремонтов, а также и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования является ремонтно-механический цех (РМЦ)18. Помимо этого в РМЦ производится монтаж перемещаемого и демонтаж старого оборудо-вания, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизация оборудования. При централизованной системе выполнения ремонтных работ в РМЦ выполняются также все виды ремонтных работ для цехов.
Производственная структура РМЦ характеризуется наличием следующих технологических участков (отделений): станочного, слесарно-сборочного, сварочного и термического.
Слесарно-сборочный участок включает — площадки для разборки, чистки и промывки оборудования, площадку для сборки и регулировки оборудования, стенды для проверки и испытания и площадку для окраски оборудования после ремонта. В небольших РМЦ сварочный участок объединяются в слесарно-сборочном, а термическая обработка производится в термическом цехе или на термическом участке другого цеха (например, инструментального). В крупных РМЦ необходимо иметь участок по восстановлению деталей методами металлизации, наплавки и т. п. Количество оборудования, устанавливаемого в ремонтно- механическом цехе и на цеховых ремонтных базах (ЦРБ), укрупненно определяется по числу ремонтных единиц оборудования, имеющегося на заводе, в зависимости от средней продолжительности ремонтного цикла. Точный расчет потребного числа ремонтного оборудования производится в соответствии с годовым (квартальным или месячным) планом ремонтных работ. Разбивка всего ремонтного оборудования по типам осуществляется по процентному соотношению отдельных типов в общем числе ремонтного оборудования. На основании годового плана-графика ремонта оборудования отдел главного механика устанавливает для ремонтно-механического цеха квартальный план с разбивкой по месяцам. План дается в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости (нормо-часах) по следующим видам ремонтных работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, малый), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. Кроме того, должен быть предусмотрен резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15 %.
Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей определяется по плану, составляемому на каждый квартал по месяцам. В план включаются детали, запас по которым к началу соответствующего месяца достигает минимума, или подлежащие изготовлению в соответствии со сроками ремонта оборудования и длительностью производственного цикла изготовления сменных деталей. Месячный план станочного участка дается с указанием номеров и наименований деталей, подлежащих изготовлению в течение месяца, трудоемкости обработки их по группам оборудования и сроков изготовления.