Организация логистических процессов на складе на примере ООО Реверс Часть 2

1 2

---

2.2. Оценка эффективности логистических процессов на складе компании ООО «Реверс»

 

Оценим работу склада по ряду показателей. Эти показатели объединены в четыре группы: пропускная способность, использование логистических мощностей, операционные показатели и финансовые показатели. Исходные данные для расчета показателей приведены в таблице 3.

Таблица 3

Исходные данные для расчета технико-экономических показателей склада АО «Реверс»

 

Расчет технико-экономических показателей приведен в Приложении 3.

Анализ данных показателей свидетельствует о том, что существующие резервы увеличения мощностей, особенно в части сокращения затрат и увеличения клиентского сервиса, использованы не в полной мере.

Технологический процесс на складе  АО «Реверс» обусловлен основными функциями склада. Так, основными функциями товарно — материального склада АО «Реверс» являются следующие:

1. Приемка товара на хранение и хранение товара на складе и/или площадке в течение срока, установленного в заказах-нарядах до востребования.
2. Сохранение и поддержание качества упаковки.
3. Соблюдение технических условий производства складских работ.
4. Подача, уборка и перестановка вагонов для погрузки и выгрузки товара.
5. Выгрузка товара из транспортного средства на склад и/или площадку.
6. Сортировка товара на складе и/или площадке.
7. Комплектация товара на складе и/или площадке.
8. Погрузка товара из склада и/или площадки в транспортное средство
9. Формирование сборных контейнеров.

Рассмотрим подробно основные функции склада.

Организация приемки. Рассмотрим рис. 4.

   

Рисунок 4 — Схема организации приемки на складе АО «Реверс»

Организация работ по приемке товаров на склад – первый этап технологического процесса складской переработки товаров.

Приемка товаров – это установление фактического количества, качества и комплектности товаров, а также определение отклонений и вызвавших их причин. Блок-схема процесса хранения на складе компании АО «Реверс» представлена на рисунок 4.

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов.

Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Подготовительные мероприятия по приемке товаров на складе компании АО «Реверс» предполагают: установление мест разгрузки транспортных средств и мест хранения поступающих товаров; определение необходимого количества работников и оборудования, а также подготовку приемо-сдаточной документации. Приемка начинается с тщательного наружного осмотра груза. При поступлении груза в неисправном вагоне или контейнере либо с нарушенной пломбой необходимо провести сплошную проверку количества и качества товаров и составить коммерческий акт, который является основой для предъявления претензий поставщикам или транспортным органам. Непосредственной приемке предшествует разгрузка, проводимая с соблюдением установленных правил погрузочно-разгрузочных работ.

Распаковка товаров преследует двойную цель: упорядочение складирования товаров и сокращение времени выполнения заказов потребителей. Доставляемые в зону приемки товары принимаются по количеству и по качеству. При отсутствии сопроводительных и расчетных документов приемка товаров на складе компании АО «Реверс» производится по данным маркировки и внутренним упаковочным листам, а при их отсутствии – по фактическому наличию товаров. Все приходные документы учитываются в журнале «Журнал поступления товаров», который ведется коммерческой службой или бухгалтерией предприятия. Во всех случаях приемку товаров на складе компании АО «Реверс» осуществляют лица, на которых возлагается материальная ответственность за поступившие ценности, т. е. материально ответственные лица, а именно кладовщики.

Управление хранением. Карта процесса «хранение» представлена в Приложении 4.

За товарами, хранящимися на складе, необходимы наблюдения и уход, регулярные проверки состояния, контроль появления порчи.Рисунок 5 —  Блок-схема процесса хранения на складе АО «Реверс»

Однако хранение и содержание запасов на складах требует значительных финансовых затрат. В связи с тем, что денежные средства, вложенные в товары, высвобождаются только при условии их продажи и при расчете с покупателем, время хранения товара на складе должно быть сокращено до минимума. Целесообразность пребывания товаров на складе определяется потребительским спросом на них, а количество – возможностями поставщиков обеспечить их ритмичную поставку. Хранение товаров на складе предполагает выполнение следующих операций: организация складского пространства; размещение товаров; создание необходимых условий хранения и охраны товаров; организация учета товаров; движение и перемещение товаров, обеспечение возможности использования подъемно-транспортного оборудования. Для обеспечения сохранности товаров важное значение имеет разработка рациональной схемы размещения товаров, которая предусматривает закрепление за товарами различных групп, подгрупп и наименований постоянных мест хранения.

На складе  компании АО «Реверс» применяют два основных способа складирования: напольный; стеллажный.

Напольный вид хранения является простейшей системой размещения грузов. Основным способом укладки при этом является штабель – укладка грузовых пакетов или товарных упаковок друг на друга.

Стеллажный способ хранения и укладки грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости складского помещения.

На складе компании АО «Реверс» используется в основном стеллажный способ укладки товаров. Для рационального размещения различных товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы размещения. Задача заключается в определении оптимальных мест хранения для каждой товарной группы.

Организация отправки товара.

Операции по отпуску товаров составляют заключительную часть складского технологического процесса на складе компании АО «Реверс».

От правильности их организации зависит рациональное и своевременное снабжение заказчиков товарами в необходимом количестве и ассортименте.

Эти операции включают в себя:

• отборку товаров с мест хранения;
• комплектование и упаковку отобранных товаров;
• оформление документов и передачу подготовленных товаров в экспедицию;
• погрузку товаров и их отправку.

На основании полученных заказов клиентов выписываются заявочные листы и счета-фактуры, в соответствии с которыми происходит отборка товаров с мест их хранения и заполнение товарно-транспортных накладных.

Отобранные товары доставляются в зону комплектования заказов клиентов, где проверяется правильность отборки товаров в соответствии с заказами. Затем товары укладывают в инвентарную тару отдельно для каждого заказчика. Перед пломбированием тарных мест в них вкладывается один экземпляр заполненного паковочного ярлыка. Он выписывается работником склада на каждое отдельное место, подписывается материально ответственными лицами и упаковщиком. Второй экземпляр ярлыка (с указанием массы каждого места) прилагается к счету-фактуре, а третий – остается  на складе. Отпуск (отгрузка) товаров со склада компании АО «Реверс» оформляется товаросопроводительными документами: накладными, товарно-транспортными накладными, счетом и другими.

Таким образом, после изучения и анализа работы одного из складов компании АО «Реверс» можно сделать следующие выводы.

В отношении оценки рациональности организации складского хозяйства в компании АО «Реверс» можно сказать об определенных успехах данной организации. Однако компания АО «Реверс» не использует все возможные способы рационализации устройства складского хозяйства.

Во-первых – автоматизация работ на складе АО «Реверс» осуществлена на очень низком уровне.

Во-вторых – зонирование склада сделано грамотно, но требует доработки.

В-третьих – персонал склада никак не мотивирован строго соблюдать зонирование и распределение по операциям.

В связи с этим можно порекомендовать предприятию некоторые улучшения в работе.

Стоит отметить, что отчеты об инвентаризациях свидетельствуют о том, что даже в самих инвентарных операциях встречаются неточности.

Внести в информационную систему информацию вручную о всех имеющихся на складе товарно-материальных ценностях достаточно трудоемко, поэтому число инвентаризаций сведено к минимуму. Это, в свою очередь, снижает точность инвентарного учета и сбивчивости работы с поставщиками товара. Чтобы сократить количество неточностей в информационной системе следует чаще проводить инвентаризацию (выборочную, по ТМЦ, по зоне склада). В этом случае своевременно будут выявлены не только ошибки, но и их причины.

На складе случаются ситуации, когда товар просто не могут найти на складе. По данным учетной системы, товар имеется в наличии, а по факту его не могут обнаружить. При этом данный товар может быть найден позже или при проведении инвентаризации, однако отказ в отгрузке продукции уже состоялся. Вместе с отказом склад подает заявку по поставку отсутствующего товара для того, чтобы осуществить допоставку.

В результате – на складе имеется двойной запас товара, компания несет затраты на повторную транспортировку и затраты времени на оформление документов, осуществление повторной приемки и отгрузки (как правило, внеочередной).Накладные расходы склада также завышены в виду того, что, понимая возможность возникновения ситуации с возможным дефицитом товаров, на складе создается увеличенный запас товаров. Это снижает оборачиваемость товарных запасов. Случаются и ошибки. Возврат товаров, допоставка, повторная складская обработка возвращенных товаров, новый отбор товаров, влекут за собой не только расходование временного ресурса персонала, но и прямые финансовые затраты. Все это свидетельствует о назревшей необходимости автоматизации складских работ. Рассмотрим, как на складе реализуется складской технологический процесс при наличии информационной системы, но в отсутствии системы автоматизации склада.

Прием товара на хранение и выполнение работ осуществляются преимущественно в рабочее время. Придерживаясь технологии производства складских работ, производить дополнительную упаковку груза или переупаковку перед распределением не требуется. Завод предоставляет документальную информацию о свойствах товара, условиях его хранения и перевозки, а также иную информацию, необходимую для обеспечения технологии производства работ и безопасности движения транспортных средств. Специальное оборудование мест разгрузки, закупленное АО «Реверс» в 2017 году и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузки (в наиболее короткий срок и с минимальными потерями груза), в связи с чем, сокращаются простои и, следовательно, снижаются издержки обращения.

Проведенные на данном этапе операции включают: разгрузку транспортных средств, контроль документального и физического соответствия заказов поставок, документальное оформление прибывшего груза через информационную систему, формирование складской грузовой единицы. Внутрискладская транспортировка предусматривает перемещение груза между различными зонами склада. Складирование и хранение состоит в размещении и укладке груза на хранение. Для упорядоченного хранения груза и экономного его размещения используют систему адресного хранения по принципу жесткого (фиксированного) выбора места складирования.

Процесс складирования и хранения включает: закладку груза на хранение, хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий, контроль за наличием запасов на складе, осуществляемый через информационную систему. Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствии с заказами. Комплектация и отгрузка заказов включает:

• получение заказа клиента;
• выбор товара каждого наименования согласно с заказом клиента;
• комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;
• подготовка товара к отправке (укладка в тару);
• документальное оформление подготовленного заказа и контроль подготовки заказа;
• объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;
• погрузка товаров в транспортное средство.

Схематично весь процесс прохождения товара на складе можно представить в виде рисунка (Приложение 5).Временной анализ представленного технологического процесса показал, что на прохождение конкретной единицы товара по складу (без учета срока его нахождения на складе, только выполнение операций по приемке, размещению на хранение, отборки в составе заказа и отгрузки) необходимо в среднем 214 минут (порядка 3,5 часов: 3 часа 34 минуты). Временная характеристика представленного процесса приведена в таблице 4.

Таблица 4

Временная характеристика технологического процесса движения товара на складеАО «Реверс»

 

Как показывают успешные практики, благодаря внедрению средств автоматизации на складе АО «Реверс», этот срок можно сократить. Сокращение времени выполнения операций ведет к сокращению затрат на персонал и обслуживание техники. Оценим время выполнения операций после внедрения средств автоматизации в следующем параграфе.

 

2.3. Разработка мероприятий по совершенствованию логистических процессов на складе компании ООО «Реверс»

 

Рассмотрим основные мероприятия совершенствования:

1. Решение проблемы зонирования.

Качественно проведенный логистический аудит и оптимизация складского хозяйства способны не только повысить эффективность проекта автоматизации и снизить его риски, но, иногда, на некоторое время отсрочить изначально предполагаемое немедленным внедрение программного продукта. Все зависит от исходной проблемы предприятия и степени ее выраженности. Технологический проект склада позволяет оптимизировать его зонирование, траекторию перемещения и режим работы оборудования, загруженность персонала, определить оптимальный тип стеллажей и рассчитать их требуемое количество, наиболее удобным способом распределить товар в зоне хранения и описать оптимальный алгоритм отбора. Это всего лишь несколько примеров упорядочивания, работы склада по итогам его логистической оптимизации. Рассмотрим более подробно уже упомянутую операцию размещения товара – как, например, ее можно улучшить, не задействуя компьютерную программу, и чем это может быть полезно в дальнейшем в проекте автоматизации.

Во-первых, склад должен быть разбит на технологические зоны по типу упаковки товара – зона хранения паллетного товара, зона хранения товара в коробах и зона хранения штучного товара. Это позволяет заметно оптимизировать работу подъемно-транспортного оборудования.

Во-вторых, для каждой товарной группы или товара выделяется своя область склада, для которой четко определен список товарных наименований, которые могут храниться в этой области. Это позволяет снизить товарную пересортицу. Каждая такая область включает части паллетной, коробочной и штучной зон, между которыми происходит процесс взаимного пополнения – товар с паллет пополняет коробочную зону, товар из коробов – зону штучную. При грамотном взаимном расположении этих зон внутри области, отведенной для товарной группы (например, друг над другом) заметно увеличивается скорость операций пополнения и отбора.

В-третьих, если задать для коробочной и штучной зоны правильно рассчитанный оптимальный остаток каждого товара, выраженный, соответственно, в коробах или штуках, то получим рациональный график операции пополнения, который обеспечит достаточным количеством товара операцию отбора и, в то же время, не будет препятствовать ее выполнению. Конечно, контроль оптимального остатка товара в зоне отбора для неавтоматизированного склада будет менее точным, чем для склада с программным обеспечением. Например, оптимальным остатком может считаться некоторое количество заполненных ячеек, а не конкретное количество единиц товара, причем степень заполненности определяется на глаз.

2. Решение проблемы расстановки персонала.

Суть предложения по изменению мотивации состоит в следующем.

1. Всю работу склада разделить на процессы, процессы на операции, операции на действия.
2. Склад поделить на зоны.
3. Коллектив разделить на отделы в соответствующую зону. Например, отдел приёмки, отдел комплектации, отдел хранения, отдел отгрузки, отдел учёта и контроля.
4. В отделах, в соответствии операциям, отдельно кладовщики, приёмщики, комплектовщики, аттестованные водители автопогрузчиков и другие должности.
5. Каждый сотрудник оценивается по объективным показателям выполняемой операции.

3. Решение проблемы автоматизации.

Автоматизация операций по выдаче товара не только экономит время персонала, повышается общее качество обслуживания клиентов за счет повышения скорости комплектации заказов и сохранности грузов, увеличивается скорость товарооборота, сокращаются расходы на обновление средств механизации, появляется возможность максимально уменьшить количество персонала, предотвращаются попытки хищения грузов.

На будущее можно посоветовать ООО «Строй Лоджистик» ориентацию развития на автоматизацию складских работ, как базовое направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство.

Внедрение автоматизации позволит:

• обеспечить взаимосвязь процессов сбора и обработки информации по горизонтали (между структурными подразделениями) на каждом уровне, по каждой предметной области — ресурсной подсистемы;
• оперативно и всесторонне обеспечить по каждой подсистеме и на всех уровнях (по вертикали) решения функциональных вопросов управления (нормирование и регламентация, планирование, учет и контроль, отчетность, анализ и принятие управленческих решений) по всем видам производства;
• оперативно осуществлять информирование руководителей и специалистов разных уровней достоверной и полной информацией о состоянии ресурсов, особенно приоритетных в управлении производством, а также о процессах и операции, происходящие на предприятии и в его структурных звеньях; решить проблему своевременного автоматизированного формирования достоверных результатов производственно — хозяйственной деятельности предприятия в целом, а также получение сводных финансовых показателей для формирования установленной отчетности за разные периоды времени.

Проведем сравнительный анализ систем автоматизации склада в таблице 5.

 

Таблица 5

Сравнительный анализ систем автоматизации склада

 

По результатам сравнительного анализа систем автоматизации решение от компании SAP показало наилучшие результаты, набрав максимальное количество баллов.

Внедрение данной системы потребует корректировки технологического процесса, но, учитывая, что в настоящее время на складе функционирует информационная система (с ручным вводом данных), то корректировки не будут слишком существенными. Детальное описание функциональных обязанностей и должностные инструкции сотрудников изменятся, а структура технологического процесса останется неизменной, поэтому в данной работе мы не будем приводить описание изменений технологического процесса, а остановимся на результатах внедрения.

Учитывая, что основной задачей  внедрения системы автоматизации было повышение скорости обработки заказов, устранение влияния человеческого фактора (снижение ошибок отборки заказов), а также оптимизация эксплуатационных затрат и затрат на персонал, то выбранный вариант оказался действительно эффективным. Это подтверждают замеры времени на выполнение складских операций (таблица 6).

Таблица 6

Результаты измерений времени на выполнение складских операций до и после внедрения системы автоматизации

 

В результате внедрения системы автоматизации мы получили сокращение общего времени выполнения цикла с 214 до 197 минут, т. е. на 7,9%. Наибольший результат получен за счет сокращения времени документально оформления. Так, контроль документального и физического соответствия заказов сократился с 20 до 16 минут, в процентном соотношении составив 20%.

Документальное оформление прибывшего груза также сократилось с 8 до 7 минут (на 12,5%). Это стало возможным за счет применения штрихового кодирования. При этом данные замеры проводились в начале применения системы автоматизации и, по нашим оценкам, еще имеют резервы для сокращения времени.

Формирование складской грузовой единицы теперь также проводится значительно быстрее – на 16,7%. Во временном выражении это одна минута, тем не менее на больших объемах формируемых грузовых единиц это дает существенное сокращение времени.

Подготовка груза в соответствии с заказом клиента в общем сократилась на 13,9%. В составе операций по подготовке груза как раз получены наибольшие эффекты: по 25% сокращения времени на контроль подготовленного заказа и его документальное оформление. Формирование накладных ускорилось на 14,3%, а выбор груза по заказам клиента – на 13,5%. К сожалению, в структуре подготовки груза присутствуют операции, которые невозможно сократить за счет применения только информационных систем. Это укладка груза в тару и физическое объединение партии отправки.

Кроме того, не получили положительного эффекта и такие операции с грузом как погрузка в транспортное средство, укладка груза на хранение, перемещение в зону хранения и разгрузка транспортного средства.

Следующим этапом автоматизации должно стать применение специального оборудования для перемещения грузов, а именно конвейерных систем. Однако, в настоящее время применение конвейерных систем не представляется целесообразным в силу того, что требования к такой высокой скорости обработки товарно — материальных потоков в настоящее время отсутствуют.

В случае применения конвейерного оборудования пропускная способность рассматриваемого склада будет увеличена в разы, однако особенности работы других участников логистической системы пока не могут обеспечить аналогичную пропускную способности и внедрение систем автоматизации следующего уровня не представляется целесообразным на данном этапе.Помимо сокращения временных параметров обработки материального потока, склад получил и качественное улучшение результатов своей деятельности, выражающееся в сокращение ошибок приемки и отгрузки.

Эти результаты были получены за счет внедрения системы автоматизации, и как следствие, совершенствования технологии работ. Совершенствование технологии работ выразилось более качественном выполнении операций при сокращении времени на их выполнение. Проанализируем полученные результаты (табл. 7).

 

Таблица 7

Результаты совершенствования технологии работ на складе

 

В результате внедрения системы автоматизации удалось не только сократить ошибки приемки и отгрузки, но и увеличить количество паллетомест (это стало возможным благодаря небольшой реорганизации системы хранения, позволившей оптимизировать складское пространство без высоких инвестиций в складское оборудование).

Грузовая площадь увеличилась на 60 кв.м. или 7,4%, а количество паллетомест возросло на те же 7,4% или в натуральном выражении на 120 паллетомест. Самым серьезным показателем стало изменение товаропотока обрабатываемого механизированно, рост здесь составил 136% или увеличение произошло на 1782,91 т.Остальные показатели изменились скорее благодаря внешнему изменению товаропотока. Это грузооборот, количество отгруженных товаров, количество единиц на приемке и отгрузке. При увеличении значений этих показателей склад не увеличил количество неверно собранных или отгруженных заказов. По этим параметрам даже произошло существенное сокращение. Так, количество непринятых транспортных единиц сократилось на 66% или в 3 раза, количество непринятых в срок транспортных единиц – на 62% или почти в 2,5 раза.  Количество неверно отгруженных товаров сократилось почти в 50 раз или на 97,95%. Примерно те же значения получены и при сокращении количества неверно набранного товара: 45 раз или 97,81%.Товарные потери сократились на 33,65%, а в абсолютных значениях на 175 единиц, что меньше в 1,5 раза.

Таким образом, внедрение системы автоматизации существенным образом позволило повысить качество сервиса. Что же касается технико-экономических показателей работы склада, отслеживаемых на регулярной основе, то и здесь произошли положительные изменения (Приложение 6).

На 5% увеличилась пропускная способность, на 20% сократился период оборачиваемости. Емкость хранения увеличилась на 7,4%. В расчете на единицу площади емкость хранения возросла на 5%.

Отличные показатели дал коэффициент автоматизации – рост на 127%. Это не удивительно, т. к. автоматизацией охвачен практически весь склад.

Операционные показатели также улучшились. Коэффициенты сервиса возросли более чем на 60%, а коэффициенты качества – практически на 100% Коэффициенты товарных потерь сократились на 36%.

Что касается финансово-экономических показателей, то их улучшение оказалось не столь существенным. Так, удельные эксплуатационные затраты на отгрузку товарной единицы сократились на 4%, в а расчете на кв.м. площади – только на 0,342%. Это связано, в первую очередь, с тем, что за рассматриваемый период произошло небольшое увеличение стоимости коммунальных услуг, что отразилось на коммунальных затратах и не дало отразить больший экономический эффект от произведенных изменений.

В целом внедрение системы автоматизации дало положительные результаты. Поставленные руководством цели достигнуты.

 

Заключение

 

Проведенное исследование позволяет сделать следующие выводы и дать рекомендации:

1. Склад определяет ключевые требования к складской системе, и изучать его необходимо комплексно, с учетом всех взаимосвязей, это позволит эффективно выполнять все задачи, стоящие перед складом и достичь максимального уровня рентабельности.
2. Главная задача склада — сосредоточение запасов, их грамотное хранение и гарантия бесперебойного, равномерного выполнения заказов. Невозможно представить себе хозяйственную деятельность, исключив функцию хранения. Функция логистики заключается в результативной организации процессов внутри склада, в обеспечении совместимости внутрискладских действий с работами, происходящими во внешней среде, для этого используются современные средства механизации и автоматизации.
3. Технологический процесс на складе — комплекс взаимосвязанных последовательных операций, связанных с переработкой груза. Для оптимизации логистического процесса необходимо его рассматривать как единое целое и систематически проводить оценку эффективности деятельности по ключевым показателям, характеризующими грузопоток склада, степень использования площади склада. На основе анализа данных показателей формируются предложения по модернизации складского комплекса.
4. Технико-экономические показатели работы склада могут быть сгруппированы на ряд групп в зависимости от целей анализа. Изучив различные подходы к проведению анализа на складах, мы сделали группировку показателей по трем группам: показатели, характеризующие интенсивность работы склада; показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей и мощностей; показатели, характеризующие степень сохранности груза и финансовые показатели работы склада.
5. Существует еще одна группа показателей – ключевые показатели эффективности. Они призваны проводить оценку работы склада с целью отслеживания движения к поставленным задачам. Часто ключевые показатели эффективности применяются при оценке производительности персонала, для начисления заработной платы в мотивационных схемах. На складах, которые рассматривают возможности автоматизации работ, представляется целесообразным отслеживать четыре группы показателей: пропускная способность; использование логистических мощностей; операционные показатели; финансово-экономические показатели.
6. Условиями для совершенствования работы склада является неэффективность существующих процессов на складах, повышающиеся требования к скорости обработки материальных потоков. Автоматизация предусматривает оснащение склада необходимым оборудованием, выбор или разработку информационной системы, изменение технологических процессов на складе.
7. Для повышения эффективности логистического процесса на складе ООО «Строй Лоджистик» можно предложить следующие мероприятия:

Во-первых – внедрить систему автоматизации работ на складе, которая сейчас осуществлена на очень низком уровне.

Во-вторых – улучшить зонирование склада, которое  сделано грамотно, но требует доработки.

В-третьих – мотивировать персонал склада строго соблюдать зонирование и распределение по операциям.

В результате осуществления предложенных мероприятий компания получит несомненный положительный эффект, поставленные руководством цели и задачи будут выполнены, склад будет подготовлен для эффективной работы.

 

Список использованной литературы

 

Специальная литература

1. Абдикеев, Н.М.  Информационный  менеджмент.  Учебник. / Н.М. Абдикеев – М.:  Инфра-М.    —  400  с.
2. Агеенко, Д.С. Проектное управление: сущность и основные тенденции / Д. С. Агеенко – Вестник СГУ. — №3. – 2011. – С. 236-241.
3. Аникин Б. А., Родкина Т.А. Логистика: учеб.пособие для бакалавров. М.: Инфра-М, 2016. – 474 с.
4. Афанасенко, И. Д., Коммерческая логистика: Учеб. для вузов. Стандарт третьего поколения./ И.Д. Афанасенко, В. В. Борисова– СПб.: Питер, 2012. – 320 с.
5. Багузин, С.В. Совершенствование складской логистики на основе семи основных инструментов контроля качества // Логистика сегодня. — №3. – 2012. – С. 170-186.
6. Басов, К. Эра линейного штрихкода уходит в прошлое/ К. Басов// Логистика. 2013. -№7. –С.24-25.
7. Бауэрсокс, Д.Дж., Клос, Д. Дж. Логистика: интегрированная цепь поставок / Д. Дж. Бауэрсокс, Д. Дж. Клос – М.: Олимп-Бизнес, 2016. – 640 с.
8. Ван дер Берг Й. П. Склад как конкурентное преимущество. Пер. с англ. М.: AXELOT: Альпина Паблишер, 2015. – 299 с.
9. Волгин, В.В. Логистика хранения товаров. Практическое пособие. М.: Дашков и К, 2015. – 278 с.
10. Воскресенская, т. п. Инновационно-методологический подход к обоснованию создания в регионе сети терминалов как единого транспортно-экспедиционного пространства (на примере Кемеровской области) / Т.П. Воскресенская, О. Д. Покровская // Транспорт Урала. – 2016. – № 1 (24). – С. 23-27.
11. Гаджинский, А.М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.-практическое пособие. М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2015. – 490 с.
12. Гаджинский, А.М. Логистика: Учебник для бакалавров./ А.М. Гаджинский – М.: Дашков и Ко, 2013. – 419 с.
13. Головина, Т.А. Организационно-экономическая модель эффективного логистического управления на предприятиях по производству строительных материалов. // Вопросы современной экономики. — №3. – 2013. – С. 144-149.
14. Григорьева, И. В. Основные функции и принципы управления затратами в логистических системах. // Проблемы современной экономики – 2015. — №1. – С. 34-39.
15. Гусев, С. А. Модернизация системы управления потоками логистики / С. А. Гусев, Ж. А. Золотушкина – Саратов: Сарат. юрид. ин-т МВД России, 2016. – С. 181-186.
16. Дыбская, В.В. Логистика складирования. М.: ИНФРА-М, 2015. – 279 с.
17. Дыбская, В.В. Управление складированием в цепях поставок. М.: Альфа-пресс, 2015. – 178 с.
18. Иванов, Г.Г., Киреева, Н.С. Складская логистика: учебник /Г.Г.Иванов, Н.С.Киреева. — М.: ИД»Форум»: ИНФРА-М, 2016. – 278 с.
19. Киреева, Н.С. Складское хозяйство: учеб. пособие. М.: Издательский центр «Академия», 2014. – 376 с.
20. Коньшунова, А.Ю. К вопросу о классификации проектов в проектном управлении // «Экономика и современный менеджмент: теория и практика»: сборник статей по материалам XXXII международной  научно-практической конференции. (04 декабря 2013 г.). – С.171-179.
21. Корпоративная логистика. 300 ответов на вопросы профессионалов/ Под общ. и научн. редакцией проф. В.И.Сергеева. – М.: ИНФРА-М, 2015. – 976 с.
22. Кудрявцева, С.С. Логистическое обеспечение инновационной деятельности промышленных предприятий республики Татарстан/ Экономический вестник республики Татарстан. — №1 – 2013. – С. 47-52.
23. Логистика и управление розничными продажами: ведущие эксперты о современной практике и тенденциях / Под ред. Дж. Ферни, Ли Спаркса. – Новосибирск: Сиб. ун-т изд-во. 2016. – 400 с.
24. Мировой рейтинг Всемирного банка по индексу эффективности логистики // интернет ресурс
25. Неруш, Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп./ Ю.М. Неруш – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2015. – 278 с.
26. Основы логистики: учебник для вузов /В. В. Щербаков, Л.А.Мясникова, А. В. Парфенов и др. – СПб.: ИД Питер. 2015. — 432 с.
27. Основы логистики: Учебное пособие под ред. Л.Б.Миротина и В.И.Сергеева. – М.: ИНФРА-М, 2015. – 390 с.
28. Панасенко, Е.В. Логистика: Персонал, технологии, практика. М.: Инфра-Инженерия, 2013. – 245 с.
29. Покровская, О.Д. Логистические накопительно-распределительные центры как основа терминальной сети региона: авторская монография. – Новосибирск : «СИБПРИНТ», 2013. – 185 с.
30. Самуйлов, В.М. Интеграция региональной терминально-логистической сети в МТК / В.М. Самуйлов, О. Д. Покровская, Т.П. Воскресенская // Инновационный транспорт. – 2013. – № 1(7). – С. 33-39.
31. Степанов, В.И. Логистика: Учеб. М.: ТК Велби Изд-во Проспект, 2015. – 289 с.
32. Таран, С.А. Как организовать склад: практические рекомендации профессионала. М.: Альфа-Пресс, 2014. – 178 с.
33. Толмачев, К., Иванов, А. Логистические критерии перехода от ручной сортировки товара к автоматизированной / Логистика. — №9 – 2013. – С. 22-25.
34. Шишигин, Е.З. Процессный подход к управлению складом [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://finexpert-training.ru/index.php?ID=152&articleID=338

 

Интернет-источники

35. Официальный сайт компании АО «Реверс»
36. Официальный сайт компании WMS система управления складом LogisticsVisionSuite. Электронный ресурс: http://www.ant-tech.ru/
37. Официальный сайт компании SOLVO система управления складом .Электронный ресурс: http://www.solvo.ru/
38. Официальный сайт компании SAP система управления складом. Электронный ресурс: https://www.sap.com

---

1 2