Организация и проведение работ на сварочном участке в ООО «Азнакаевское УТТ». Часть 3.

Страницы:   1   2   3

---

1.17 Калькуляция себестоимости работ участка

 

При калькуляции себестоимости работ сварочного участка  в ООО «Азнакаевское УТТ» определяем затраты по статьям, приходящиеся на 1000 км пробега автомобиля и долю этих затрат в общей сумме в процентах:

Таблица 10 – Калькуляции себестоимости работ участка по ремонту двигателей

 

2  Технологическая карта

 

2.1  Характеристика узла, агрегата

 

Переднее крыло автомобиля КАВЗ – 3979 изготовлено из стали 08 ГОСТ 1050-74, термообработке не подвергается. Крыло получают путем штамповки из тонколистового материала. Относится к классу корпусных деталей.

В процессе эксплуатации крыло автомобиля придает обтекаемость, предохраняет от разбрызгивания дорожной грязи от колес и придает опрятный внешний вид. Крыло постоянно подвергается воздействию атмосферных условий: нагрев солнечными лучами, осадки в виде дождя, снега и града, внутренняя поверхность действию дорожной грязи. В результате воздействия указанных элементов разрушается лакокрасочное покрытие на поверхности крыла автомобиля и оно подвергается коррозионному разрушению.

Кроме всего указанного крыло подвергается воздействию вибрационных сил, которые передаются от неровностей дороги через колеса и детали подвески в результате чего возникают трещины на отбортовке крыла, вокруг отверстий крепления или значительный износ отверстий крепления из-за ослабления гаек болтов крепления.

Сталь 08 по ГОСТ 1050-74 из которой изготовлено переднее крыло автомобиля КАВЗ — 3979 имеет в своем составе: 0,05…0,12% углерода, 0,17…0,37% кремния, 0,35…0,65% марганца. Твердость материала НВ 131, предел прочности G= 330 МПа. Детали изготовленные из указанного тонколистового материала хорошо подвергаются механической обработке резанием, давлением, обладают хорошей свариваемостью.

 

2.2 Последовательность операций с указанием оборудования и рабочего места

 

В ходе преддипломной практике было выявлено, что основными дефектами крыльев автомобиля являются коррозионные разрушения, деформации и вырыв болтов крепления в результате аварийных повреждений, а также износ отверстий крепления и трещины на отбортовке.

Для разработки технологического процесса ремонта крыла автомобиля КАВЗ — 3976 применим, как наиболее распространенные, следующие дефекты:

• трещины на отбортовке;
• трещины на поверхностях крыла по отверстиям крепления.

Первый дефект устраняется заваркой трещин, второй дефект устраняется — приваркой шайб.

Сварку можно применить как в среде углекислого газа, так и ручную ацетиленокислородную. Наиболее перспективной и качественной является сварка в среде углекислого газа с применением полуавтомата.

Для условий автотранспортных предприятий неплохие результаты дает и ацетиленокислородная сварка для деталей оперенья грузовых автомобилей.

Перед выполнением сварочных работ трещины подготавливают путем зачистки их и вокруг на 10…15 мм до металлического блеска шлиф машинкой, а после сварочных работ зачистить заподлицо с основным металлом и защитить металл от коррозии покрытием из лакокрасочных материалов.

Проанализировав способы ремонта составляем план технологических операций на устранение указанных дефектов крыла автомобиля и сводим в таблицу.

Таблица 11

 

Исходные данные:

1) Операция слесарная.

• наименование детали: крыло переднее автомобиля КАВЗ — 3976
• материал: сталь 08 ГОСТ 1050-74
• твердость: НВ131
• масса детали: 8,5 кг
• оборудование: верстак слесарный
• приспособление: шлиф машинка
• инструмент: круг шлифовальный

2) Операция сварочная.

Исходные данные те же кроме:

• оборудование: установка для газовой ацетиленокислородной сварки
• присадочный материал: сварочная проволока св.08. Æ 2 мм
• длина трещины: примем ориентировочно 40 мм
• положение детали: горизонтальное
• приспособление: специальный стенд для закрепления крыла
• газовая горелка: ГС-53 с наконечником № 2

содержание операций сводим в таблицу

Таблица 12

 

 

2.3 Расчет нормы времени на технологический процесс.

 

Операция 1. Слесарная.

При слесарных работах нормы времени рассчитывают по заранее разработанным таблицам нормативов времени. Штучное время определяют по формуле:

Т_ш = t_оп+t_д  (1.39)

t_оп— оперативное время

t_д – дополнительное время

При слесарных работах оперативное время определяется по формуле:

t_оп = t_ноп+t_в (1.40)

t_ноп— неполное оперативное время, мин

t_в— вспомогательное время, мин

t_ноп= 3,84мин

t_в= 1,8 мин

Оперативное время :

t_оп= 3,84+1,8=5,64 мин

Дополнительное время:

t_д= (t_оп*К)/100 (1.41)

К- отношение дополнительного времени к оперативному, в %

К=8%

t_д= (5,64*8)/100=0,46 мин

Штучное время

Т_ш=5,64+0,46=6,1 мин

Подготовительно-заключительное время

t_пз= 5 мин

Операция 2. Сварочная.

Оперативное время при сварочных работах определяется по формуле:

t_оп=t_о+t_в (1.42)

t_о— основное время, мин

При ручной ацетилено-кислородной сварке основное время определяется по формуле:

t_о=(60*Q*А*m)/b (1.43)

Q- масса наплавленного металла, г

А- поправочный коэффициент на длину шва А= 1,2

m-поправочный коэффициент, учитывающий способ сварки и положение шва в пространстве m=1,3

b- расход ацетилена, л/час b=300 л/час

масса наплавленного металла определяется по формуле:

Q=F*L*g  (1.44)

F- площадь поперечного сечения шва, см

F=0,1 см

L — длина шва, см, длина трещины и длина шва вокруг шайбы, 8 см.

g- плотность наплавленного металла g=7,5 г/см

Q= 0,1*8*7,5=60 г

Основное время

t_о=(60*60*1,2*1,3)/300= 18,72 мин

Вспомогательное время:

t_в1= 0,5+0,1=0,6 мин

• на установку, снятие и повороты детали
• tв₂= 0,3 мин

– на перемещение сварщика

t_в3= 0,6 мин

— связанной со швом

t_в= 0,6+0,3+06=1,5 мин

Оперативное время

t_оп=18,72+1,5=20,22 мин

Дополнительное время

t_д=(20,22*8)/100=1,58 мин

К=8%

Штучное время

Т_ш=20,22+1,58=21,8 мин

Подготовительно-заключительное время t_пз=12 мин

Операция 3. Слесарная.

Расчет норм времени аналогичен операции 1.

Неполное оперативное время t_неп=3,2 мин

Вспомогательное время t_в=1,8 мин

Оперативное время

t_оп=3,2+1,8=5,0 мин

Дополнительное время

t_д=(5*8)/100=0,4 мин

Штучное время

Т_ш=5,0+0,4=5,4 мин

Подготовительно-заключительное время t_пз=5 мин

 

2.4 Расчет себестоимости технологического процесса

 

Себестоимость ремонта изделия определяется по формуле:

С_р=ОЗ+ДЗ+НЗ+М+НР (1.45)

ОЗ- основная заработная плата производственных рабочих

ДЗ- дополнительная заработная плата

НЗ- начисления на заработную плату

М- затраты на материалы и запасные части

НР- накладные расходы

ЗП_тар=(С*Т_ш)/60, руб (1.46)

Т_ш— нормы времени, мин

С- часовая тарифная ставка, руб

ЗП_тар1=(91,85*11,1)/60=18,15руб

ЗП_тар2=(91,85*33,8)/60=51,47руб

ЗП_тар3=(91,85*10,4)/60=15,92 руб

ЗП_тар=18,15+51,47+15,92=85,54 руб

Премии рабочим устанавливают 35% от заработной платы по тарифу

П_р=0,35*ЗП_{тар (1.47)}

П_р =0,35* 85,54=29,93 руб.

Основная заработная плата

ОЗ= ЗП_тар+ П_р (1.48)

ОЗ= 85,54 +29,93=115,47 руб.

Дополнительная заработная плата начисляется в размере 12,5% от суммы основной заработной платы

ДЗ=12,5%*ОЗ

ДЗ =0,125*115,47=14,43 руб

Общая заработная плата

ЗП_общ=ОЗ+ДЗ

ЗП_общ =115,47+14,43=129,90 руб

Начисления на заработную плату

Н_З=0,26*ЗП_общ

Н_З =0,26*129,90=33,77 руб

Затраты на материалы и запасные части. При ремонте крыла используется две шайбы и присадочная проволока 60 г

М=2*5+0,06*140=18,4 руб

Накладные расходы при укрупненных расчетах определяют по формуле:

НР=0,8*ОЗ

НР =0,8*115,47=92,37 руб

Итого себестоимость ремонта:

С_р= 115,47+14,43+33,77+18,4+92,37=274,44 руб

 

3 Конструкция

3.1 Обоснование целесообразности разработки и внедрения конструкции

 

При выполнении работ в процессе ремонта крыла автомобиля возникает необходимость зафиксировать деталь в определенном пространственном положении чтобы удобно было исполнителю выполнять операции. Для выполнения работ при ремонте крыла необходимо кроме жестянщика иметь еще и подручного слесаря чтобы удерживать крыло в удобном для работы положении. Но не всегда имеется такая возможность, и дополнительно это требует материальных затрат. По этому предлагаю для выполнения ремонтных работ внедрить специальное приспособление для закрепления крыльев автомобилей ЗИЛ, ГАЗ, КРАЗ. На приспособлении можно выполнять работы по правке вмятин, вырезку дефектных участков, сварочные работы и др.

 

3.2 Назначение, устройство и действие конструкции

 

Приспособление предназначено для выполнения ремонтных работ на крыльях автомобилей. Приспособление состоит из головки сварной конструкции имеющая форму С-образной скобы. В верхней части скобы крепятся сменные не подвижные верхние прижимы. Подвижные нижние прижимы устанавливаются на винте, который перемещается во втулке приваренной к нижнему концу скобы. К скобе приварен кронштейн, который вставляется во втулку,  приваренную к основанию из толстолистовой стали. Основание имеет четыре отверстия через которые приспособление прикрепляется к верстаку или столу. Во втулке в верхней части имеется резьбовое отверстие в которое заворачивается болт, который позволяет фиксировать поворотную головку с закрепленным крылом автомобиля в удобном для работы положении. Пред установкой ремонтируемого крыла на приспособлении следует проверить соответствие сменных прижимов ремонтируемому крылу. Затем отвести нижний прижим в крайнее положение, установить крыло и поджать винтом обеспечивая прочное прижатие. Далее ослабив болт-фиксатор установить головку в удобное положение для работы и затянуть болт.

 

3.3 Расчет усилия рабочего необходимого для привода конструкции

 

Усилия рабочего определяются по формуле:

F_р=Т_рук/l_рук;

где Т_рук— момент, приложенный к рукоятке; Нм;

l_рук— длина рукоятки, мм.

Момент, приложенный к рукоятке, равен сумме моментов в резьбе и на опорной поверхности винта:

Т_рук=Т_р+Т_f

Момент в резьбе

Т_р=F_а*d₂/2*tg(y+р)

F_а— осевая нагрузка, принимаем F_а=250Н

d₂— средний диаметр резьбы d₂=18,376 мм

y-угол подъема резьбы

р- приведенный угол трения;

y=arktgp/(П*d₂);

р — шаг резьбы, р=2,5 мм для резьбы М20.

y=arktg2,5/(3,14*18,376)= arktg0,0433=2 30;

р = arktgf;

f=0,10-коэффициент скольжения(сталь по стали);

р=arktg1,155*0,10=6 21

Момент в резьбе

Т_р=0,25*1000*((18,376*0,001)/2)*tg(2 30+6 21)=25,7Нм

Момент на опорной поверхности:

Т_f=f*F_a*R_ср;

где R_ср— средний радиус опорной поверхности R_ср=8,6 мм;

Т_f=0,10*2,5*2500*8,6*0,001=2,15 Нм.

Момент на рукоятке

Т_рук=25,7+2,15=27,85 Нм.

Усилие рабочего:

F_р=27,85/0,2=139,2 Н.

Из равенств видно, что усилие рабочего, необходимое для привода конструкции не превышает санитарных норм, равной 200Н.

 

3.4 Расчет на прочность основных решающих деталей конструкции

 

Рассчитываем на прочность сварочный шов в месте соединения втулки к крышке. Исходным условием расчета сварных соединений является равномерность шва и соединяемых деталей изделия. Несмотря на не равномерность распределения напряжений по периметру шва, при расчете сварных соединений концентрацию напряжений не учитывают, однако это оправдано практикой эксплуатации.

Данное соединение рассчитываем по нормальным напряжениям растяжения, так как поворотная скоба вместе с закрепленным крылом автомобиля под действием сил тяжести стремится оторвать втулку от основания.

Расчетная формула имеет следующий вид:

G_р = Q/l*S< (G_р)_э

G_р— напряжение растяжения, Мпа

Q-Растягивающая сила

l-длина шва, мм

S-толщина шва, мм

(G_р)_э— допускаемые напряжения растяжения при дуговой сварке

(G_р)_э=0,9*(G_р)

(G_p)- допускаемые напряжения растяжения соединяемых деталей

Допустимые напряжения при растяжении определяются по формуле:

(G_p)=G_т/(n);

G_т-предел текучести для стали, Ст.3 принимаем 225 МПа

(n)- допустимый коэффициент запаса прочности (n)=1,4.

(G_р)=200/1,4=140 МПа

(G_р)_э=0,9*140=126 МПа

Из расчетной схемы

Q=Р*а/в=300*340/70=1457 Н

Напряжение при растяжении:

G_p= 1457/140*4=26 МПа.

Из расчетов видно, что условие прочности выполняется:

G_p=26 МПа<(G)= 126 МПа.

 

3.5 Инструкция по наладке, регулировке и безопасности работ запроектированной конструкции

 

Перед наладкой приспособления необходимо заблаговременно выполнить все сварочные соединения. Сборка и регулировка особых сложностей не представляет. В целях безопасности ведения работ необходимо проверять надежность крепления крыла на приспособлении перед началом работ. Прежде чем ослабить болт-фиксатор для поворота крыла в другое положение необходимо сначала придерживать крыло, чтобы оно самопроизвольно не повернулось и не ударило рабочего после освобождения фиксатора. Для нормальной работы поворотного узла и винта необходимо периодически смазывать эти узлы тонким слоем консистентной смазки.

 

3.6 Экономическая эффективность конструкции

 

Для изготовления струбцины необходимо использовать следующие материалы:

Таблица 13

 

Требуется выполнить следующие работы:

Таблица 14

 

Заработная плата по тарифу представляет собой сумму расценок по видам выполняемых работ. Расценки определяются умножением нормы времени на тарифную ставку.

З_т= 170,7руб.

Премия рабочим выплачивается за качественно выполненные работы в размере 20-40% от заработной платы по тарифу.

П_р=0,4*З_т

П_р =0,4*170,7=68,28руб.

Основная заработная плата:

З_осн=З_т+П_р

З_осн =170,7+68,28=238,9руб.

Дополнительная заработная плата начисляется в размере 11% от суммы основной заработной платы:

З_д=0,11*З_осн

З_д =0,11*238,9=26,27 руб.

Общий фонд заработной платы:

З_общ=З_осн+З_д

З_общ =238,9+26,27=265,17 руб.

Начисления на заработную плату составляют 26% от суммы общей заработной платы:

Н_з=0,26*З_общ

Н_з =0,26*265,17=68,94 руб.

накладные расходы при проектировании определяются в процентах 70-120% от суммы основной заработной платы:

Н_р=0,8*З_осн

Н_р =0,8*238,9=191,12руб.

Затраты на материалы и запасные части М=125,6 руб.

Всего затраты на изготовление приспособления

К=З_осн+З_д+Н_з+Н_р+М

К =238,9+26,27+68,94+191,12+125,6=650,29руб.

Сметы расходов

Таблица 15

 

Годовая экономия от снижения затрат определяется по формуле:

Э_т=N (t₁*C_ч-t₂*С_ч);

где t₁, t₂— трудоемкость работ , соответственно до и после внедрения конструкции ;

N – количество операции, выполняемых с использованием приспособления за год;

С_ч— часовая тарифная ставка рабочего С_ч=82,75руб

Э_т=250(0,35*82,75-0,30*82,75)=226,2 руб

Экономия по премии:

Э_пр=0,4*Э_т

Э_пр =0,4*226,2=90,5руб

Экономия по основной заработной плате:

Э_осн=Э_т+Э_пр

Э_осн = 226,2+90,5=316,7руб.

Экономия по дополнительной заработной плате:

Э_д=0,11*З_осн

Э_д =0,11*316,7=40,5руб.

Экономия по общей заработной плате:

Э_общ=Э_осн+Э_д

Э_общ =316,7+40,5=357,2 руб.

Экономия по начислениям на заработную плату:

Э_нз=0,26*Э_общ

Э_нз =0,26*357,2=127,1руб.

Экономия по накладным расходам:

Э_нр=0,8*Э_осн

Э_нр =0,8*316,7=253,3руб.

Всего экономии по эксплуатационным затратам:

Э_э=Э_осн+Э_д+Э_нз+Э_нр

Э_э =316,7+40,5+127,1+253,3=737,6 руб.

Срок окупаемости капиталовложений:

Т=К/Э_э

Т =521/737,6=0,7года.

Степень повышения производительности труда:

П_т=(t₁/t₂-1)*100

П_т = (0,35/0,30-1)*100=16,6 %.

Сводные показатели экономической эффективности внедрения конструкции

Таблица 16

 

3.7 Преимущества внедрения запроектированной конструкции

 

Использование данного приспособления позволяет повысить культуру производства, производительность труда, качество выполняемой работы, а также значительно сократить время выполнения операции. Приспособление дает возможность контроля величины перегиба в процессе выполнения операции.

Приспособление не сложное в конструктивном отношении, его можно изготовить силами мастерских автотранспортного предприятия и внедрять в производство без дополнительной подготовки рабочих по его использованию.

 

Заключение

 

Данный дипломный проект разработан на тему: «Реконструкция сварочного участка в ООО «Азнакаевское УТТ».

В разделе «Технологическая планировка» дана характеристика ООО «Азнакаевское УТТ» в целом, а также по сварочному участку. Выявлены недостатки в работе участка, намечены мероприятия по улучшению работы, выполнен расчет производственной программы и определен объем работ сварочного участка.

Представлен комплекс мероприятий по техники безопасности и охране окружающей среды. Выполнен расчет отопления и освещения участка. Рассчитаны эксплуатационные затраты, капиталовложения на реконструкцию сварочного участка, определен экономический эффект и срок окупаемости.

В разделе «Технологическая карта» разработан технологический процесс ремонт крыла автомомиля КАВЗ, составлена таблица хронометража технологического процесса. Выполнен расчет норм времени и определена себестоимость работ.

В разделе «Конструкция» дано описание назначения, устройства и действия приспособления для сварки крыла, а также расчет себестоимости изготовления и срок его окупаемости.

 

Литература

 

Государственные стандарты

1. ГОСТ 2.104 – 68 ЕСКД Основные надписи
2. ГОСТ 2. 104 – 96 ЕСКД Текстовые документы
3. ГОСТ 2.109-73 ЕСКД. Основные требования к чертежам
4. ГОСТ 28388-89. Система обработки информации. Документы по носителям данных. Порядок выполнения и обращения

Нормативная

5. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – М.: — Транспорт, 2011

Учебная

6. Докторов А.В., Мышкина О.Е. Охрана труда на предприятиях автотранспорта: учеб.пособие для НПО. — М.: Альфа-М, 2010 — 272с.
7. Чумаченко Ю.Т., Герасименко А.И., Рассанов Б.Б. Автослесарь: Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. 20-е издание. — М.: Феникс, 2014 — 539с.
8. Соловьев А.Н. Справочник инженера предприятия технологического транспорта и спецтехники. Т.2: учебно-практическое пособие для студ. — М.: Инфра-Инженерия, 2010 — 672с.
9. ЭБС IPRbooks
10. ЭБС znanium.com

Методическая

11. Измайлова Р.С., Залятова Г.Р., Кондратьева Е.А. Методические указания по оформлению курсовой работы (проекта), выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) в соответствии с ЕСКД  для всех специальностей, Альметьевск, ГАОУ СПО «АПТ» 2015г.,  — с.40
12. Талибуллин Н.З. Методические рекомендации по выполнению выпускной квалификационной работы для специальности 23.02.03 (190631) «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», Альметьевск, ГАОУ СПО «Альметьевский политехнический техникум» 2015 г.

---

Страницы:   1   2   3