1   2

---

2. Аналитическая часть

 

2.1. Характеристика объекта анализа

 

Открытое акционерное общество «Тернейлес» — крупнейшая лесоперерабатывающая компания на Дальнем Востоке, представляющая собой группу предприятий, которые составляют единый производственный комплекс по заготовке и переработке древесины.

Открытое акционерное общество «Тернейлес» учреждено в соответствии с Указом Президента Российской Федерации «Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий в акционерные общества» от 01.07.1992 года № 721 и зарегистрировано решением Администрации Тернейского района № 465 от 21 октября 1992 года. Свидетельство о государственной регистрации № 81 серии I-А .

ОАО «Тернейлес» располагается по адресу 692152, ул. Центральная, 1, поселок Пластун Тернейского района Приморского края и является комплексным лесоперерабатывающим предприятием, занимающимся заготовкой круглых лесоматериалов, лесовосстановлением, изготовлением шпона, пиломатериалов и щепы, внешнеэкономической деятельностью.

Здесь же в посёлке Пластун расположены два завода по переработке круглого леса — лесопильный завод и завод по производству шпона, а также  два предприятия, входящие в структуру компаний ОАО «Тернейлес» — завод по переработке мягких сортов древесины ЗАО «СТС Текновуд» и завод по переработке твердых сортов древесины ЗАО «ПТС Хардвуд».

Внесено в единый государственный реестр юридических лиц 24.07.2002 г. Регистрационный государственный номер 1022500614564.

ОАО «Тернейлес» является юридическим лицом и поставлено на учет как крупнейший налогоплательщик в МИФНС № 6 по Приморскому краю, ИНН 2528000813, КПП 252801001

Режим налогообложения – общий.

Основной вид деятельности: 16.21 Производство шпона, фанеры, деревянных плит. Сведения о дополнительных видах деятельности:

02.10 Лесоводство,

02.20 Лесозаготовки,

16.10 Распиловка и строгание древесины,

16.23 Производство прочих деревянныхстроительных конструкций и столярных изделий.

Устав ОАО «Тернейлес» утвержден и зарегистрирован в новой редакции Постановлением главы Муниципального образования Тернейский район от 17.05.2002 г. № 192. Регистрационный номер свидетельства о государственной регистрации устава № 43 Серия 3-УА.

Правовое положение ОАО «Тернейлес» регулируется Гражданским Кодексом Российской Федерации часть I, Федеральным Законом «Об акционерных обществах» и Уставом ОАО «Тернейлес».

Свою историю лесозаготовительное предприятие ОАО «Тернейлес» ведет с начала 1970­х годов, когда на правительственном уровне было принято решение об увеличении поставок круглого леса в Японию на 1,5 млн. м³ в год. Портов, готовых в больших объемах работать с круглым лесом, на Дальнем Востоке в то время не было, и встал вопрос о строительстве нового терминала. Гидрографические исследования показали, что лучшее место для такого строительства — бухта Джигит в заливе Рында, на восточном побережье Приморского края. Это место максимально приближено к сырьевой базе, и море здесь не замерзает круглый год.

Предприятие строилось комплексно, параллельно с лесозаготовительными мощностями вводились в эксплуатацию портовые сооружения для отгрузки лесопродукции на экспорт и внутренний рынок.

В настоящее время мощности порта задействованы отгрузкой не только круглого леса, технологической щепы, но и производимой лесоперерабатывающими заводами лесопродукцией с высокой степенью обработки, а также клееных пиломатериалов.

2.2 Анализ производства и реализации продукции (работ, услуг)

 

В течение трех лет (2016, 2017 и 2018 г.) натуральный объем продукции увеличился по всем позициям. Наиболее заметен рост по таким показателям, как вывозка, разделка, лесоматериалы круглые и шпон. Что же касается стоимостных показателей, то в 2017 г. наблюдается спад товарной продукции и реализованной по сравнению с 2016 годом, однако уже в 2018 году данные показатели заметно увеличились. Однако в 2017-2018 годах наблюдается снижение реализованной продукции. Товарная продукция больше реализованной вследствие неэффективного сбыта.

Анализируя данные за 2016-2017 года, можно сказать об увеличении удельного веса в общем составе продукции заготовки на 0,3%, вывозки и разделки на 0,13%. Шпон и пиломатериалы в свою очередь, сократились, хотя и незначительно.

Рассматривая показатели вертикального анализа за 2018 год, можно сделать вывод о едва заметном увеличении в общем составе продукции удельного веса вывозки, разделки, лесоматериалов крупных, шпона. Что же касается заготовки и пиломатериалов, то по сравнению с 2017 годом, наблюдается небольшое снижение удельного веса, на 0,19% и 0,05% соответственно.

В целом можно сказать о стабильном состоянии предприятия, состав продукции остается практически неизменным, происходят лишь небольшие изменения удельного веса той или иной продукции.

 

2.3. Анализ использования основных производственных фондов (ОПФ) предприятия

По данным горизонтального анализа за 2016-2017 год можно сделать вывод о том, что в 2017 году общая стоимость основных производственных фондов увеличилась на 4,42%, за счет увеличения зданий на 1,41%, сооружений и передаточных устройств на 3,68%, транспортных средств на 12,22% и машин и оборудования на 4,32%. В 2018 году общая стоимость основных производственных фондов снизилась на 2,51%, это вызвано существенным сокращением транспортных средств.

По данным трендового анализа общая стоимость ОПФ в 2017 увеличилась на 4,42% и в 2018 году на 1,80%, это вызвано постепенным пополнением состава основных фондов, таких как, здания и сооружения, машины и оборудование, а также земельных участков и производственного и хозяйственного инвентаря.

В 2017 году удельный вес зданий в структуре ОПФ уменьшился на 0,15%, однако уже в 2018 году этот показатель увеличился на 0,41%. Удельный вес сооружений и передаточных устройств увеличился на 2,73% по сравнению с 2017 годом. Удельный вес транспортных средств уменьшается с каждым годом, так в 2017 году он уменьшился 0,52%, а в 2018 году вес резко упал на 6,54%. Остальные показатели остались практически без изменений. Можно сделать вывод, что структура основных производственных фондов изменяется несущественно.

По данным вертикального анализа за 2016-2018 гг. можно сделать вывод, что удельный вес ОПФ со сроком эксплуатации до 5 лет увеличился на 2,14% в 2017 году и на 0,75% в 2018 г. Удельный вес основных фондов с возрастом эксплуатации 5-10 лет увеличился на 1,71% в 2017 году, и 0,92%в 2018 году.

Удельный вес ОПФ с возрастом эксплуатации 10-20 лет снизился на 1,03% в 2017 году и еще на 0,54% в 2018 году. Удельный вес основных производственных фондов с возрастом эксплуатации более 20 лет также снизился на 2,82% в 2017 году, и на 1,13% в 2018 году. Это связано, прежде всего, с выбытием ОПФ данной группы в 2018 году.

Поступление ОПФ превышает выбытие в течение трех лет (2016-2018 гг.), это привело к увеличению среднегодовой стоимости на 974675 тыс. руб.

С использованием данных о движении ОПФ осуществим расчет коэффициентов движения основных производственных фондов исследуемой организации. Показатели движения и состояния основных производственных фондов представлены в таблице 2.7.

Анализируя показатели движения основных фондов в 2016-2018 годах, можно сделать вывод, что коэффициенты обновления и прироста остались неизменными, 0,05% и 0,04%, соответственно. Коэффициент выбытия снизился только в 2017 году на 0,01%, а в 2018 году остался неизменным. Также как и коэффициент годности, который снизились на 0,03% в 2017 году и еще на 0,05% в 2018 году. В 2017 году только коэффициент износа ОПФ показывает увеличение доли списанной первоначальной  стоимости на 0,03% и на 0,05% в 2018 году.

Фондоотдача определяется отношением товарной продукции к среднегодовой стоимости ОПФ, и показывает, сколько рублей товарной продукции приходится на 1 рубль, вложенный в основные фонды (должна иметь тенденцию роста).

Фо2016=8074185/11182378=0,72 руб./руб.

Фо2017=7416605/11651324=0,64 руб./руб.

Фо2018=9120158/12157054=0,75 руб./руб.

В 2017 году фондоотдача снизилась на 0,08 руб./руб. по сравнению с 2016 годом по причине снижения товарной продукции и увеличения среднегодовой стоимости основных производственных фондов. Это говорит о том, что увеличение производственных фондов не поспособствовало увеличению объемов производства.

Однако уже в 2018 году фондоотдача увеличилась на 0,11 руб./руб., это связано с увеличением объемов производства товарной продукции на 1703553 тыс. руб., а  также среднегодовой стоимости ОПФ на 505730 тыс. руб.

Фондорентабельность в 2017 году снизилась на 6,70% по причине снижения прибыли от реализации на 695879 тыс. руб. и увеличения среднегодовой стоимости ОПФ. В 2018 году прибыль от продаж выросла на 1366053 тыс. руб., что обусловило положительное значение фондорентабельности, которая увеличилась на 5,67%.

Фондовооруженность, показывающая, сколько рублей ОПФ приходится на одного среднесписочного работающего, постепенно увеличивается за три года, на 419,18 тыс. руб./чел.: в 2017 году на 297,6 тыс. руб./чел., в 2018 году на 85,22 тыс. руб./чел.

 

2.4. Анализ использования трудовых ресурсов

 

Анализируя трудовые ресурсы за исследуемый период 2016-2018 гг. можно сказать, что среднесписочная численность ППП в 2017 году уменьшилась на 0,93% по сравнению с 2016 г., вместе с тем в 2018 г. наблюдается увеличение состава на 2,29%.

Прежде всего, это вызвано сокращением основных рабочих. Так, в 2017 году сократилось число служащих на 5 человек и число специалистов на 4 человека. Однако в 2018 году наблюдается вновь увеличение на  13 и 21 человек соответственно. Трендовый анализ показал, что в 2018 году по сравнению с 2016 годом произошло увеличение численности сотрудников на 1,34%, снизилось только количество основных рабочих на 1,04%.

Рассматривая динамику структуры трудовых ресурсов, можно сделать вывод, что удельный вес основных рабочих в 2018 году уменьшился на 1,51% по сравнению с 2016 г., удельный вес руководителей уменьшился на 0,12% в 2018 г. по сравнению с 2017 г., незначительное увеличение удельного веса специалистов и служащих за 2 года, по сравнению с 2016 г. на 0,27% и 0,74%, соответственно.

Анализируя движение среднесписочной численности за три года, можно сделать вывод о наращивании объемов производства, в следствии чего, наблюдается значительное увеличение количества работающих. Так, в 2016 году увеличился штат на 77 человек, в 2017 году, наоборот, произошло сокращение численности на 112 человек. Однако, уже в 2018 году заметен рост численности на 199 чел.

В 2016 году коэффициент по приему составлял 0,13%, в 2017 году снизился до 0,05%, однако в 2018 г. вновь вырос до 0,12%. Коэффициент выбытия имеет максимальное значение в 2017 году, и составляет 0,11%, когда как в 2018 г. всего 0,01%. Коэффициент постоянства в 2018 г. равен 0,93%, что говорит о стабильности кадровой политики в анализируемой организации.

 

Выводы

 

Причиной снижения товарной и реализованной продукции является снижение объемов производства. Товарная продукция заметно больше реализованной вследствие неэффективного сбыта.

Анализ использования основных производственных фондов за три года показал увеличение их стоимости, хоть и незначительное. Данные показатели также прослеживаются и в трендовом анализе. Можно прийти к заключению, что структура основных производственных фондов изменяется несущественно.

Фондорентабельность в 2017 году снизилась на 6,70% по причине снижения прибыли от реализации на 695879 тыс. руб. и увеличения среднегодовой стоимости ОПФ. Снижение фондорентабельности говорит о том, что существующее оборудование используется неэффективно. В 2018 году прибыль от продаж выросла на 1366053 тыс. руб., что обусловило положительное значение фондорентабельности, которая увеличилась на 5,67%.

Анализируя движение среднесписочной численности за три года, можно сказать о наращивании объемов производства, в следствии чего, наблюдается значительное увеличение количества работающих.

По данным горизонтального анализа среднегодовая выработка одного работающего увеличилась на 20,22% в 2018 году, среднегодовая выработка одного рабочего увеличилась на 22,97%.  Также нужно отметить использование трудовых ресурсов. Начиная с 2016 года происходит постепенное увеличение таких показателей, как среднегодовая выработка одного работающего, среднегодовая зарплата одного работающего, в следствие чего, зарплатоемкость в 2016 году была 0,13 руб./руб., а уже в 2018 году стала 0,15 руб./руб.

Данные исследования показали, что трудовые ресурсы используются на предприятии эффективно.

Горизонтальный анализ прибыли предприятия в 2017 показал, что такие показатели как выручка, валовая прибыль, прибыль от продаж, доходы от участия в других организациях, прочие доходы, прибыль до налогообложения заметно снизились, по сравнению с 2016 годом. Прибыль до налогообложения вследствие положительного сальдо прочих доходов и расходов осталась положительной и составила 39,77%.

Увеличение удельного веса оборотных активов и снижение удельного веса внеоборотных активов является следствием увеличения оборотных активов в динамике в 2018 году и снижения внеоборотных активов на 10,00%. Вертикальный анализ внеоборотных активов показал, что удельный вес основных средств в среднем за три года составил 94,54%.

В структуре запасов можно выделить преобладание запасов сырья и материалов, удельный вес которых в 2018 году увеличился на 9,97% по сравнению с 2017 г. Также удельный вес затрат в незавершенном производстве в 2017 году снизился на 3,39%, но уже в 2018 году увеличился на 9,94%. Что же касается удельного веса готовой продукции, то он увеличился на 2,02% в 2017 г. и в 2018 г.

Анализируя долгосрочные обязательства, нужно сказать о том, что основную долю занимают заемные средства, которые в свою очередь с каждым годом снижаются. Однако отложенные налоговые обязательства, наоборот, увеличились и в 2017 году, и в 2018 году.

Рассматривая данные финансовой устойчивости предприятия за 2016-2018 г., можно сказать об улучшении состояния. Так, за два года коэффициент соотношения заемного и собственного капитала увеличился на 0,77, а коэффициент автономии на 0,24.

Коэффициент абсолютной ликвидности и коэффициент текущей ликвидности в 2018 году соответствуют нормативным значениям, видно увеличение на 0,40 и 1,02 соответственно.  Показатель обеспеченности обязательств  предприятия его активами в 2018 году увеличился на 1,54, а показатель отношения дебиторской задолженности к совокупным активам остается неизменным в течение трех лет (2016-2018 гг.).

 

3. Экспериментальная часть

 

3.1. Программа исследования эффективности использования основных средств производственного процесса

 

Основные временные затраты при производстве приходятся непосредственно на обработку древесины и обрабатывающих единиц (ДОЕ) в комплексе 69 – в среднем 60к.д. Поэтому в работе была проанализирована производственная деятельность комплекса «механической» обработки – комплекса 69. Производственный процесс включает в себя путь от получения заготовки до создания детали или узла, готовых к передаче в обрабатывающий цех.

ДОЕ проходят следующие этапы: получение входящего материала, предварительная механическая обработка, термообработка (цементация, закалка и др.), окончательная механическая обработка (в том числе шлифовальные операции), контроль, консервация.

В ходе подготовительного этапа необходимо составить план действий предполагаемого анализа использования основных средств. Перед проведением анализа была составлена программа, представленная в таблице 3.1

Для анализа по принципам Lean следует рассматривать конкретное семейство продуктов, в данной работе был проанализирован процесс изготовления ДОЕ для обработанной древесины, как наиболее типовой процесс и самый повторяющийся. Была проанализирована работа конкретного участка, а именно участка пилорам – одного из ключевых механических участков компании.

Номенклатура производимой древесины на данном участке достаточно обширная. В ходе подготовительной работы была проанализирована номенклатура участка пилорам: список всех имеющихся ДОЕ, выполняемые производственные операции.

Всего на данном участке производится более 20 наименований древесины, использующихся впоследствии для обработки и упаковки в другом цехе предприятия.

Исходя из перечня операций и ДОЕ, предметом исследования эффективности использования основных средств был выбран процесс производства «Доска обрезная». В ходе работы был проанализирован цикл производства ДОЕ 7272.0309-02. Установлено, длительность цикла 96 рабочих смен, из них 12,9 часа создание ценности исследуемой детали. Данная деталь является типовой, проходит весь цикл операций механической обработки (токарную, фрезерную, сверлильную, шлифовальную, слесарную, полировальную), контроля и упаковки. В производстве древесины данного типа участвуют также участки 6901, 6904, 6911, 6914, 6916.

Технологический процесс большей части древесины, производимой на участке пилорам и вообще в комплексе 69 повторяет производственный путь данной доски обрезной. Всего годовая потребность в ДОЕ 7272.0309-02 –1750 шт.

Главным инструментом в этапе диагностики (анализа) производственного процесса по праву считается построение карты потока создания ценности.

Анализ производственного цикла изготовления ДОЕ 7272.0309-02 «Доска обрезная» проведен по маршрутно-сопроводительной документации за период 2016-2018 годов.

В рамках работы, была составлена карта потока создания ценности. КПСЦ составлялась на основе анализа МСД, хронометража операций и фотографии рабочего дня. Всего замеры проводились по трём партиям древесины. Работа проводилась мастерами и инженером по планированию производства участка пилорам, а также ведущим специалистом по совершенствованию производства к .69. Дополнительно были изучены трудоемкость, временные нормативы по каждой операции, предоставленные Бюро труда и заработной платы комплекса 69. На каждой операции были проанализированы затраты на незавершенное производство. Итогом проделанной работы стала текущая Карта потока создания ценности по выбранному типовому продукту – Доски обрезной — сателлита 7272.0309-02.

Всего в технологическом процессе изготовления данной доски обрезной 117 операций. В ходе анализа выявлено, что наибольшие потери времени появляются на начальном этапе обработке ДОЕ. Присутствует длительное «пролеживание» ДОЕ на операциях 230, 232, 290, 305, 320, 485, 490, 890. Причины: запуск в работу большими партиями, длительная переналадка и автоматизация станков с ЧПУ, слабый контроль со стороны мастерского состава, длительность транспортировки партии древесины.

Проведем расчет времени такта. Исходные данные:

— режим работы – 2-х сменный;

— годовая потребность – 1750 шт.

Тогда рассчитаем доступное (чистое) время: фонд рабочего времени при двухсменном режиме работы 16 часов 5 дней в неделю, из них 60 минут на обед и 40 минут на регламентированные перерывы. Доступное время будет равно (16*60-60-40)*5=4300 минут в неделю. (258 000 секунд). Это время оплачивается работникам предприятия.

Таким образом, годовое доступное время 118 440 мин., 7106400 сек.

Время такта Tt=Доступное время/Потребность заказчика, шт.

Tt=7106400/1750=4060 сек. (67 мин.), т.е. производство должно «выдавать» 1 готовую деталь каждые 67 мин.

Потери от перепроизводства — самый опасный тип потерь. Потери данного вида появляются вследствие следующих факторов:

— запуск в производство большими партиями;

— фактическое изготовление продукции в объемах выше, чем уровень спроса;

— осуществление полной загрузки оборудования и персонала;

— выпуск продукции, на которую отсутствует спрос;

— дублирующие работы.

Для подсчета данных потерь необходимо рассчитать количество невостребованных изделий на складах за определенный период. После этого, будет рассчитан капитал, который заморожен. В дополнении необходимо рассчитать, во сколько обходится содержание складских территорий и помещений, объем вышедшей из строя продукции при хранении изделий. Просуммировав полученные результаты, становится возможным определить потери, вызванные перепроизводством.

Анализируя производственные процессы ОАО «Тернейлес» необходимо отметить, что большие запасы НЗП формируются на начальных этапах механической обработки, ультразвукового контроля. Происходит бесконтрольный «запуск» больших партий. Мастера не всегда контролируют рабочий персонал, те в свою очередь выполняют обработку древесины, чтобы повысить свою выработку, хотя в данный момент нет необходимости именно в данных деталях. По состоянию на 01.09.18 в работе находилось — 935 шт., отгружено годных — 1408 шт., годовая потребность в 1750 шт. Соответственно, присутствуют потери от перепроизводства, также такие объемы запуска связаны с длительностью производственного процесса доски обрезной — сателлита 7272.0309-02.

Потери от простоев вызваны простоем оборудования и работников в ходе ожидания предыдущей или следующей за этим операции, информации или материалов. Причины появления потерь от простоев разные:

— отсутствие необходимой документации, технологий;

— ожидание указаний начальства;

— перебои в поставках заготовок, полуфабрикатов, сырья;

— неполадки, связанные с программным обеспечением;

— поломки аппаратуры.

Для расчета потерь этого вида необходимо провести хронометраж всех действий (бездействий) рабочих, а также работы (простой) технологического оборудования в течении смены. Следующим шагом надо выявить общее время простоя оборудования в течении смены (из-за переналадки, поломки, низкой производительности), и как долго простаивали рабочие (из-за отсутствия документации, перебоя поставок и т. п.). Общий объем потерь, связанных с простоем, рассчитывается путем умножения вычисленного непроизводительного времени оборудования и работников на количество смен в год.

Источник формирования данных по ОАО «Тернейлес» – программное обеспечение на станках с числовым программным управлением — «Диспетчер», а также проведенные «Фотографии рабочего дня» на участках 6904, 6907, 6911, 6912, 6914, пилорам, 6916: [19]

а) простой станка: 107,52 час (суммарно);

б) наладка станка: 110 час;

в) контроль ДОЕ в ОТК: 3 часа;

г) нет заготовок: 15,16 часа;

д) уборка станка: 52,34 часа.

Потери от простоя оборудования в результате наладки очень существенны, по объему занимают первое место. Следует принять меры для уменьшения времени наладки, т.к. время простоя станка, не приносящее ценность конечному изделию обходится очень дорого предприятию.

Потери эффективности использования основных средств связаны с несистематическим перемещением полуфабрикатов, материалов и производственной информации, когда эти перемещения не придают ценности конечной продукции производства. Иногда в процессе изготовления более 50% всего времени составляют такие ненужные перекрестные и встречные перемещения продукта.

Чтобы оценить потери эффективности использования основных средств, следует представить заготовку, прошедшую весь путь от склада материалов и до отправки клиенту. Необходимо рассчитать, общее транспортировочное расстояние, количество поднятий/опусканий и ресурсов, затрачиваемых на данные манипуляции. Нередко, определенная ценность снижается при данных операциях – снижается качество заготовки из-за чрезмерных перемещений. Для получения итоговой цифры, необходимо умножить эти потери на количество заготовок, участвующие в производстве в течение года.

Для анализа потерь от перемещения, была построена «Диаграмма спагетти» для ДОЕ 7272.0309-02. В процессе работы были зафиксированы все перемещения детали. Предварительный процесс изготовления 7272.0309-02, как заготовки, технологически связан с подразделениями ОАО «ОДК-ПМ», цехами 10 – штамповочное производство, 14 – обжиг. [21]

Внешний маршрут перемещения: 8 км. Внутренний маршрут: 3 км.

Суммарный путь движения составляет порядка 11км. Безусловно, есть резервы для существенного уменьшения этого пути.

Потери от чрезмерной обработки, связаны с тем, что продукция, в ходе производства подвергается излишней обработке, не требующейся для достижения требуемых заказчиком свойств. При обнаружении таких ненужных операций, они должны быть немедленно исключены из технологии изготовления. Данные потери появляются, если какие-либо параметры товара являются ненужными для потребителя, например:

— использование дорогой транспортировочной тары;

— изготовление продуктов с бесполезными для потребителя функциями;

— необоснованное усложнение конструкция изделий.

Следует выяснить, как в дальнейшем используется и применяется поставляемая покупателю продукция. Необходимо уяснить, неиспользуемые конструктивные элементы или свойства материалов.

Рассматриваемый технологический процесс производства ДОЕ 7272.0309-02 строго регламентирован, согласован с конструкторами данной ДОЕ («КБ им. Миля»), поэтому исключить часть операций не представляется возможным. Примем, что потери от излишней обработки отсутствуют.

Потери от излишних запасов. Если материалы и сырье покупаются впрок, то появляются избытки. Вследствие этого в компании появляются следующие потери:

— незавершенное производство;

— расходы на аренду склада;

— затраты на заработную плату складских сотрудников;

— снижение свойств материала из-за продолжительного хранения;

В первую очередь необходимо определить количество запасов на складе, которые будут нужны в производстве не раньше, чем через неделю, а также количество материалов, не пригодных для производства, материалов, которые уже не понадобятся компании. Далее рассчитать сумму, в которую выливается хранение всех этих запасов. Таким образом, возможно, определить размер замороженных средств и сумму, потраченную на материалы, которые были испорчены.

На 01.03.2019г. зафиксированы запасы заготовок по ДОЕ 7272.0309-02 в количестве 787 шт., что составляет около 45% от годового объема производства.   Закупочным службам, а также планово-производственному отделу следует пересмотреть объемы и периоды получения заготовок. При таких складских запасах требуются огромные площади под хранение заготовок. Также следует учитывать то, что заготовки имеют ограниченный гарантийный срок, после истечения которого, невозможно предъявить поставщику какие-либо претензии. Например, несплошность материала, выявленную на этапах обработки в ходе ультразвукового или магнитно порошкового контроля.

Потери от перемещений, связанные с потерей рабочего времени из-за бесполезного перемещения персонала, с производственной точки зрения.

Данные потери возникают по следующим причинам:

— нерациональное расположение оборудования;

— неудобная организация мест рабочих;

— холостые движения рабочего (поиск требуемой оснастки, инструмента и т. п.).

В компании ОАО «Тернейлес» активно ведутся работы по организации рабочих мест по системе 5С. Раз в две недели специальная комиссия проверяет все участки и каждое рабочее место. Оценка ведется по 14 параметрам. На 2019г. по механообрабатывающим комплексам поставлен ключевой показатель 4,5 балла (максимум 5 баллов). Сейчас среднее значение составляет порядка 4,2. Необходимо продолжить работу по организации рабочих мест, чтобы максимально оптимизировать деятельность работников участка, снизить потери от перемещений. В качестве мотивации работникам, получившим заданную оценку во время двух ежемесячных проверок, получаю дополнительную премию. Также каждый год проводятся соревнования на лучшее рабочее место в ряде категорий. Победители получают призы. Таким образом, работа в данном направлении на предприятии ведется.

Брак вызывает, либо дополнительную переделку продукции для устранения дефектов в ходе работы, либо дополнительные отходы материалов и сырья.

Для расчета этих потерь необходимо посчитать количество бракованной продукции за неделю, месяц, год. Во что обходится утилизация, а также совершенствование, обработка продукции с дефектами? Все эти расходы берет на себя не клиент, а сам производитель.

Исходя из концепции бережливого производства, основные методы борьбы с браком — использование стандартизированных операционных карт, мероприятия по технологическому совершенствованию процесса изготовления продукции.

В 2018 г. в комплексе 69 при производстве ДВСЕ 7272.0309-02 выявлено 13 случаев брака, из них на участке  пилорам – 13. В каждом случае проводятся разбирательства, издается приказ по предприятию с наказанием виновных. Для того чтобы подобных дефектов не повторялось, технические советы комплексов выпускают специальные мероприятия.

Нерациональное использование труда людей. Для уменьшения этого вида потерь необходимо сформировать эффективную систему управления результативностью. Крайне важно назначать сотрудников на те места, где они могут принести максимальное количество пользы компании.

Был принят во внимание и этот вид потерь. В 2018г. более тысячи сотрудников ОАО «Тернейлес», в рамках федеральной программы по повышению производительности, прошли обучение по направлению «Основы бережливого производства», а также курсы более продвинутого уровня. В 2019г. данная работа будет продолжена. Следует провести обучение мастерского состава по курсу «Управление производством» (с такими модулями, как затраты и себестоимость; основные понятия системы DIRECT-Cost; производственный менеджмент; размещение оборудования; производственное планирование; проверка пропускной способности организации; мотивирующее руководство; тайм-менеджмент; управление конфликтами и др.)

 

3.2. Потери использования основных средств в производственном процессе

 

Подводя промежуточные итоги, были проанализированы восемь видов потерь согласно концепции бережливого производства: перепроизводство, простои и ожидания, лишняя транспортировка, ненужные процессы обработки, ненужные запасы, лишние перемещения и неэффективное использование интеллекта сотрудников компании.  Выявленные потери потребуются для проведения дальнейшей работы, с целью минимизации этих потерь.

В процессе работы было проведено интервьюирование. Были опрошены все рабочие, мастерской состав работников, участвующие в процессе производства детали «Доска обрезная 7272.0309-02». Для опроса использовались специальные опросные листы. Руководители служб подразделений подавали идеи по улучшению подпроцессов производства.

Потери от ожидания появляются ввиду различного рода простоев. Проанализировав фотографии рабочего дня, было решено уменьшать потери от ожидания путем снижения времени простоя оборудования. Причины простоя оборудования могут быть вызваны разными факторами. Для анализа причин простоя оборудования была построена диаграмма Исикавы (рисунок 3.4).

В первую очередь на простой дорогостоящего оборудования влияет длительный процесс переналадки (по данным программы «Диспетчер»). Исправить проблему поможет внедрения инструментов бережливого производства, таких как – Single Minute Exchange of Die (SMED) или быстрая переналадка и автоматизация.

Второй вид потерь, на который необходимо повлиять – это потери эффективности использования основных средств. В процессе транспортировки конечный продукт не получает никакой дополнительной ценности, а только увеличивается общее время изготовления детали. Также в процессе транспортировки возможны появления дефектов древесины (таких как забоины), на исправление которых затрачивается дополнительное время. Разобраться в процессе появления потерь эффективности использования основных средств позволяет инструмент «5 Почему?» (таблица 3.3).

Проанализировав построенную «диаграмму Спагетти», предлагается провести перестановку оборудования, уменьшив общий путь транспортировки детали.

Для повышения эффективности использования основных средств производственного процесса, улучшения ритмичности, работы предприятия в целом предлагается уменьшить потери от ожидания и потери эффективности использования основных средств, внедрив следующие беззатратные и малозатратные мероприятия:

а) быстрая переналадка и автоматизация оборудования (малозатратное);

б) перемещение станков для уменьшения расходов энергии на транспортировку древесины и простой оборудования (малозатратное, на некоторых этапах – беззатратное).

Single Minute Exchange of Die (SMED) или быстрая переналадка и автоматизация. Многие управленцы полагают, что продолжительная обработка крупной одной партии древесины более эффектна и из-за этого выгодна, в сравнении с обрабатыванием ряда небольших партий, так как в последнем варианте необходима частая переналадка и автоматизация оборудования.

В современных реалиях покупатели заинтересованы в качественном и быстром исполнении именно их заказов. Уменьшение времени переналадки на более компактных и гибких для переналадки станках облегчит реакцию на заказы покупателей и снизит расходы на содержание больших запасов во время ожидания соответствующего заказа.

Сигеа Синго (разработчик инструмента SMED, 1950-1960 гг.) считал, что время, затрачиваемое на переналадку оборудования должно меряться в минутах, причем однозначным числом (менее 10 мин).

Переналадка и автоматизация – это процесс перехода оборудования обработки одной детали (продукта) к обработке другой, заменой зажимных приспособление, матриц, пресс-форм, древесины. А промежуток времени от завершения обработки последней детали предыдущей партии до выдачи из обработки первой годной детали после переналадки называется временем переналадки.

Следует различать два коренным образом различных вида переналадки: внутренняя переналадка и автоматизация – операции, которые можно произвести только на выключенном оборудовании; внешняя переналадка и автоматизация – действия, которые возможно произвести без отключения станка (получение новых приспособлений, оправок и т.д.). Четкое разграничение действий по внешней и внутренней переналадке и автоматизации – суть системы быстрой переналадки. При системе SMED большинство операций переводится во внешние, которые можно проводить параллельно работе станка, тем самым экономив общее время переналадки.

Для начала был детально изучен процесс обработки детали на примере комбинированной оп. 305 «Комбинированная» на станке PUMA MX 2600 ST (имеющая большие временные потери)

Выяснилось, что только 16% времени занимает непосредственно работа станка, остальное время (84%) – это простой оборудования, который занимают действия по переналадке и автоматизации, подготовительные, контрольные операции. Также для предметного анализа была составлена карта потока создания ценности именно по данной операции.

 

3.3. Мероприятия по переходу к быстрой переналадке автоматизации процесса

 

Для осуществления мероприятий по переходу к быстрой переналадке и автоматизации необходимо следующее:

а) производить комплектование необходимого инструмента и оснастки для настройки детали во время обработки древесины предыдущей партии древесины;

б) организовать получение всех необходимых инструментов и оснастки до начала настройки ДОЕ;

в) скомплектовать и хранить отдельно в ИРК комплект средств измерения на наиболее часто идущие ДОЕ

г) организовать хранение стандартного набора инструментов для наладки станков на каждой группе оборудования (без обращения в ИРК);

д) организовать полное наполнение магазинов станков с ПУ блоками с державками (спец. кулачками) для обработки постоянно идущих ДОЕ;

е) спроектировать и изготовить шаблоны для проверки параметров ДОЕ вне КПП, КИМ;

ж) исключить возможность доступа к корректировке программ «эталонов» на станках с ПУ наладчиками;

з) настройку инструмента производить на специальном приборе, вне станка;

и) выпустить стандартные операционные карты наладки.

Осуществления мероприятий по быстрой переналадке и автоматизации позволит сократить общее время переналадки на станке ПУ с 257,3 мин до 151,7 мин (т.е. на 1,7 часа), повысить коэффициент полезного времени Кпв с 0,34 до 0,68.

С учетом общего количества подобных операций по переналадке и автоматизации (по данным АИС «Диспетчер» — 3840 в год на 20ед. оборудования), суммарное сокращение потерь, т.е. экономия рабочего времени, составит порядка 6528 ч. на 20 единиц оборудования.

По данным планово-экономического бюро, стоимость 1 часа выпуска на 1 станок с ПУ составляет 864,6 руб. Соответственно, экономический эффект при реализации мероприятия по быстрой переналадке и автоматизации на станках с ПУ составит 5 644,1 тыс. руб. в год (846,6 руб. * 6528 ч).

Дополнительно, должно сократиться сверхурочное время на участках со станками с ПУ у наладчиков, мастерского состава и рабочих. Текущий производственный план удастся выполнять без привлечения персонала для сверхурочных работ. В 2018г. всего было отработано на данных участках 3910 часов сверхурочно. Фонд оплаты сверхурочных часов на участках со станками с ПУ составил 650,6 тыс. руб. Экспертно, эту цифру удастся сократить на 35% — итого, сэкономив 227,7 тыс. руб.

Потери на транспортировку в рассматриваемом случае являются также достаточно существенными. Транспортировка заготовок, древесины и готовых изделий внутри комплекса 69 осуществляется вручную. Транспортировщики используют специальные телеги с ложементами под ДОЕ. Большие передвижения нисколько не добавляют ценность конечному продукту, тратится время на преодоление больших расстояний, в тоже время на ДОЕ могут возникать дефекты во время транспортировки.

Старое оборудование было установлено давно, с тех пор номенклатура производства изменилась. Новое же оборудование ставилось на место заменяемого, вышедшего из строя. Целесообразно провести перепланировку участка с учетом цикла производства наиболее массовых ДОЕ. Доска обрезная 7272.0309-02 как раз является таким продуктом. Проанализировав путь, который проходит заготовка с самого начала, до получения готовой детали, самые повторяющиеся операции – полировальная, слесарная, токарная. Было принято решение объединить 4 полировальных участка в один большой, а также перенести станки токарной группы. Планировки участка пилорам представлены на рисунке 3.6. Предполагаемое сокращение пути транспортировки указано в таблице 3.4.

Поскольку транспортировка осуществляется вручную, на участке работает два рабочих-транспортировщика, сократившееся расстояние (1,5 км) является существенным. Как правило, партия транспортировки – 10ед. шестерней 7272.0309-02. Годовая потребность 1750 шт. Значит, потенциально сэкономленное расстояние от уменьшения перемещения 175 транспортировочных партий составит около 263,9 км. Данные нововведения приведут к уменьшению времени транспортировки, снижению вероятности появления механических повреждений на ДОЕ в результате транспортировки. В связи с тем, что снизится общая нагрузка на транспортировщиков – пропадает необходимость в работе второй транспортировщика, есть возможность сэкономить на фонде оплаты труда.

Годовой ФОТ одного рабочего транспортировщика составляет около 430 тыс. руб. Также, частично удастся избавиться от другой имеющейся проблемы – появления забоин и дефектов при транспортировке. На дефектные детали оформляются карточки несоответствия, слесаря-сдатчики вынуждены исправлять дефекты, тратить дополнительное время. В 2018г. от забоин и рисок, в брак в комплексе 69 было списано ДОЕ на сумму 534 тыс. руб. При уменьшении пути транспортировки древесины, дефектность сократится, и экономия от этого прогноза составит 106,8 тыс. руб. (20%).

 

Выводы

 

В результате проведенного анализа хозяйственной деятельности ОАО «Тернейлес» было выявлено, что снижение показателей финансовой результативности деятельности предприятия связано с высокими временными и денежными потерями в ходе осуществления производственного процесса на крупном предприятии на одном из участков, в виду устоявшихся правил, «Негибкость» производства. Была проанализирована работа конкретного участка, а именно участка пилорам – одного из ключевых механических участков компании, а также номенклатура производимой древесины на данном участке. Подводя промежуточные итоги, были проанализированы восемь видов потерь согласно концепции бережливого производства: перепроизводство, простои и ожидания, лишняя транспортировка, ненужные процессы обработки, ненужные запасы, лишние перемещения и неэффективное использование интеллекта сотрудников компании.

В процессе работы было проведено интервьюирование. Были опрошены все рабочие, мастерской состав работников, участвующие в процессе производства детали «Доска обрезная 7272.0309-02». Проведя детальный анализ составленной КПСЦ и имеющихся потерь, было выявлено, что большие потери в производственном процессе, на которые возможно повлиять – это потери от ожидания и эффективности использования основных средств.

Проанализировав фотографии рабочего дня, было решено уменьшать потери от ожидания путем снижения времени простоя оборудования. В первую очередь на простой дорогостоящего оборудования влияет длительный процесс переналадки. Исправить проблему поможет внедрения инструментов бережливого производства, таких как – Single Minute Exchange of Die (SMED) или быстрая переналадка и автоматизация.

Осуществления мероприятий по быстрой переналадке и автоматизации позволит сократить общее время переналадки на станке с ПУ с 257,3 мин до 151,7 мин (т.е. на 1,7 часа), повысить коэффициент полезного времени Кпв с 0,34 до 0,68. По данным планово-экономического бюро, стоимость 1 часа выпуска на 1 станок с ПУ составляет 864,6 руб. Соответственно, экономический эффект при реализации мероприятия по быстрой переналадке и автоматизации на станках с ПУ составит 5 644,1 тыс. руб. в год (846,6 руб. * 6528 ч).

При уменьшении пути транспортировки древесины, дефектность сократится, и экономия от этого прогноза составит 106,8 тыс. руб. (20%).

Заключение

 

В ходе написания работы были раскрыты поставленные задачи и вопросы. В первой части работы были тщательно изучены вопросы, связанные с определением основных фондов, их классификацией и методикой анализа их использования.

Было дано определение основных средств как части производственных фондов, которая участвует в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготовляемый продукт постепенно, по частям, по мере использования.

Основные фонды представляют собой совокупность материально технических ценностей производственного и непроизводственного назначения, функционирующих и развивающихся в отрасли, необходимых для рационального и планомерного выполнения производственных функций обслуживания населения, создания условий для высокопроизводительного труда работников. Основные средства представляют собой стоимостную оценку основных производственных фондов.

Объекты основных средств необходимы каждому предприятию для осуществления производственного процесса, от наличия, технического состояния и эффективности которых во многом зависит результативность производственной деятельности. При этом в условиях экономических санкций и стратегии импорта замещения вопрос эффективного использования основных средств организации стоит особенно остро.

Изучение учебной литературы позволило сделать вывод о том, что значение основных средства в бизнесе велико, их эффективное использование немаловажно для финансового маневрирования предприятий.

Экономное и рациональное использование основных средств на сегодняшний день является одной из самых актуальных задач, которая ставится пред предприятием. Анализ имеющегося количества и состояния основных средств предприятия дает возможность рассчитать показатели и определить пути повышения эффективности их использования и прогнозировать величину средств, которые необходимо будет привлечь для приобретения новых основных средств в связи с физическим износом имеющихся.

Не существует единой системы показателей, которая смогла бы быть универсально применима на любом предприятии и которая бы обеспечила при этом пользователей достоверной информацией относительно положения дел на предприятии и его основных фондов. Необходим индивидуальный подход при выборе системы показателей, которая будет способствовать получению качественной, достоверной и полной информации, которая сможет стать основой эффективных, экономически обоснованных решений. Изучение теоретических аспектов системы показателей оценки эффективности использования основных производственных фондов позволило в дальнейшем выработать оптимальную систему показателей, с учетом таких факторов как: цель и задачи анализа, отраслевые особенности исследуемого предприятия, потребности конечных пользователей аналитической информации, доступность источников информации, и других факторов.

Отлаженный процесс производства, высокая квалификация персонала и выстроенная система промышленного аутсорсинга позволяют предприятию изготовить обрезную доску в строго запланированные сроки. Благодаря высокой производительности современного оборудования.

Конкурентные преимущества ОАО «Тернейлес» на региональном рынке достигаются в результате наличия собственного высокотехнологичного производства и осуществления непрерывного контроля качества используемых материалов и готовой продукции.

Предприятие располагает достаточным потенциалом для укрепления конкурентных позиций на региональном рынке сбыта.

Существуют и определенные риски, которые могут привести к снижению емкости рынка сбыта продукции, а также доли рынка ОАО «Тернейлес» на региональном рынке. К их числу следует отнести политические, юридические, экономические, финансовые, технические, производственные, маркетинговые риски.

Поэтому с учетом нарастающего влияния на рынок конкурентов руководству ОАО «Тернейлес» необходимо обратить внимание на повышение эффективности использования объектов основных средств.

Проведенный в работе анализ наличия и состояния объектов основных средств в ОАО «Тернейлес» за 2016-2018 гг. показал, что предприятие имеет на балансе достаточное количество объектов основных средств, основную долю которых составляет их активная часть, непосредственно участвующая в производстве продукции. С целью дальнейшего развития производства на предприятии за анализируемый период вводится в эксплуатацию новое, современное, высокопроизводительное оборудование, что положительно сказываться на техническом состоянии основных средств.

Однако динамика показателей эффективности использования объектов основных средств демонстрирует ее некоторое снижение, что обусловлено, прежде всего, тем, что еще не все вновь введенные в эксплуатацию объекты основных средств, работают на полную мощность.

В связи с этим на предприятии необходимо разработать и реализовать мероприятия, направленные на устранение отрицательной тенденции и обеспечивающие повышение эффективности использования объектов основных средств, в числе которых:

— реализация по остаточной стоимости неиспользуемых объектов основных средств;

— сокращение внутрисменных простоев оборудования за счет ликвидации потерь рабочего времени сотрудников, обслуживающих объекты основных средств;

— приобретение и введение в эксплуатацию автоматизированной информационной системы управления.

Подводя итоги от предложенных мероприятий, стоит отметить, что путем незначительных финансовых вливаний, есть возможность получить существенный экономический эффект. Осуществления мероприятий по быстрой переналадке и автоматизации позволит сократить общее время переналадки на станке. с ПУ с 257,3 мин до 151,7 мин (т.е. на 1,7 часа), повысить коэффициент полезного времени Кпв с 0,34 до 0,68. По данным планово-экономического бюро, стоимость 1 часа выпуска на 1 станок с ПУ составляет 864,6 руб. Соответственно, экономический эффект при реализации мероприятия по быстрой переналадке и автоматизации на станках с ПУ составит 5 644,1 тыс. руб. в год (846,6 руб.  6528 ч).

Поскольку транспортировка осуществляется вручную, на участке работает два рабочих-транспортировщика, сократившееся расстояние (1,5 км) является существенным. Как правило, партия транспортировки – 10ед. шестерней 7272.0309-02. Годовая потребность 1750 шт. Значит, потенциально сэкономленное расстояние от уменьшения перемещения 175 транспортировочных партий составит около 263,9 км. Данные нововведения приведут к уменьшению времени транспортировки, снижению вероятности появления механических повреждений на ДОЕ в результате транспортировки. В связи с тем, что снизится общая нагрузка на транспортировщиков – пропадает необходимость в работе второй транспортировщика, есть возможность сэкономить на фонде оплаты труда.

Список использованных источников

• 1 Гарифуллина, А. А. Различные подходы к определению понятий «основные средства», их «оценка» и «амортизация»/ А.А. Гарифулина // Молодой ученый. — 2018. — №7. — С. 324-327
• 2 Кирикова, И.А. Понятие и сущность учета основных средств / И.А. Кирилова // В сборнике: Развитие информационного обеспечения предпринимательской деятельности Межвузовский сборник трудов. Саратов, 2017. С. 26-31.
• 3 Кудрявцева Д.И. Анализ использования основных производственных фондов/ Д.И. Кудрявцева,  Е.Э. Бобнева //Политика, экономика и инновации – 2017 -2(25) [Электронный ресурс].-Режим доступа: https://cyberleninka.ru/article/n/analiz-ispolzovaniya-osnovnyh-proizvodstvennyh-fondov
• 4 Муковникова Е.Д. Анализ эффективности использования основных средств //Вестник науки и образования. – 2018 -24-4(78) [Электронный ресурс].-Режим доступа: https://cyberleninka.ru/article/n/analiz-effektivnosti-ispolzovaniya-osnovnyh-sredstv-1
• 5 Харламов А. А. Анализ эффективности использования основных производственных фондов // Вестник Московского университета им. С. Ю. Витте. Сер. 1: Экономика и управление. – 2014. – № 2 (8). [Электронный ресурс].- Режим доступа: https://cyberleninka.ru/article/n/analiz-effektivnosti-ispolzovaniya-osnovnyh-proizvodstvennyh-fondov
• 6 Дарская В.А. Пути повышения эффективности использования основных средств/ В.А.Дарская, А.П. Евтярова [Электронный ресурс] // Вектор экономики. – 2019. – № 1. – URL: http://www.vectoreconomy.ru/images/ publications/2019/1/accounting/Darskaya_Evtiarova.pdf
• 7 Киндеева О.А. Оценка эффективности использования основных средств и мероприятия по ее повышению [Электронный ресурс] // Молодой ученый. – 2018. – № 29. – URL: https://www.moluch.ru/ archive/215/52091
• 8 Таймазова Э.А. Пути повышения эффективности использования основных средств/Э.А. Таймазова, А.Р. Эмирсуинова // Вектор экономики – 2017. – №9. – С.2.
• 9 Климова К.В.Оценка эффективности использования основных средств и производственных мощностей предприятия/ К.В. Климова, Н.И. Новиков [Электронный ресурс] // Концепт: научно-методический электронный журнал. – 2016. – URL: http://www.e-koncept.ru/2016/96270.htm
• 10 Ларина К.Н. Сравнительная характеристика отдельных методических подходов к анализу основных средств и эффективности их использования / К.Н. Ларина,  А.Ю. Карпунин [Электронный ресурс] // Международный журнал естественных и гуманитарных наук. – 2016. – URL: https://www.elibrary.ru/download/ elibrary_27380827_56510293.pdf
• 11 Матвеева А.Р. Повышение эффективности использования основных средств организации / Матвеева А.Р., Сарварова Р.Р., Чибугаева С.Г. [Электронный ресурс] // Молодой ученый. – 2015. – № 23. – URL: https://www. moluch.ru/archive/103/23712
• 12 Мельник Т.Е. Повышение эффективности использования основных фондов промышленных предприятий /Т.Е. Мельник, Д.Е. Ломакин, Е.В. Лебедева [Электронный ресурс] // Инновационная наука. – 2017. – № 3-1. – URL:https://www.cyberleninka.ru/article/n/povyshenie-effektivnosti-ispolzovaniya-osnovnyh-fondov-promyshlennyhpredpriyatiya
• 13 Шишмарёв, В. Ю. Основы автоматизации технологических процессов: учебник / В.Ю. Шишмарёв. — Москва: КНОРУС, 2019. — 406 с
• 14 Васильева, Д.О. Повышение эффективности использования основных средств предприятия / Д.О. Васильева // В сборнике: Финансы и страхование Сборник статей научно-практического семинара. 2017. С. 12-14
• 15 Гоник, Г.Г. Актуальность повышения эффективности использования основных производственных фондов / Г.Г. Гоник, О.С. Аношко // В сборнике: Наука сегодня: теория, практика, инновации. Сборник XI Международной научно-практической конференции. 2016. С. 244-254
• 16 Гоник, Г.Г. Экономико-статистический анализ влияния наличия и использования основных производственных фондов на эффективность производства / Г.Г. Гоник, А.А. Якушкина // В сборнике: Наука сегодня: теория, практика, инновации. Сборник XI Международной научно-практической конференции. 2017. С. 237-243.
• 17 Давлетова, Ю. Ф. Проблемные аспекты оценки основных средств в российском бухгалтерском учете / Ю.Ф. Давлетова // Молодой ученый. — 2016. — №30. — С. 186-188.
• 18 Дьякова, С. С. Особенности бухгалтерского и налогового учета основных средств / C.С. Дьякова // Молодой ученый. — 2017. — №10. — С. 221-224.
• 19 Дюрягина, Н.А. Модернизация основных средств: особенности бухгалтерского учета / Н.А. Дюрягина // В сборнике: Внедрение результатов инновационных разработок: проблемы и перспективы Сборник статей Международной научно-практической конференции. Ответственный редактор Сукиасян Асатур Альбертович. 2017. С. 53-56. 13
• 20 Есимкулова, З. Б. Учет и оценка основных средств / З.Б. Есимукова// Актуальные вопросы экономических наук: материалы II Междунар. науч. конф. (г. Уфа, апрель 2013 г.). — Уфа: Лето, 2018. — С. 59-62. 14.
• 21 Капырина, А.Д., Ершова, Н.Б. Проблемы выбора способа начисления амортизации основных средств на предприятиях / А.Д. Капырина, Н.Б. Ершова // Universum: экономика и юриспруденция. 2017. № 1 (34). С. 4-9.
• 22 Кондраков, Н.П. Бухгалтерский учет (финансовый и управленческий): Учебник/Кондраков Н. П., 5 -е изд., перераб. и доп. -М.: НИЦ ИНФРА -М, 2016. -584 с.
• 23 Коровина, М.А. Первичные документы по учету основных средств / М.А. Коровина // В сборнике: Современная экономика: проблемы, перспективы, информационное обеспечение материалы VI международной научной конференции, посвященной 95-летию Кубанского ГАУ и 15-летию кафедры теории бухгалтерского учета. 2017. С. 50-53.
• 24 Криган, К. Г. Актуальные проблемы использования основных средств организации в условиях рыночной экономики / К.Г. Криган // Молодой ученый. — 2016. — №12. — С. 1327-1331.
• 25 Кругляк, З.И. Реклассификация основных средств в соответствии с МСФО / З.И. Кругляк // В сборнике: Новые реалии в инновационном развитии экономической мысли Сборник научных статей по итогам V Международной научно-практической конференции. 2017. С. 190-194.
• 26 Кукаева, А.О. Бухгалтерский и налоговый учет основных средств / А.О. Кукаева // Новая наука: Теоретический и практический взгляд. 2016. № 117-1. С. 78-81.
• 27 Абдуллаев Н. Основные средства: методика анализа / Н. Абдуллаев // Бухгалтерский учет. 2015. — №4. — С. 4-8..
• 28 Бабич О.В. Методика выявления путей повышения эффективности использования основных производственных фондов промышленного предприятия / О.В. Бабич // Менеджмент в России и за рубежом. — 2016. — №4.- С. 15-18. 5.
• 29 Ветров А.А. Операционный анализ / А.А. Ветров. — М.: Перспектива, 2014. — 254 с. 6. Вехорева А.А. Комплексный анализ хозяйственной деятельности: учебное пособие для экономическогобакалавриата / А.А. Вехорева. — Архангельск.: ВШЭиУ САФУ, 2015. — 297 с.
• 30 Воронцова Н.Н. Показатели оценки эффективности и интенсивности использования основных средств предприятия / Н.Н. Воронцова // Молодой ученый. — 2016. — №30. — С. 163-166
• 31 Воронцова Н.Н. Проблема учета основных средств предприятия в соответствии с международными стандартами финансовой отчетности / Н.Н. Воронцова // Молодой ученый. — 2016. — №30. — С. 166-168.
• 32 Герасимова Е.Б. Теория экономического анализа / Е.Б. Герасимова. — М.: Инфра-М, Форум, 2015. — 368 с. 70 11. Гришин А.А. Оценка и переоценка основных средств / А.А. Гришин. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2015. — 145 с.
• 33 Иневатова О.А. Теория и проблемы управления основным капиталом предприятия / О.А. Иневатова // Молодой ученый. — 2016. — №30. — С. 198-201.
• 34 Казакова Н.А. Анализ бухгалтерской (финансовой) отчетности / Н.А. Казакова. — М.: Финансы и статистика. 2013. — 179 с.
• 35 Мельникова Т.В. Методика проведения анализа основных средств организации / Т.В. Мельникова // Молодой ученый. — 2015. — №8. — С. 570-573.
• 36 Пострелова А.В. Управление эффективностью использования основных средств как механизм развития предприятия / А.В. Пострелова // Экономика и социум. — 2014 — № 4-4 (13) — С.482-487.
• 37 Перфильева В.М. Факторы и резервы увеличения фондоотдачи / В.М. Перфильева // Экономика и менеджмент инновационных технологий. — 2016. -№ 3. — С. 54-59.
• 38 Сомов А.Н. Эффективность управления основными средствами предприятия / А.Н. Сомов // Аудит и финансовый анализ. — 2016. — №7. — С. 7-14.
• 39 Шилкин С.А. Основные средства: понятие, классификация и оценка / С.А. Шилкин // Главбух. — 2016. — № 8. — С. 7-11.
• 40 Ширяева Н.В. Методика анализа эффективности использования основных средств / Н.В. Ширяева // Экономика и социум. — 2015 — № 1-4 (14) — С. 1347-1349.

---

1   2