Повышение качества очистки воздуха внутри_производственных помещений. Часть 2

Страницы: 1 2 3

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ СИСТЕМ ОБЕСПЫЛИВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ПО ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛА 

2.1Анализ практических исследований распространения пыли в производственных помещениях.

В настоящее время вопрос о распространении пыли в производственных помещениях остается актуальным ввиду повышения требований к качеству воздуха рабочей зоны.

Практические исследования распространения пыли проводились в работах Эльтермана В.М., Богуславского Е.И., Коптева Д.В., Беспалова В.И., Штокмана Е.А., Назарова Н.Н, Калинушкина М.П., Азарова В.Н., Горбуновой М.Е., Гадаборшевой Т.Б. и проч.

Посохин В.Н., сформулировал, что главным критерием эффективности аспирационных систем является концентрация пыли в воздухе рабочей зоны, а Богуславским Е.И., и Азаровым В.Н. была предложена методика экспериментального определения значения количества пыли, исходящей от технологического оборудования.

Для решения вопросов воздухообмена помещений, имеющих сложное планировочное решение, Кононенко В.Д. и Азаровым В.Н. было предложено деление цехов данного типа на аэродинамические объемы.

По предлагаемой методике весь объем цеха необходимо разбить на отдельные аэродинамические объемы, исходя из особенностей объемно–планировочных решений и необходимости индивидуального вентилирования.

Аэродинамические объемы всего помещения рассматриваются как взаимовлияющая система объемов, в которой каждая из частей влияет друг на друга. В единичном аэродинамическом объеме определяют рабочую зону, в которой находится производственно-технологическое оборудование с выявлением места выделения вредностей и их количества, определяются потери тепла оборудованием.

После этого составляется воздушно–тепловой баланс или баланс по вредностям, в зависимости от того, что необходимо для отдельного объема, и определяется количество воздуха, необходимого для обеспечения нормируемых параметров на рабочих местах. Разделение на отдельные аэродинамические объемы позволяет оптимально организовать воздухообмен, учитывая вредное влияние объемов друг на друга вследствие перетекания вредностей. Предложенный метод деления цехов с площадками на отдельные аэродинамические объемы позволяет повысить эффективность систем жизнеобеспечения и исключить те недостатки, которые неизбежны при проектировании по общепринятой методике. Причем, эффективность воздухообмена тем выше, чем правильнее разбивка цеха на отдельные объемы.

Азаров В.Н. показал, что факторами, которые оказывают влияние на характер распределения пыли, являются скорость воздушного течения при объемном источнике пылевыделения и направление потока воздуха к оси источника выделяющейся пыли при линейном источнике пылевыделения. Для решения задач по определению мощности источника пылевыделения через интенсивность используют разработанную методику, отличительной особенностью которой, является зонирование площади пылеоседания.

С учетом данных, полученных Азаровым В.Н., Гадаборшева Т.Б. определила, что для уменьшения области распространения пыли в цехах с многоярусным расположением технологических площадок следует понижать и регулировать скорость подачи приточного воздуха в каждом отдельном аэродинамическом объеме. Уменьшение скорости приточного воздуха в рабочую зону способствует сокращению области распределения выделяющихся вредностей – тепла и пыли.

По результатам эксперимента Горбуновой М.Е. по исследованию аэродинамических параметров пыли, выделяющейся в воздух рабочего помещения из оборудования, получены данные, что в рабочей зоне во взвешенном состоянии находятся частицы пыли со средним диаметром от 2,5 до 10 мкм учитывая, что скорость поднимающегося потока воздуха составляет от 0,1 до 0,17 м/с. Частицы пыли приведенного диаметра составляют 5-7% от общего количества всей пыли, которая исходит от оборудования.

2.2Загрязняющие вещества при механической обработке металлов.

Основные вредные выделения в атмосферу в механических цехах – стружка и пыль, образующиеся в процессе обработки хрупких материалов; тепловыделения от людей, от станочного оборудования и солнечной радиации (летом).

При заточке инструмента, обдувке, шлифовании и полировании изделий выделяется абразивная, металлическая и органическая пыль, предельная концентрация в воздухе рабочей зоны – 4 мг/м³
воздуха. Пыль из заточных, шлифовальных и полировальных отделений удаляется местными отсосами от заточных, обдирочных, полировальных и шлифовальных кругов.

Источниками загрязнения воздуха при работе станков с применением для охлаждения режущего инструмента смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) (минеральных масел, эмульсий и керосина) являются пары и аэрозоли этих жидкостей, иногда образующие в воздухе масляные и керосиновые туманы.

При выполнении отделочных операций механической обработки (хонингования, суперфиниша, доводки) в воздух поступают пары керосина, а также аэрозоли поверхностно-активных веществ (в частности, олеиновой кислоты). Обработка всухую абразивными инструментами (шлифовальными и полировальными кругами и лентами) сопровождается выделением абразивной пыли.

При холодной обработке металлов резанием широкое применение получили СОЖ, в состав которых входят нефтяные масла (веретенное, сульфофрезол и др.), а также приготовленные на их основе эмульсолы и 3–10% водные растворы – эмульсии. Как правило, подача СОЖ в зону
резания производится способом полива. Для достижения технологического эффекта используется большое количество жидкости от 1,5 до 10 л/мин 5% эмульсии; 3–5 л/мин сульфофрезола и др.

При этом воздух производственных помещений загрязняется масляным туманом в концентрациях 4–40 мг/м³, углеводородами, парами щелочи.

Причем доля так называемых маслосодержащих вод (отработанные водосмешиваемые СОТС, утечки из смазочных систем и маслохозяйств и т.п.) составляет 40–60% общезаводского стока.

Разлив, разбрызгивание, потери со стружкой и обтирочным материалом, просто слив СОТС в канализацию приводят к загрязнению почвы, водоемов и воздуха. Кроме того, при этом безвозвратно теряется и та часть компонентов (включая воду), которую можно было бы извлечь и использовать повторно для приготовления новой партии СОТС, либо для других целей.

В процессе многократного использования при механической обработке металлов СОЖ истощаются и теряют свои технологические свойства. Основные причины этого следующие:

• накопление металлических частиц (пыли) и продуктов термического разложения масс;
• окисление масел в процессе работы, образование смол и др.;
• обеднение эмульсий в результате выноса эмульсола со стружкой (полосой);
• попадание в СОЖ масел, смазок и специальных жидкостей из гидравлических систем станков и станов;
• повышение содержания солей жесткости в водной фазе (выпаривание воды из эмульсии и внесение солей жесткости при добавлении воды);
• – микробиологическое поражение (загнивание).

Последний фактор – основной в определении срока службы СОЖ.

Бактериальная и грибная микрофлора развивается во всех видах водосмешиваемых СОЖ при их хранении и эксплуатации. В эмульсионных жидкостях превалируют бактерии, в синтетических – дрожжевые и плесневые грибы. Полусинтетические жидкости занимают промежуточное положение. Осуществляемые в процессе эксплуатации меры (очистка, введение биоцидов и др.) позволяют существенно продлить срок службы СОЖ. [16]

Когда дальнейшее использование отработанной СОЖ становится невозможным, возникает необходимость её удаления из системы и замены свежей.

Общий уровень звукового давления в механических, ремонтных и инструментальных цехах, создаваемый металлорежущим оборудованиям, находится в пределах 85–100 дБ, достигая в отдельных случаях 105–114 дБ. Наиболее высокие уровни шума зарегистрированы при работе
крупных и тяжелых токарных, револьверных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных станков. Спектр шума в основном средне- и высокочастотный.

Основными источниками шума при работе металлорежущих станков являются элементы их приводов – электродвигатели, зубчатые и ременные передачи, подшипники, особенно при наличии износа, перекосов и дисбаланса движущихся частей, а также сам процесс резания и
вибрации технологической системы станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД).

Высокие уровни шума (100–106 дБ) высокочастотного характера создаются при работе револьверных станков и автоматов вследствие ударов пруткового материала о направляющую трубу.

На участках заточки режущего инструмента общий уровень шума составляет 85–90 дБ.

Широко применяемые на различных этапах обработки и сборки ручные механизированные инструменты, главным образом пневматические (шлифовальные и сверлильные машины, перфораторы, зубила, рубильно-чеканные и клепальные молотки, гайковерты и т. п.), являются
источниками не только интенсивного (88–118 дБ) шума механического и аэродинамического происхождения, но также сильной локальной вибрации.

Последняя вызывается неуравновешенностью вращающихся шлифовальных кругов и шпинделей или возвратно-поступательным движением бойка, зубила и т.д. В работе проведен анализ таких технологий с позиции их воздействия на окружающую среду.

Основные отходы машиностроительного производства: твердые (стружка, окалина и т.д.); пыль; шламы; жидкостные (условно чистые); жидкостные (грязные); пары и аэрозоли; рентгеновское излучение; ионизирующее излучение; тепловыделение; шум; вибрации; световые излучения; ультразвук; электромагнитные поля и токи; механические перемещения.

2.3Виды пылеочистных устройств на производстве.

По принципу действия различают следующие виды пылеочистных устройств:

• Механического типа:
• Сухие:

1. Гравитационные
2. Инерционные
3. Центробежные
4. Вихревые
5. Фильтрующие

• Мокрые (скрубберы):

1. Капельные
2. Пленочные
3. Барботажные

• Электрического типа:
• Сухие горизонтальные
• Сухие вертикальные
• Мокрые
• Двузонные.

К инерционным очистным устройствам относятся пылеосадительные камеры, в которых частицы загрязнения удаляются из потока газа под действием инерционных сил. Центробежные пылеотделители — это циклоны, мультициклоны и другие аппараты, работа которых основана на использовании сил инерции, выделении частиц пыли при изменении направления потока очищаемого газа.

Одним из самых эффективных мокрых пылеуловителей является скруббер Вентури, в котором турбулентный поток загрязненного газа пропускают через воду. При этом происходит захват каплями воды частиц пыли, коагуляции (слипание в более крупные комья) этих частиц с последующим осаждением в каплеуловителе инерционного типа.

В фильтрующих устройствах улавливание частиц пыли происходит при прохождении газа через пористые материалы. Различают тканевые (к ним относятся каркасные и рукавные фильтры), волокнистые (ячейковые, панельные, рукавные) и зернистые (ячейковые, барабанные) фильтры.

В мокрых электрофильтрах вода подается в виде пленки на осадительные электроды. Применение пылеулавливающих устройств мокрой очистки ограничивается теми случаями, когда допустимо увлажнение очищаемого газа.

Для эффективной очистки от пыли с размерами частиц до 4 мкм применяют главным образом рукавные фильтры и электрофильтры. Если размеры частиц лежат в диапазоне 4-8 мкм, то для очистки лучше применять циклоны с мокрой пленкой или скрубберы. Циклоны чаще всего используются для очистки от пыли с размерами частиц более 8 мкм.

Расчет степени очистки воздуха пылеочистным устройством

Существует формула, по которой можно рассчитать эффективность устройств пылеочистки. Эффективность характеризует, насколько устройство способно очистить воздух и измеряется в процентах:

N0 = ((A1 — A2)/A1)*100%,                                  (2.1)

где:

N0 — степень (эффективность) очистки воздуха,

A1 — концентрация пыли в воздухе после очистки,

A2 — концентрация пыли в воздухе до очистки.

При многоступенчатой очистке воздуха используют специальную формулу, в которой учитывается эффективность очистки на каждой ступени. К примеру, для двухступенчатой очистки эта формула такова:

N0 = N1 + N2 — N1*N2,                                        (2.2)

где:

N0 — общая степень (эффективность) очистки воздуха,

N1 — степень (эффективность) очистки воздуха на первой ступени,

N2 — степень (эффективность) очистки воздуха на второй ступени.

Чтобы сравнить эффективность разных пылеочистных устройств, пользуются такой формулой:

N = (100% — N1) / (100% — N2),                                    (2.3)

где:

N — сравнительная степень (эффективность) очистки воздуха,

N1 — степень (эффективность) очистки воздуха первого устройства,

N2 — степень (эффективность) очистки воздуха на второго устройства.

Пусть N1 = 90%, а N2 = 95%. Воспользуемся формулой и получим, что эффективность второго устройства в 2 раза превышает степень очистки первого. А не на 5%, как думают некоторые.

Для эффективной очистки от пыли с размерами частиц до 4 мкм применяют главным образом рукавные фильтры и электрофильтры. Если размеры частиц лежат в диапазоне 4-8 мкм, то для очистки лучше применять циклоны с мокрой пленкой или скрубберы. Циклоны чаще всего используются для очистки от пыли с размерами частиц более 8 мкм. [19]

Если нужно рассчитать эффективность очистки для каждой фракции пыли, то концентрация измеряется только по исследуемой фракции. Но поскольку частицы пыли имеют разнообразную форму (шарики, палочки, пластинки, иглы, волокна и т.д.), то для них понятие размера условно.

В общем случае принято характеризовать размер частицы величиной, определяющей скорость ее осаждения, — седиментационным диаметром. т.е. фактически приводят частицы неправильной формы к некоему абстрактному шару, скорость осаждения и плотность которого равны скорости осаждения и плотности исследуемых частиц, а потом определяют диаметр этого шара и пользуются им для отнесения частиц к той или иной фракции.

Помимо эффективности очистки, при выборе пылеочистных устройств нужно учитывать и другие их характеристики. К их числу относят:

• производительность устройства (единица измерения — куб. м/ч);
• стоимость очистки воздуха (руб.);
• энергоемкость, измеряется как расход электроэнергии, требуемый на очистку 1000 куб. м воздуха (кВт*ч);
• скорость фильтрации (куб. м/кв. м);
• аэродинамическое сопротивление (Па);
• пылеёмкость (измеряется только для матерчатых и пористых фильтров), — количество пыли, повышающее сопротивление фильтра до определенной пороговой величины (г или кг).

Последние три показателя характеризуют главным образом фильтрующие устройства. Скорость фильтрации (ее еще называют нагрузкой по газу) рассчитывается, как отношение объемного расхода очищаемого газа к площади фильтрующей поверхности.

Аэродинамическое сопротивление определяется как разность давлений газа на входе и на выходе в очистное устройство. А пылеёмкость равна массе пыли, которая накапливается на фильтре в промежутке между очередными процессами регенерации.

Регенерацию фильтра следует проводить, когда аэродинамическое сопротивление очистного устройства возрастает в 2-3 раза от начального уровня.

Методов и подходов к удалению пылевых, газовых и комплексных химических включений разработано множество. Но важнейшим критерием в достижении высокой эффективности работы систем воздухоочистки является правильный выбор ключевого аппарата, на который ляжет основная нагрузка по обеспечению чистоты газовой фазы.

Как правило, загрязнители стабильны в рамках каждого индустриального участка. Это позволяет быстро и правильно выбрать рациональный способ нейтрализации нежелательных или вредных газопылевых включений.

Но бывает и так, что предприятие периодически переналаживается под различные процессы или же характер загрязнений нестабилен – в этом случае к дезактивации пылевых или газообразных включений следует подходить более внимательно. Оптимальным сценарием для таких ситуаций будет установка гибкой многоступенчатой системы.
Бытовые, коммерческие и промышленные кондиционеры
Кондиционирование очень распространено во всех сферах человеческой жизни; в основном приложении оно преследует цель сохранения определенной температуры и влажности.
В большинстве случаев системы кондиционирования служат для обеспечения комфорта посетителей, офисных сотрудников, рабочего персонала, но нередко используются они и для сохранения работоспособности точных и чувствительных к перепадам влажности и температуры изделий и приборов – компьютерных серверов, дорогих музыкальных инструментов, музейных экспонатов, лабораторных биологических реагентов, экзотических животных, растений.
Конечно же, многие производители озаботились и внедрением в свою продукцию и воздухоочистных подсистем.

Впрочем, само название «кондиционер» указывает на то, что очистка сильно загрязненного воздуха, вентиляция и аспирация больших объемов среды – не приоритетная задача для этих устройств, чья основная цель – деликатное поддержание комфортных условий для жизни и работы.
Более того, использование таких устройств для промышленной дезактивации, а тем более – утилизации – концентрированных пылей и токсичных газов невозможно и нерационально экономически.
Стоимость одной современной мультисплит-системы, рассчитанной на 50 квадратных метров площади, сопоставима с ценой скруббера или абсорбера, который способен обрабатывать на порядки высшие объемы и концентрации загрязнителя.
Тканевые и волоконные фильтры
Широкой номенклатурой в современной промышленности представлены и волоконные фильтры. Под этим названием может скрываться как натуральное волокно (ватин, войлок), так и искусственный текстиль (вискоза, картон, бумага, СпанДжет, Термопол, Air-Laid paper), полученный методом ткачества, химического, термического, механического или комбинированного синтеза.
Волокна, в свою очередь, «упаковываются» в разные форм-факторы: это могут быть рукава, рулоны, полотна, кассеты, мембраны, картриджи, сетки-вязанки, гофры-гармошки, ячейки, решетки, жалюзи и многие другие.
Фильтроматериалы: слева направо – войлок, гофрированный картон, бумага Air Laid
Показывая очень хорошую эффективность в захвате механического партикулята (каменная, древесная, металлическая и иная неслипающаяся пыль, сухая зола, сажа, копоть, пески, стройсмеси, микростружка), волоконные фильтра откровенно плохо отрабатывают в разрезе нейтрализации ядовитых газов и веществ экстремальной реакционности, (некоторые из которых способны реагировать с материалом самого фильтра).
Среди других недостатков фильтроволоконных систем – ограниченный срок службы, сложность эксплуатации, громоздкость конструкций, плохой КПД в процессинге аэрозолей, паров и туманов (текстиль «замазывается»), возможность разрыва ткани, высокое пневматическое сопротивление, часто – необходимость установки предфильтров, сложные и капризные системы саморегенерации.
Некоторые абсолютные фильтры ФАО волоконного типа показывают великолепные результаты в захвате субмикронных частиц, но, как правило, при концентрациях поллютанта не выше 0,001 мг / м3 воздуха.
Циклонные пылеуловители
Циклоны – простые и универсальные фильтры – «рабочие лошадки» в стойле газоочистных «скакунов».
Вихревые ротационные циклоны используются практически во всех сферах промышленности в качестве предфильтров грубой очистки воздуха. Хорошо показывают они себя в роли устройств для улавливания средне- и крупнодисперсного механического партикулята – древесной пыли, металлической стружки, каменных, песочных включений, продуктов молотьбы зерна и других неслипающихся строительных и пищевых отходов.
Если захватываемое вещество обладает абразивными свойствами, внутренняя поверхность рабочей камеры циклоны обязательно подлежит футерованию абразивостойким композитом (или сменной втулкой).
Циклоны – еще их называют сепараторами – неспособны на процессинг потоков с липкими, вязкими, и цементирующимися пылями. Для повышения общей производительности пылеулавливающей системы на базе циклонов, последние могут быть параллельно объединены в т.н. батареи – как на уровне Заказчика (посредством воздуховодов), так и заранее, на уровне Изготовителя (в едином мультициклонном корпусе).

Мультициклонная батарея
Адсорбционные фильтры сухого действия
Адсорберы демонстрируют высочайший КПД в улавливании газовых поллютантов, особенно – с экстремальной химической / коррозионной активностью.
Широкий выбор доступных на рынке сухих адсорбентов (активированный уголь, силикагель, алюмосиликаты, полимеры, керамика) позволяет осуществлять тонкую санитарную очистку среды от таких газов как диоксид серы SO2, двуокись азота NO2, сероводород H2S, хлор Cl, хлороводород HCl, фтороводород HF (и другие галогены и галогениды).
Важно понимать, что адсорбционные блоки – несмотря на практически абсолютную степень тонкой, санитарно-гигиенической газоочистки (и способность к десорбции) – не универсальные устройства.
Индустриальные адсорбционные модули, заполненные сухим фильтрующим субстратом, не предназначены для обработки влажных и / или запыленных потоков. Поэтому, в случае присутствия в газопотоке влажного аэрозоля, тумана или пара, а также пылевых частиц, необходима установка вверх по цепи системы сухого или мокрого обеспыливающего аппарата (циклона, трубы Вентури, гидроциклона) и / или воздушного дегидратора или газоосушителя.

Типы и формы адсорбентов
Мокрые скрубберы и абсорберы насадочного и безнасадочного типов
Одну из верхних ступеней на пьедестале пылегазоуловителей занимают мокрые скрубберы и абсорберы.
Главной особенностью систем фильтрации газов или воздуха на базе абсорберов и скрубберов является их повышенная гибкость, достигаемая за счет способности влажных сорберов одновременно тонко улавливать, как пыльные, так и газообразные, и дымовые (горячие), и насыщенные аэрозольные, и химически реактивные выбросы.
Несмотря на то, что часто разграничения между скрубберами и абсорберами не проводится, хотелось бы ясно очертить их основные типы и направления промышленности, в которых их использование максимально обосновано и экономически выгодно.
Гидроциклон (полый скруббер / орошаемый циклонный пылеуловитель)
Гидроциклон, как следует из названия, представляет собой мокрую «версию» сухого вихревого пылеуловителя: поток вводится в колонну тангенциально вертикальной оси рабочей камеры (и немного под углом относительно оси входного патрубка).

принципиальная схема работы полого гидроциклона
Рабочий отсек орошается форсуночным блоком, что – в отличие от сухого сепаратора – создает дополнительный адгезионный слой в виде капельной завесы и микропленочного слоя жидкости, покрывающего внутренние стенки гидроциклона.
• КПД в отношении пылегазоулавливания такого комбинированного жидкостно-вихревого подхода значительно выше, чем у сухих моделей.
• Помимо прочего, полые скрубберы способны к некоторому первичному охлаждению входящей струи (например, топочного, доменного или печного газа).
• Разнообразие доступных жидких активных сорбентов позволяет данному типу оборудования демонстрировать незначительные признаки пылегазоуловителей химического действия.
• Отсутствие какой-либо преграды для потока в рабочей камере обеспечивает практически нулевое пневмогидравлическое сопротивление агрегатов.
Среди минусов таких устройств – низкий КПД в обработке липких частиц: происходит их налипание на внутренние стенки камеры, что требует частой чистки аппарата.
Трубки Вентури
Газопоток способен разгоняться в конусе Вентури до десятков и сотен метров в секунду, что, в отличие от гидроциклона, позволяет устройствам, (помимо прочего), с легкостью обрабатывать струи, обильно загрязненные липкими, густыми и вязкими веществами: крахмалом, клеями, мастиками, строительными смесями, сладкими сиропами, эмульсиями, суспензиями и нерегулярными коллоидными растворами.
Тарельчатые пенные абсорберы
Пенные фильтры являются «продолжателями» гидроциклонов, где капельная водяная завеса трансформирована в плотный слой нестабильной пены, эффективно захватывающий газообразные и – в меньшей степени – механические загрязнители.
Жидкий реагент автоматически вспенивается воздухопотоком на перфорированных опорных тарелках, поверх которых он распыляется форсуночным блоком. Противоточный вентилятор, установленный в верхней части башни, способствует сохранению плотности пенистого слоя, уравновешивая силу входящего потока. Процесс также известен под термином французского происхождения «барботаж» (фр. barbotage).
Пузырьки пены очень тонки, поэтому не могут задерживать средне- и крупнодисперсную пыль, но в отношении дымов, паров, туманов и токсических аэрозолей показывают предельную, ≈ 100% эффективность.
Барботажные фильтры – великолепное решение для организации систем очистки воздушной среды на предприятиях энергетического сектора, гальваники, в типографиях и ЦБК, пищепроме, фармацевтике, химии, нефтехимии.
Абсорбционные колонны со стационарным слоем
Абсорберы со стационарным слоем демонстрируют максимальную результативность в извлечении из загрязненного воздуха широчайшего спектра опасных или нежелательных, химически активных компонентов газовой, паровой, дымовой и аэрозольной природы.
Лишенные недостатков пенных аппаратов, абсорберные башни (или – реже – их горизонтальные исполнения) также способны на задержание мелкодисперсного партикулята > 15 микрометров.
Nota Bene: насадочные аппараты относятся, прежде всего, к химическим установкам, поэтому высокая концентрация пыли может значительно сокращать периоды между техническими обслуживаниями.
Основным функтором установки служит т.н. насадка – массив регулярно или хаотично (валом) уложенных тел определенной геометрической формы с обширной поверхностью при малом объеме (поверхность насадки может достигать сотен квадратных метров на кубический метр наполнителя).
Среди наиболее распространенных насадочных тел: кольца Палля, кольца Рашига (и т.н. СуперРашиг), спирали Левина, седла Intallox, хордовые, полухордовые формы. Материал наполнителя также может варьировать: чистые металлы, сплавы, полипропилен, металлизированные полимеры и др.
Насадочные тела
Принцип действия абсорберов со стационарным (неподвижным) слоем заключается в таком прохождении газовой фазы через насадку, при котором происходит многократное соприкосновение поллютантов с жидкостным микропленочным слоем, образующимся на телах в результате реагентного форсуночного орошения.
При каждом контакте загрязнителя и пленки жидкости (воды или химагента) имеет место физиосорбционный или хемоморбционный контакт, который в итоге выливается в общий КПД очистки, стремящийся к 99-100%.
Скрубберные системы с кипящим (псевдоожиженным слоем)
Ярчайшей звездой плеяды комбинированных пылегазоуловителей являются скрубберы с псевдоожиженным слоем (floating bed scrubbers, FBS).
Эти агрегаты демонстрируют предельную результативность в одновременном захвате как широкодисперсных механических включений, так и опасных для Человека и производственной инфраструктуры, газовых поллютантов, в том числе – высокотемпературных. Это делает модельный ряд «ШВ» особенно привлекательным для энергетического сектора современной промышленности.
Системы золо- дымо- и воздухоочистки, изготовленные на базе FBS-скрубберов обладают как минимум 10-ю следующими преимуществами:
1. Уникальная запатентованная конструкция, совершенствующаяся более 30 лет.
2. Любые сферы применения: АБЗ, ТЭЦ, ТЭС, котельные, коксовые / доменные печи, сжигание нефтешламов и нефтепродуктов, ТБО, морские суда, черная и цветная металлургия, нефтехимия, агропром.
3. Одновременный захват газопылевых конденсатов: туманы, аэрозоли, дым, копоть, сажа, зола, оксиды серы, оксиды азота, бензпирен, кетоны, хлороводород, альдегиды, ароматические углеводороды, фенолы, бензолы, ксилол, аммиак, растворители, эфиры, спирты, кислоты, щелочи, краска, неприятные химические запахи. На выходе всегда – чистый белый пар.
4. Подвижность слоя наполнителя (полипропиленовые полые шарики) в рабочей камере обеспечивает самоочищаемость фильтра, что драматически увеличивает межобслуживающие интервалы.
5. Низкое пневмогидравлическое сопротивление и, как результат, – простота внедрения аппаратов в любых производственных условиях.
6. Производительность по воздуху / газу (одинарный аппарат) – до 60 000 м3 и выше. Любые размеры и ориентации. Возможность комбинации в многоступенчатые комплексы. Обработка горячих сред – до 400 градусов Цельсия и выше.
7. Соблюдение ПДК по российским и международным нормативам: ГОСТ, СанПин, ГН, ISO, ECAS.
8. Возможность организации автономных систем очистки воздуха. Универсальность и гибкость, возможность быстрой перенастройки на другие режимы / загрязнители.
9. Индивидуальный подбор абсорбента позволяет получать экономически ценные шламы.
10. Низкие капитальные (CAPEX) и операционные (OPEX) затраты. Высочайшая рациональность внедрения и быстрая окупаемость даже на предприятиях среднего и малого масштаба. Длительная гарантия производителя. Индивидуальный, отцовский подход к созданию каждого газопромывателя.

Страницы: 1 2 3