ГЛАВА 3. ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ПРОЦЕССА ЦЕХА № 8 АО «ЗВЕЗДА»
3.1 Совершенствование организации ремонта универсального оборудования
Современные условия производства часто ставят перед ремонтниками задачу проведения ремонта агрегата без его остановки в рабочее время. Эта задача может быть выполнена применяя беспростойный метод ремонта оборудования24.
Исходя из того, что основная часть универсального оборудования предприятия состоит из станков и машин выпускаемыми станкостроительными и инструментальными заводами нашей страны и странами ближнего зарубежья этот метод наиболее эффективен так, как оборудование состоит из одноимённых моделей имеющихся на предприятии в наличии.
Ремонт оборудования имеющего стандартные узлы (однотипное оборудование), сосредоточенного в одном цехе, следует производить в цехах, где оно эксплуатируется, избегая, таким образом, затрат на транспортирование в РМЦ.
Ремонт и выполнение узловых сборочных работ отдельных узлов связанные с применение сложной оснасткии приспособлений производится также, как и изготовление и восстановление, быстроизнашиваемых узлов и механизмов.
Беспростойным ремонтом агрегата является поузловой ремонт, выполняемый исключительно в нерабочее время, с полным отсутствием простоя агрегата в рабочее время.
Беспростойный ремонт агрегата производится отдельно по узлам, на месте установки оборудования в выходные дни и нерабочие смены по заранее разработанному календарному графику.
Применяя данный метод,перед началом ремонта каждого узла подбираются и заготовляются все подлежащие смене детали, необходимые материалы, полуфабрикаты, инструменты, приспособления.
Для подготовки к проведению поузлового ремонта оборудования необходимо провести следующие основные мероприятия:
- За два месяца до начала ремонта произвести проверку агрегата. Во время проверки сделать эскизы необходимых деталей, отсутствующих в альбоме чертежей данного агрегата. Проверишь имеющиеся чертежи на заменяемые и ремонтируемые детали. Составить предварительную дефектную ведомость.
- Проверить наличие на складе необходимых запасных деталей для ремонта и забронировать их. Заказать и изготовить недостающие детали, подобрать необходимые материалы, полуфабрикаты.
- Подготовить необходимый инструмент, все приспособления, подъемно-транспортные средства и привести их в надлежащее состояние.
- Наметить порядок подачи к месту работ материалов, инструмента, приспособлений и т. п. Обеспечить нормальное освещение рабочего места.
- Согласно предварительной дефектной ведомости установить все необходимые ремонтные операции. Составить календарный график выполнения ремонта и план организации ремонтных, такелажных и других вспомогательных работ. Предусмотреть максимально возможную механизацию трудоемких процессов и совмещение отдельных операций.
- Установить ответственность отдельных работников за каждый участок ремонта.
Ремонт узлов осуществляется с максимальным использованием простойного времени агрегата. В промежутках между ремонтами отдельных узлов агрегат работает нормально, подготовка проводится для ремонта одного или двух узлов агрегата.
При остановке агрегата на выходной день или нерабочую смену необходимо разобрать дефектный узел, составить дефектную ведомость, составить список деталей, подлежащих замене и восстановлению. Сделать эскизы деталей, отсутствующих в альбоме чертежей данного агрегата. Проверить имеющиеся чертежи на заменяемые и ремонтные детали. Собрать узел, установить на место, проверить и привести в рабочее состояние агрегат до остановки его на ремонт.
С аналогичной подготовкой производятся ремонты остальных узлов. Отдельные детали, не входящие в узлы, ремонтируются или заменяются одновременно с ремонтом какого-либо узла. Если простойное время агрегата позволяет провести одновременный ремонт двух и более узлов, то это следует выполнить. При наличии времени рекомендуется также совмещать ремонт одного узла с предварительным осмотром другого.
Более успешному применению может способствовать проведение на предприятии при достаточно большом количестве однотипного оборудования унификации отдельных сборочных единиц и механизмов помимо обязательной унификации быстроизнашиваемых отдельных деталей.
Рассмотрение видов оборудования и проведение классификации оборудования согласно графика проведения ремонтов РМЦ за 2016 г.по каждому объекту проведения ремонта и выявление доли универсального и уникального оборудования для последующего распределения применяемых методов ремонта представлено в приложении.
Для оценки эффективности внедрения данного метода ремонта для универсального оборудования определим объем проведенных ремонтов уникального и универсального оборудования в 2016 году, расчеты представим в виде таблицы 3.1.
70
Таблица 3.1 Определение объема проведенных ремонтов уникального и универсального оборудования
По результатам значений удельного веса отдельных видов ремонта оборудования за 2016 год используя таблицу 3.1. определяем объём проведённых ремонтов универсального оборудования в 2016 году для последующего определения трудоёмкости по отдельным видам ремонта и определения количества ЕРС универсального оборудования, таблица 3.2.
В конечном итоге,в результате проведения организационно-технических мероприятий применяемых при выполнении капитальных, средних и текущих ремонтов, а именно применение беспростойного метода при ремонте универсальногоприведет к сокращению времени простоя универсального оборудования в ремонте за год на 46549,2 н/часа.
Данные показатели оказывают непосредственное влияние на повышение эффективности использования основных производственных фондов, а именно их активной части, обеспечивают возможность проведения своевременных плановых ремонтов не увеличивая производственных мощностей РМЦ.
При этом основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию организации ремонта являются сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте, что обеспечивает непрерывность и ритмичность производственного процесса ремонтных работ.
Таким образом,проведение данного мероприятия приведет к снижению простоев нахождения универсального оборудования в ремонте, что положительно отразится на результатах деятельности основных цехов предприятия, а следовательно, и АО «Звезда» в целом. Помимо этого, преимуществами использования при ремонте универсального оборудования бесперебойного метода является то, что при его использовании наосновании анализа статистической информации ремонтных работ вводится ежемесячная корректировка планов-графиков ППР, которая позволяет за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых ремонтов сократить себестоимость ремонтообслуживания. А при большом количестве однотипного оборудования коим является универсальное оборудование АО «Звезда» позволяет проводить унификацию сборочных единиц и механизмов.
3.2. Повышение эффективности организации ремонта за счёт изменения структуры ремонтного цикла уникального оборудования
Как показал анализ, проведенный во второй главе выпускной квалификационной работы,в организации и управлении ремонтным цехом имеется в настоящее время ряд существенных недостатков.
Проанализировав движение оборудования АО «Звезда» в период 2014 — 2016 годы в ремонтно – механический цех для централизованного обслуживания и выполнения плановых средних и капитальных ремонто можно отметить, что присутствует проблема недопоставки оборудования или невывода его из эксплуатации для проведения ремонтов согласно графика несмотря на то, что в современных условиях для обеспечения постоянной технической готовности большое значение придается восстановлению работоспособности активной части основных производственных фондов. Данные недопоставки оборудования в РМЦ № 8 для проведения ремонтов на производственных площадях ремонтно-механического цеха являются не запланированными и наносят ущерб выполнению ремонтным цехом плана по объёму производства.
Экстенсивное воспроизводство основных фондов и особенно их активной части — производственного (технологического и подъёмно-транспортного) оборудования, ведет к росту издержек, замедлению ремонтооборота, искусственному профициту рабочей силы. Проблема, как правило, состоит в том, что производственные планы цехов основного производства не всегда совпадают с планами РМЦ по выводу необходимого оборудования для проведения планового ремонта.
При планировании организации ремонтов необходимо принять во внимание опыт таких стран, как США, ФРГ и Японии трудоемкость работ по уходу за оборудованием достигает 70 % от всех трудозатрат в ремонтном производстве, а в России составляет лишь около 30%. В связи с этим в нашей стране основное внимание должно быть перенесено на профилактические мероприятия и на высокую культуру обслуживания, а не на ремонт26.
Снижение простоя оборудования в ремонте является одной из первостепенных задач требующих решения и способствующих повышению эффективности деятельности не только ремонтного хозяйства, но предприятия в целом. Значительное влияние на сокращение простоя оборудования в ремонте оказывает такая организации процесса ремонта, которая обеспечивает применение передовых методов ремонта оборудования . Реализация данных мероприятий позволяет достичь лучшего использования оборудования, повышение производственных возможностей предприятия, снижение стоимости ремонта.
Рассмотрим применение скоростного метода ремонта с применением изменённой структуры ремонтного цикла. Для анализа примем один из основных видов технологического оборудования -уникальное. К данному виду оборудования относится оборудование, имеющее высокую степень автоматизации и механизации и оснащённое системами числового-программного управления (ЧПУ).
Станки с ЧПУ имеют механическую, электрическую и электронную части. Система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации27.
Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие, средние и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний.
Электрическая и электронная часть станков с ЧПУ состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части предлагается установить профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств.
Существующая структура ремонтного цикла станков с ЧПУ следующая:
К –ТР –ТР2–ТР –СР –ТР4–ТР –ТР -СР–ТР –ТР8–ТР -К (3.5)
где ТР- текущий ремонт; СР -средний ремонт;
К- капитальный ремонт.
Данная структура ремонтного цикла предусматривает на протяжении ремонтного цикла выполнение двух средних ремонтов применение которых считается нерациональным так, как средняя стоимость проведения среднего ремонта составляет от 50 – 60% от стоимости капитального ремонта и предусматривает объём работ с не оправдывающимися затратами28 . Средний
27Великанова К.М.- Расчёт экономической эффективности новой техники: Справочник/Под общ. ред. К.М.Великанова.- 2-е изд., перераб. и доп. – Спб.: Машиностроение., 2014.-57-60 с.
28Ивуть Р.Б., Кабаков В.С. «Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования»./ Р.Б.
77
ремонт в единой системе ППР в числе плановых ремонтов представляет
собой разновидность капитального ремонта и с периодичностью более одного года, осуществляется за счёт амортизационных отчислений, но не является границей структуры ремонтного цикла.
Принимая во внимание опыт передовых высокотехнологичных предприятий, обладающих многолетним опытом применения и обслуживания аналогичного оборудования для станков с ЧПУ рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:
К–ТР –ТР –ТР3–ТР –ТР –ТР6–ТР –ТР –ТР9–ТР0–ТР1-К (3.6)
Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ во многом зависит от правильности планирования их простоев. Большую часть работ планового технического обслуживания станков с ЧПУ − периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов − следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха.
Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях.
На основе информации о ремонтных работах производится анализ эф-фективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в
Ивуть, В.С. Кабаков − Мн., 2013. − 360с.
78
целом.
На основании вышеизложенного, можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу РМЦ № 8 в отношении обслуживания уникального оборудования с ЧПУ:
1.Для обслуживания оборудования с ЧПУ принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов (3.6.). При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка).
2. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (ава-рийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому ин-вентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием: — количества и характера простоев технологического оборудования как
связанных, так и не связанных с деятельностью РМЦ;
— характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования;
— неисправностей и аварий электро- и механической частей станков;
— проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем;
— заменённых блоков и использованных запчастей;
— предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, системисборочных единиц,требующих ремонта илизамены в ближайшем будущем.
3. Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом.
Примечание29: Проверка на точность как самостоятельная операция
производится перед началом ремонта и после его окончания.
Осмотр перед капитальным и средним ремонтом электрической части производится параллельно осмотра слесарной части.
Произведёмсравнительный расчёт существующего и рекомендуемого ремонтного цикла на основании нормативов времени на работы при ремонте оборудования используя время (в часах) на одну ЕРС ( единицу ремонтной сложности) где:
1 ЕРС капитального ремонта – 28,8 н/часа; 1 ЕРС среднего ремонта – 16,45 н/часа;
1 ЕРС текущего ремонта – 4,8 н/часа.
Рассчитаем трудоёмкость существующей структуры ремонтного цикла станков с ЧПУ:
ТрЦР1 = ( 27,5 + 0,7+ 2 × 0,3 ) + 3 × 4,8 + ( 15,15 + 0,7+ 2 × 0,3 ) + 3 × 4,8 + ( 15,15 + 0,7+ 2 × 0,3 ) + 3 × 4,8 = 104,9 н/ч.
Рассчитаем трудоёмкость рекомендуемой структуры ремонтного цикла
29ОСТОР – ТПО. Методические указания. Положения. Нормативы. РД 5. СУА.003-15. Книга 3. – М, 2016. – 8 с.
80
станков с ЧПУ
ТрЦР2 = ( 27,5 + 0,7+ 2 × 0,3 ) + 11 × 4,8 = 81,6 н/ч.
В соответствии с этим, коэффициент снижения от рекомендуемой структуру ремонтного цикла равен:
kТР = ТрЦР 1 / ТрЦР 2 ( 3.7)
где ТрЦР 1 – трудоёмкость 1ЕРС существующей структуры ремонтного цикла; ТрЦР 2 — трудоёмкость 1ЕРС предлагаемой структуры ремонтного цикла.
kТР= 104,9 / 81,6 ×100 — 100 = 28,6 %.
Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию организации и управления ремонтными работами является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте.
Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение.
Для применения данного метода необходимо рассмотреть виды оборудования и провести классификацию оборудования согласно графика проведения плановых ремонтов РМЦ за 2016 г.по каждому объекту проведения ремонта и выявить долю универсального и уникального оборудования для последующего распределения применяемых методов ремонта. Результаты расчетов представленывприложении. На основе приложения для расчёта планового времени простоя оборудования согласно графика ППР и ТО необходимо произвести определение количества ЕРС из расчёта времени в часах на 1ЕРС согласно объёма проведённых ремонтов уникального оборудования в 2016 году, (данные за 2017 год формируются в отчеты по окончаии периода) таблица 3.5.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Ремонт является наиболее сложным видом вспомогательных работ и остаётся одним из важнейших направлений воспроизводства основных фондов. Для решения вопросов организации ремонтного хозяйства на предприятиях разрабатываются и применяются системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, в основу которых положен принцип текущего технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования. Однако особенности эксплуатации оборудования и структура ремонтного хозяйства предприятия зачастую требуют пересмотра принятых систем обслуживания технологического оборудования для его рационализации, повышения эффективности и учёта условий хозяйствования, сложившихся на предприятии.
Важным фактором повышения эффективности ремонтных работ является рост уровня их централизации, создающего условия для увеличения производительности труда ремонтных рабочих, применения передовой техники и технологии, уменьшения объема неплановых и аварийных ремонтов, а также позволяющего снизить затраты ремонтного производства.
В ходе анализа были выявлены слабые стороны в деятельности РМЦ № 8 которые выражались в нерациональной организации технического обслуживания и ремонта, характеризуемые уменьшением основных показателей деятельности цеха, невыполнением плана которые,снижением средней выработки одного рабочего, а также не полной загрузкой фактического количества основного оборудования РМЦ. Одной из причин неудовлетворительной организации ремонта является недопоставка оборудования и невывод его из эксплуатации для проведения централизованных ремонтов согласно графиков цехами использующими данное оборудование котороепривело к дезорганизации проведения плановых ремонтов оборудования основного производства и к незапланированному сокращению объёмов работ РМЦ несмотря на то, что в современных условиях для обеспечения постоянной технической готовности парка машин и оборудования большое значение придается плановым ремонтам, которыевыступают главным способом восстановления работоспособности активной части основных производственных фондов, идолжны обеспечивать функционирование техники в течение ремонтного цикла.
В современных условиях не вызывает сомнений целесообразность применение применения передовых методов организации, планирования и проведения ремонтных работ, так как эффективность деятельности предприятия зависит от возможностей эффективного использования оборудования за исправность и качественное проведение ремонтов которого отвечает РМЦ.
Что касается экономической политики, то ее основными целями становятся сокращение затрат на ремонт, а также проведение регулярного контроля за соблюдением их нормативных значений, установленных в рамках планируемых смет на выполнение ремонтных работ.
В выпускной квалификационной работе разработаны мероприятия позволяющие рационализировать организацию технического обслуживания и ремонта и изменить основные показатели деятельности цеха в лучшую сторону.
Входе выполнения работы было приведено обоснование внедрения и использования передового опыта в организации ремонтных работ при обслуживании и ремонте уникального оборудования, при котором,установлениеоптимальной структурыремонтного цикла, обеспечивает снижение затрат времени и труда на ремонтообслуживание, снижает время простоя оборудования в ремонте, а также проведение экономически обоснованного количества капитальных и средних ремонтов и амортизационных сроков службы, что ведёт к экономически и технически эффективной замене комплектующих и комплексной модернизации морально устаревшего оборудования.
Применение беспростойного метода ремонта универсального оборудования привело к сокращению времени простоя оборудования в ремонте, с выполнением основного объёма ремонтов в цехах использующих данное оборудование. Частичное высвобождение производственных площадей РМЦ позволяет увеличить объём выполняемых работ и не зависеть от недопоставок оборудования для централизованного планового ремонта.
Приведённые расчеты свидетельствуют о повышении уровня организации и эффективности ремонтного процесса, обеспечивающее эффективное использование основных производственных фондов, а также увеличение объёмов производства РМЦ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. Федеральный закон Об акционерных обществах от 26.12.1995 №208-ФЗ (ред. от 31.12.2017) [Электронный ресурс]. -ttp://www.consultant.ru
2. Акбердин Р.З. Экономическая эффективность восстановления оборудования и резервы ее повышения / Р.З. Акбердин. – М.: Машиностроение, 2015. – 184с.
3. Андреев П.А., Пантелеев В.Д. Методика внутризаводского экономического анализа в машиностроении. Часть 2. Анализ деятельности ремонтно-механического цеха / П.А. Андреев, В.Д. Пантелеев. -Центральный НИИ «Румб», 2016. – 170с.
4. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования / Ю.С. Борисов – М.: Машиностроение, 2014. – 360с.
5. Борисов С.Б. Организация управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования // Машиностроитель. — 2015. — № 12. – С.22-23.
6. Беляев А.М. Производственный менеджмент: Учебник для бака-лавров / И.Н. Иванов, А.М. Беляев, В.В. Лобачев; Под ред. И.Н. Иванов. — М.: Юрайт, 2013. — 574 c.
7. Великанова К.М.- Расчёт экономической эффективности новой техники: Справочник/Под общ. ред. К.М.Великанова.- 2-е изд., перераб. и доп. – Спб.: Машиностроение., 2014.-448 с.
8. Войтоловский Н.В., Калинина А.П., Мазурова И.И.. «Экономический анализ» / Под ред. Н.В. Войтоловского, А.П. Калининой, И.И. Мазуровой. – М.: Высшее образование, 2014. – 420 с.
9. Грибов В.Д., Грузинов В.П., «Экономика предприятия», Практикум / В.Д Грибов., В.П. Грузинов — М. 2013. – 239 с.
10. Данилевский В.В. «Технология машиностроения»/ В.В. Данилевский – М.: Высшая школа, 2013.- 460с.
11. Егиазарян Г.А. «Справочное пособие директору производственного объединения, предприятия» том 1;2, под редакцией Егиазаряна Г.А., М.: Высшее образование, 2014. — 576 с.
12. Елинева Ю.А. Экономика машиностроительного производства / Ю.А. Елинева. – М.: Издательский центр Академия, 2016. – 256с.
13. Жиганов С. А. «Основы теории экономического управления предприятием»/ Учебник./ С. А. Жданов — Москва.: Издательство «Финпресс», 2014. — 384 с.
14. Ивуть Р.Б.,Кабаков В.С. «Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования»./ Р.Б. Ивуть, В.С. Кабаков − М.: 2013. − 360с.
15. Калягин В.И., Сабиров Ф.С. «Типовая система технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» / В .И.Калягин, Ф.С Сабиров. ЭНИМС.- М.: Машиностроение, 2013. – 670 с.\
16. Молокович А.Д. Ремонт и техническое обслуживание оборудования за рубежом // Машиностроитель. 2016. № 1. – С. 33-34.
17. Нарзинян Н.И. «Основы производственного менеджмента»/ Н.И. Нарзинян — М.: Издательство «Финпресс»,2013г.- 465с.
18. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. 3-е изд. (1-е изд. 2012 г.).М.: Машиностроение, 2015. – 736 с.: ил.
19. Отраслевая методика технико-экономического анализа ремонтно — механического производства предприятия. ПМ 288. – М.: 2015.-68с.
20. Отраслевая система технического обслуживания и ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования (ОСТОР – ТПО). Методические указания. Положения. Нормативы. РД 5. СУА.003-85. В трех книгах. –М.: 2016. – 642с.
21. Паламарчук А.С. Основные промышленно-производственные фонды.// Справочник экономиста. № 8, 2013. –130 с..
22. Райзберг Б.А., Лобко А.Г. «Программно – целевое планирование и управление»/ Б.А.Райзберг, А.Г. Лобко. — Москва 2014г.– 360с.
23. Система планово-предупредительного ремонта технологического, подъёмно-кранового и энергетического оборудования на заводах судостроительной промышленности. Заказное издание. – Л.: Судостроение, 2014. – 232с.
24. Система качества объединения. Организация и порядок ремонта и технического обслуживания металлорежущих станков с ЧПУ, оборудования с тиристорными электроприводами, цифровой индикацией и со сложными электронными схемами управления. Спб.: Машиностроение., 2014.- 256 с.
25. Система качества. Организация и порядок ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования. Документация планово-учетная и техническая для ремонта оборудования. Спб.: Машиностроение., 2013. -340с.
26. Скляренко. В.К., Классификация и состав затрат на производство и реализацию продукции // Справочник Экономиста. — 2015,- № 8.- С. 40-47.
27. Типовая схема технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования / ЭНИМС.- М.: Машиностроение, 2013. – 672 с.
28. Шейнов И.И. Ремонт и монтаж оборудования / И.И. Шейнов – М.: Машиностроение, 2013. – 360с.
29. Шишмарёва В. Ю., Каспина Т.И.Машиностроительное производство / Под ред. В. Ю. Шишмарёва., Т.И. Каспина. – М.: Издательский центр « Академия», 2014. – 352 с.
30. Экономический анализ: Учебник / Под ред. Н.В. Войтоловского, А.П. Калининой, И.И. Мазуровой. – М.: Высшее образование, 2015. – 509 с.