Проект производства полистиролов. ЧАСТЬ 2.

1   2

---

3.3.1.2 Тепловой баланс реактора

Уравнение теплового баланса реактора в общем виде:

Q₁ + Q_P + Q_К = Q₂ + Q_П + Q_И.

Левая часть уравнения отвечает приходу тепла (в кВт): Q₁ – с сырьем; Q_P – при образовании полистирола; Q_К – с конденсатом паров мономера.

Правая часть уравнения отвечает расходу тепла (в кВт): Q₂ – с продуктами реакции; Q_П – потери тепла в окружающую среду; Q_И – с испарением части мономера.

Ниже приводится технологический расчет реактора полимеризации стирола с целью получения полистирола общего назначения, термическим инициированием.

Исходными данными для расчета являются следующие: производительность реактора по сырью, рабочие условия – температура и давление в реакторе, глубина превращения (конверсии) стирола при полимеризации (по опытным данным), производительность реакционного объема по сырью (объемная скорость питания), выбираемая по промышленным данным.

Задачей расчета реактора полимеризации является определение количества продуктов полимеризации, основных размеров аппарата, количества тепла, отводимого из зоны реакции, количества хладагента, необходимого для снятия тепла.

3.3.1.1 Материальный баланс полимеризации

Для определения количеств и составов продуктов, выходящих из реактора, необходимо знать глубину превращения полистирола. При расчете промышленных реакторов следует пользоваться опытными данными. При полимеризации стирола глубина превращения сырья после реактора предполимеризации равна примерно 48% масс, а на выходе из реактора полимеризации около 72%, значит, на долю полимеризатора приходится 24%.

3.3.1.2 Тепловой баланс реактора

Уравнение теплового баланса реактора в общем виде:

Q₁ + Q_Р = Q₂ + Q_П + Q_Х.

Левая часть уравнения отвечает приходу тепла (в кВт): Q₁ – с сырьем; Q_P – при образовании полистирола.

Правая часть уравнения отвечает расходу тепла (в кВт): Q₂ – с продуктами реакции; Q_П – потери тепла в окружающую среду; Q_Х – с хладагентом.

Для определения энтальпии потока при его температуре и атмосферном давлении необходимо знать относительную плотность при температуре 288 °К. Величину относительной плотности потоков можно рассчитать по формулам, имеющимся в литературе. При этом нужно знать среднюю молекулярную массу сырья и продуктов реакции.

 

4. Автоматизация

Развитие нефтеперерабатывающей и химической промышленности потребовало создания совершенных систем автоматического управления. Эти принципиально новые системы получили название автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП).

Создание АСУТП стало возможным благодаря внедрению ЭВМ в промышленность и их широкое использование при математическом моделировании процессов, протекающих в различных типах объектов управления нефтепереработки и нефтехимии.

Автоматизированные системы управления предприятием перестали быть редкостью на химическом производстве. Большинство компаний в той или иной степени прибегают к помощи информационных технологий для управления производственными процессами.

Система АСУТП позволяет вести полный контроль и мониторинг за работой установки производства полистиролов; осуществляет полное управление всей запорной арматурой и электрооборудованием, как с рабочей станции, так и с местных пультов управления. В контроллере реализованы программным способом все схемы защит и блокировок. Система осуществляет полное регулирование в автоматическом режиме всеми регуляторами.

Особенностью современных электронных систем управления является то, что сигналы, поступая от датчиков, преобразуются в коды и обрабатываются не физическими устройствами, а их математическими программными блоками. Таким образом, без переключений и дополнительных технических средств может быть построена любая схема управления любым параметром или группой параметров. Электронные регуляторы и программы логики блокировок имеют большую надежность и точность, чем обычные пневморегуляторы и реле.

При оценке эффективности современных технологий управления производственными системами в качестве основных используются такие параметры:

— повышения технико-экономической эффективности производства за счет улучшения процесса сбора, обработки информации и ее использования для целей управления. При этом эффективность решения задачи оценивается такими показателями, как стоимость проектирования и реализации задачи, удобство и обеспечение оперативности взаимодействия человека (обслуживающего персонала) и программно-технической части системы, включая степень «дружественности» человеко-машинного интерфейса и т.д.;

— обеспечения безопасности производства и его соответствия существующим нормативно-техническим документам. Показателями эффективности решения данной задачи являются: надежность системы управления, безопасность, в т.ч. экологическая, производства.

Для производственных систем топливно-энергетического комплекса вопросы обеспечения эффективности управления и обеспечения безопасности, начиная с масштабов отрасли и заканчивая производственными установками и отдельными технологическими аппаратами, особенно актуальны в силу чрезвычайно большой абсолютной стоимости и важности для народного хозяйства подобных объектов управления.

 

4.1 Выбор и обоснование параметров контроля, регулирования и сигнализации

Автоматизация процесса позволяет:

— осуществить контроль над ходом технологического процесса и при необходимости непосредственно вести ход технологического процесса;

— обеспечить оперативный персонал необходимой информацией;

— вести учет расхода сырья, готовой продукции, теплоносителя, воздуха;

— повысить безопасность эксплуатации аппаратов.

Автоматизация производства полистиролов предусматривает автоматическое регулирование следующих параметров технологического режима, аппаратов и оборудования:

— температуры раствора каучука в стироле на входе в емкость растворения каучука поз. Е-002;

— температуры и уровня в сырьевой емкости поз. У-004;

— температуры и расхода сырья на входе в предполимеризатор поз. Р-102;

— расхода заданного количества инициатора и голубого красителя в соотношении к расходу сырья в предполимеризатор поз. Р-102;

— температуры реакционной массы в поз. Р-102;

— времени пребывания реакционной массы в поз. Р-102;

— температуры в каждой из пяти зон полимеризатора поз. Р-103;

— температуры и уровня в емкости дегазации 1 ступени поз. Е-111;

— температуры в емкости дегазации 2 ступени поз. Е-112;

— температуры деминерализованной воды подаваемой в миксер поз. М-111;

— уровня в емкости деминерализованной воды поз. Е-113;

— давления расплава ПСМ на нагнетании насосов поз. Н-114/2, Р01, Р03;

— содержания процентного соотношения вспенивающего агента в расплаве ПСМ;

— температуры в каждом из четырёх контуров линии производства ПСВ;

— расхода и температуры воды подаваемой в гранулятор поз. А1600;

— частоты вращения ножей гранулятора поз. А1600;

— уровня и температуры воды в емкости поз. В1900;

— температуры фильеры гранулятора поз. А1600.

Данные параметры являются ответственными и требуют постепенного регулирование для получения продукции заданного качества.

Одним из основных параметров технологического режима на установке является температура процесса в предполимеризаторе. Стабилизация этой температуры способствует постоянству скорости реакции и стабилизации физико-химических свойств товарного полистирола. Но по причине высокой инерционности предполимеризатора, а также из-за экзотермического характера реакций полимеризации стирола автоматическое регулирование температуры процесса сопряжено с трудностями и не может своевременно и быстро реагировать на возмущения. Поэтому температуру процесса необходимо регистрировать и косвенно влиять на нее охлаждением.

 

4.2 Выбор и обоснование схем автоматического контроля и регулирования

Для поддержания температуры раствора каучука перед емкостью растворения каучука предусмотрена подача пара в нагреватель стирола поз. Т-001.

При достижении предельных максимального и минимального уровней в сырьевой емкости У-004 предусмотрено соответственно остановка и запуск насоса раствора каучука поз. Н-003/1,2. Для регулирования температуры в поз. У-004 в змеевик емкости подается пар.

Постоянный расход сырья в предполимеризатор поз. Р-102 один из важнейших параметров. Для его поддержания организован учет суммарного количества сырья: из расходной емкости, рециркулирующего стирола, стирола после ректификации и свежего стирола из поз. Ф-001/1,2. Температуру сырья на входе в предполимеризатор поз. Р-102 регулируют подачей пара в нагреватель сырья поз. Т-101.

Расход заданного количества инициатора и голубого красителя подаваемого в Р-102 регулируют изменением числа оборотов насосов поз. Н-107/1,2 и Н-105 соответственно.

Изменением глубины вакуума в Р-102 производят регулирование температуры реакционной массы.

От времени пребывания реакционной массы в поз. Р-102 зависит конверсия потока после поз. Р-102. Время пребывания – производная величина, зависящая от веса реакционной массы (аппарат установлен на тензодатчиках) и производительности выгрузных насосов
поз. Н-102/1,2.

Регулирование температуры тепловых зон в полимеризаторе поз. Р-103 осуществляют изменением температуры хладагента (масляного теплоносителя) подаваемого в змеевики.

Для регулирования уровня в емкости дегазации 1 ступени поз. Е-111 изменяют обороты выгрузного шестеренчатого насоса поз. Н-113.

Температура в емкостях дегазации 1 и 2 ступени поз. Е-111 и Е-112 поддерживается подачей горячего масляного теплоносителя в рубашки емкостей.

На линии производства ПСВ последовательно установлены шестеренчатые насосы поз. Н-114/2, Р01, Р03 прокачивающие расплав по всей линии. Для равномерной работы насосов и устранения критических перепадов давлений РСУ регулирует частоту оборотов насосов.

В зависимости от производительности линии ПСВ насосом Р02 дозируется точно заданное количество вспенивающего агента.

Для поддержания температуры расплава, в змеевики линии производства ПСВ подают масляный теплоноситель с заданным расходом и температурой.

В зависимости от необходимого размера гранул ПСВ и производительности линии изменяется частота вращения ножей гранулятора поз. А1600.

 

4.3 Выбор и обоснование средств автоматизации

В качестве первичного преобразователя для измерения уровня выбраны:

— уровнемеры типа ВМ70А фирмы «KROHNE» для измерения уровня по всей высоте аппаратов;

— уровнемеры типа LS5250 фирмы «KROHNE» для сигнализации предельного уровня;

— для сигнализации минимального уровня установлены уровнемеры серии SITRANS модель LR300 фирмы «SIMENS AG»;

Для измерения избыточного давления выбран измерительный преобразователь электрический фирмы «Honeywell» США, модели STG 94L, STR 93D. В качестве измерительного преобразователя разности давления выбираем прибор фирмы «Honeywell» США, модели STD 924, STD 930.

Для измерения расходов продуктов с температурой до 150 °С приняты расходомеры типа OPTIMASS 7051R.

В качестве отсечных клапанов использованы клапаны DC CONTROLS-KAMFLEX 35000 в комплекте с трехходовым электромагнитным клапаном серии 327 и конечными выключателями серии 496-257.

В качестве регулирующих клапанов использованы клапаны DC CONTROLS – VARIPAC 28000 в комплекте с электропневмопреобразователем типа 8013;

Для сигнализации загазованности приняты приборы типа СТМ30-01 ФГУП «Аналитприбор» (г. Смоленск).

Все приборы и средства автоматизации имеют взрывозащиту, соответствующую классу взрывоопасности В-1г и категории и группе взрывоопасной смеси (не ниже II АТ3).

Выше перечисленные приборы предназначены для работы в системе контроля, управления и регулирования параметров технологического процесса и выдачи информации в виде стандартного электрического сигнала (4-20 мА) об изменении параметра.

Работа аппаратов характеризуется значениями температуры, лежащими в пределах измерения термоэлектрических преобразователей и в качестве датчиков для измерения температуры, выбираем их. Выбираем термопары градуировки ХА(К), тип ТХК Метран-252.

Выбранные термопреобразователи предназначены для работы в системе контроля, управления и регулирования температуры в технологическом процессе и выдачи информации в виде нестандартного электрического сигнала об изменении параметра.

 

4.4 Описание принципа работы АСУТП

Распределенная система управления (РАСУ) установки производства полистиролов разработана на базе открытой системы управления Experion фирмы Honeywell.

Система Experion – это мощная открытая система на базе Windows 2000 Server, поддерживающая технологию сервер/клиент. Ее усовершенствованная архитектура включает в себя новый высокопроизводительный контроллер, модернизированные технологические инструментальные средства и открытую сеть управления. Experion использует новые технологии, которые включают в себя:

— мощный сервер Windows 2000 Server с динамическим кэшированием данных, сигнализацией, операторским интерфейсом, функциями хронологического архива и отчетов;

— единственный, компактный гибридный контроллер, который обеспечивает интегрированное управление в полном смысле этого слова;

— объектно-ориентированные вспомогательные программные средства для быстрого и несложного построения стратегий управления многоразового использования;

— сontrolNet, открытую, созданную на современном уровне сеть управления производитель/потребитель;

— надежные Интернет технологии с использованием окон просмотра для обеспечения документирования и поддержки в диалоговом режиме.

Система Experion PKS позволяет контролировать и управлять процессом с трех различных типов экранов:

— экраны мнемосхем – содержат наиболее полную и наглядную информацию о процессе;

— экраны групп оперативного управления;

— экраны трендовых групп.

Система АСУТП Experion PKS включает в себя:

— два резервированных сервера Experion PKS с программным обеспечением фирмы «Honeywell»;

— три рабочих станции (Microsoft Windows 2000 Professional), с операторской клавиатурой Honeywell и жидкокристаллическим дисплеем;

— резервированный контроллер С200 и резервированные модули ввода-вывода системы ПАЗ (противоаварийной защиты);

— резервированный контроллер С200 и модули ввода-вывода системы РСУ (распределенной системы управления) или ИУП (информационно-управляющей);

— барьеры искробезопасности, терминальные панели, блоки питания 24В, датчики КИП и А, преобразователи, вторичные приборы и промежуточные реле;

— сигналы управления и состояния электрооборудования;

— регулирующие клапаны и другие исполнительные механизмы;

— два резервированных агрегата бесперебойного питания (UPS) для запитывания системы управления 220 V, с батарейной поддержкой в течение 30 мин в случае пропажи питании с КТП-1.

Сбор и первичная обработка технологической информации включает в себя:

— опрос аналоговых и дискретных датчиков КИП, нормирующих преобразователей, дискретных сигналов изменения состояния оборудования, частотно-импульсных сигналов от интегрирующих счетчиков, тахометров и пр.;

— фильтрацию сигналов от высокочастотных помех и выбросов;

— масштабирование и перевод в действительные значения в соответствии с градировочными характеристиками аналоговых измерительных элементов.

Период опроса определяется для каждого конкретного параметра индивидуально в зависимости от важности позиции и быстроты протекания контролируемого технологического процесса.

Первичная обработка обеспечивает достоверность принимаемой информации. Для этого РСУ имеет возможность определения короткого замыкания и обрыва цепи датчика – для аналоговых приборов, фильтрацию сигналов от высокочастотных помех и выбросов.

РСУ обеспечивает:

— расчет вычисляемых показателей (например, внесение корректировок при измерении параметров и пр.);

— расчет средних и интегральных значений параметров;

— расчет технико-экономических показателей;

— определение общих и удельных материальных и энергетических затрат;

— регистрацию и подготовку данных для отчетов по наработке технологического оборудования (например, насосов и вентиляторов);

— ручной ввод и последующую обработку данных (например, лабораторных анализов).

РСУ обеспечивает срабатывание сигнализации:

— при нарушении регламентных границ технологических переменных. При этом сигнализация двух уровней – предупредительная и аварийная;

— при обнаружении загазованности в пределах технологического объекта;

— при обнаружении неисправности в работе собственного оборудования или получении сигнала о неисправной работе подсистем, датчиков, исполнительных механизмов АСУТП и прочего оборудования.

РСУ обеспечивает формирование значения управляющего воздействия, проверку его на допустимость (превышение скорости изменения, границ по max, min, корректность работы блоков ЦАП по сигналам самодиагностики) и выдачу управляющего воздействия на исполнительный механизм с периодом не более 1 секунды.

При этом, для аналоговых выходных сигналов производится проверка выходной цепи на обрыв и короткое замыкание. При обнаружении неисправности в цепи генерируется аварийный сигнал.

Для реализации функции программно-логического управления система обладает широким набором логических функций: И, НЕ, ИЛИ, набором триггеров, таймеров и пр.

Настройка параметров регуляторов производится с пульта оператора-технолога в процессе работы системы, а коррекция алгоритмов программно-логического управления – на инструментальном комплексе (инженерная станция) с последующей перезагрузкой программы в регулирующий контроллер.

В РСУ предусмотрены как минимум следующие рабочие панели (дисплеи, окна):

— панели общего обзора – предназначены для контроля работы всего производства (цеха, участка) и для получения быстрого доступа к более подробным панелям;

— мнемосхемы – представляют собой графические изображения технологических блоков и оборудования, средств КИП, отображают структуру алгоритмов управления и их состояние;

— панели настройки – предоставляют доступ для контроля и изменения настроечных параметров конкретной позиции.

— панели сигналов тревоги – отражают в хронологическом порядке срабатывания технологической сигнализации в ходе процесса.

— панели трендов – групповые и одиночные.

В РСУ регистрируются и архивируются в хронологическом порядке с возможностью последующего просмотра и вывода на печать:

— данные о ходе технологического процесса – числовые значения измеренных величин с заданной периодичностью (тренды) в том числе накопленные данные технико-экономических показателей;

— действия оператора – с регистрацией содержания и времени произведенных операций;

— срабатывания предупредительной и аварийной сигнализации, срабатывание защит, с указанием номеров позиций, величины параметра, времени срабатывания и времени восстановления параметра в нормальное состояние;

— аварийные сигналы диагностики, с указанием неисправности, времени их возникновения, а также восстановления нормального состояния.

 

5. Безопасность жизнедеятельности и экология

5.1 Основные опасности производства, наиболее опасные места на установке

 

Производство УПМ и ПСМ является взрывопожароопасным и токсичным в связи с применением продуктов, обладающих низкой температурой вспышки, низкими пределами взрываемости и низкими предельно-допустимыми концентрациями.

Расположение всего технологического оборудования внутри помещений может повлечь за собой создание повышенной взрывоопасности, концентрации паров продуктов в производственных помещениях, превышающих предельно-допустимые нормы.

Проведение процесса полимеризации при высоких температурах вызывает опасность ожога.

Использование аппаратов с мешалками, насосов, воздуходувок, гранулирующих устройств может привести к механическим травмам. Поражение электротоком или термическому ожогу.

Наиболее опасными местами производства являются:

— узел дробления каучука. Опасность заключается в том, что увеличивается возможность получения механических травм при обслуживании агрегатов дробления каучука, а также при перемещении брикетов каучука, в случае не соблюдения требований производственной инструкции;

— отделение приготовления раствора каучука в стироле для УПМ и раствора стирола для ПСМ с добавками. Опасность заключается в том, что увеличивается возможность загазованности помещения парами стирола при отборе проб, загрузке вручную инициатора;

— отделение приготовления раствора каучука и отделение полимеризации — опасны наличием оборудования с вращающимися механизмами, что может привести к травмированию рабочих из-за захвата одежды вращающимися механизмами;

— отделение гранулирования опасно наличием высокой температуры, что может привести к термическим ожогам, а также возможностью получения механических травм при обслуживании гранулирующих устройств;

— технологические аппараты, колодцы, приямки, лотки и емкости оборудования при осмотре, чистке и ремонте.

Эксплуатация установки связана со следующими опасностями для работающих:

— наличие больших количеств вредных и токсичных легковоспламеняющихся жидкостей и газов;

— насосы могут быть источниками загазованности при нарушении уплотнений и изоляции, а также привести к отравлению обслуживающего персонала;

— применение тока высокого напряжения для питания электродвигателей может привести к электрическим травмам, ударам и ожогам рабочих установки в случае неисправности заземления токоведущих частей электрооборудования или пробоя электроизоляции;

— переполнение емкостей может привести к разливам продукта, что, в свою очередь, приведет к отравлению персонала, загазованности помещений, а так же это потенциальный источник возгорания и загрязнения окружающей среды;

— наличие вращающихся частей электродвигателей, насосов может привести к несчастным случаям на установке;

— возможен ожог работающих масляным теплоносителем водяным паром или конденсатом;

— сложность аппаратурного оформления, вследствие чего возможно получение работающими травм в результате падения работающих при обслуживании аппаратуры, расположенной на высоте, вращающиеся детали вентиляторов и насосов являются источниками шума, который возникает в результате вибрации кожуха вентилятора или в результате неуравновешенности ротора насоса.

Особую опасность на установке представляет узел предполимеризации и полимеризации из-за наличия в аппаратах большого количества стирола и высокой температуры, что увеличивает опасность отравления парами стирола, а также возможность термического ожога парами стирола и паром высокого давления.

Всё выше перечисленное не представляет опасности для обслуживающего персонала установки при выполнении требований технологического регламента и инструкций по технике безопасности, а при выявлении подобных факторов опасности их действие уменьшено выполнением ряда мероприятий по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, предусмотренных проектом установки.

 

5.2 Характеристика токсичности, пожаро- и взрывоопасности веществ обращающихся на производстве

 

Углеводородные газы и пары при определенной концентрации воздуха рабочей зоны являются токсичными для организма человека, вызывая поражение центральной нервной системы, раздражение органов дыхания, зрения и отравление всего организма разной степени.

Кроме того, углеводородные газы с воздухом образуют смеси, которые взрываются при возникновении искры или в присутствии открытого огня. Углеводородно-воздушная смесь взрывоопасна при определенном содержании углеводородов, причем каждый углеводород характеризуется своими пределами взрываемости.

Пожароопасные и токсичные свойства сырья, готовой продукции и отходов производства представлены в приложении Б.

 

5.3 Коллективные и индивидуальные средства защиты

 

Индивидуальными средствами защиты для предупреждения профессиональных заболеваний и отравлений на установке являются:

а) хлопчатобумажная спецодежда: брюки, куртка, рукавицы;

б) ботинки кожаные;

в) рукавицы прорезиненные;

г) очки защитные, респиратор, каски;

д) индивидуальные фильтрующие противогазы марки «БКФ»;

е) шланговые противогазы ПШ-1.

Защитная спецодежда, спецобувь, индивидуальные защитные средства не должны иметь металлических деталей, дающих искру. Все детали (пряжки, пуговицы, соединительные муфты, кольца и т.п.) должны изготавливаться из пластических масс, не искрящих металлов или сплавов.

Работа в закрытой аппаратуре и в колодцах должна производиться в шланговых противогазах, по наряду-допуску, с дублером и в присутствии руководителя работ из числа руководителей и специалистов цеха.

Средствами коллективной защиты работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов на установке являются:

— приточная и вытяжная вентиляция в производственных помещениях;

— дефлекторы, установленные на крыше помещений для создания естественной вытяжки воздуха из производственного помещения;

— во избежание ожогов обслуживающего персонала все поверхности горячих трубопроводов изолированы.

На установке предусмотрена световая и звуковая сигнализация для оповещения обслуживающего персонала об отклонениях параметров технологического режима от заданных значений. Во взрывоопасных помещениях установлены датчики для определения состояния воздушной среды, звуковая и световая сигнализация, центральный щит
КИП и А. В производственных помещениях, в целях контроля над поддержанием чистоты воздуха, организован периодический отбор проб воздуха работниками газоспасательной службы.

 

5.4 Пожарная безопасность

На установке разработан ряд мероприятий, направленных на предотвращение пожаров и взрывов.

На предприятиях нефтехимической промышленности пожары и взрывы возникают, как правило, в результате образования горючей и взрывоопасной среды как внутри аппаратов, так и в производственном помещении.

Для предотвращения образования горючих и взрывоопасных смесей при подготовке установки к ремонту аппараты и трубопроводы пропариваются, а перед пуском продуваются азотом. Кроме этого, постоянно осуществляется контроль состояния воздушной среды в помещениях установки, процесс ведется в герметически закрытых аппаратах, в помещениях, где возможно образование горючей и взрывоопасной смеси, предусмотрено применение рабочей и аварийной вентиляции. В этих же целях ограничивается количество горючих веществ на складах, организуется безопасный способ их хранения, а также проводится максимальная механизация и автоматизация процессов.

Одним из условий обеспечения пожаро- и взрывобезопасности технологического процесса является ликвидация возможных источников воспламенения. Источниками воспламенения могут быть: открытый огонь, раскаленные или нагретые стенки аппаратов и оборудования, искры электрооборудования, статическое электричество, искры в результате удара и трения деталей машин и оборудования. Источники воспламенения могут возникнуть и в результате нарушения параметров технологического процесса.

Кроме этого особым образом регламентируется порядок проведения огневых работ, а при проведении ремонтных работ используются инструменты не дающие искры (обмедненные или смазанные солидолом). Огневые работы могут производится только при наличии наряда-допуска на производство огневых работ, выданного начальником цеха (заместителем) с разработкой и осуществлением дополнительных мероприятий по обеспечению пожарной безопасности. О месте и времени проведения огневых работ по телефону ставится в известность пожарная охрана, ВГСЧ и служба техники безопасности завода.

Для тушения пожара предусмотрены следующие способы:

— перекрытие задвижек;

— разобщение реагирующих веществ песком, кошмой;

— тушение паром;

— автоматическая система пожаротушения.

Разряды атмосферного электричества способны вызвать взрывы, пожары и разрушения зданий и сооружений.

Для обеспечения пожаро- и взрывозащиты технологического процесса используются следующие способы:

— конструкции объектов установки спланированы с заданными пределами огнестойкости и горючести в зависимости от категории производства;

— применяются пассивные методы подавления взрыва: предохранительные клапаны и дыхательная арматура на аппаратах, работающих под давлением;

— для пожаротушения в отделении гранулирования предусмотрена система паротушения;

— применяются первичные средства пожаротушения: огнетушители пенные, песок, войлочная кошма, углекислотный порошковый огнетушитель ОПУ-5, лопаты, носилки, асбестовое полотно.

Для предотвращения такой возможности на установке предусмотрены следующие мероприятия: на стадии проектирования, в зависимости от свойств и состава среды используемой и получаемой на установке, выбрано электрооборудование, исключающее возможность возникновения искр и пламени. На установке имеются устройства молниезащиты, защиты от статического электричества.

От прямых ударов молнии сооружения защищаются специально установленными молниеотводами через металлическую кровлю здания, или путем покрытия неметаллической кровли молниеприёмной сеткой.

5.5 Электробезопасность и защита от статического электричества

Для защиты от поражения электрическим током всё электрооборудование оснащено заземляющими устройствами. Размещение всех токоведущих частей спланировано в местах, недоступных для человека; установлено сплошное ограждение и предупреждающие знаки.

Для защиты от статического электричества используется заземляющее устройство, которое объединено с заземляющим устройством для всего электрооборудования установки. Кроме этого для ослабления генерирования зарядов статического электричества легковоспламеняющиеся жидкости транспортируют по трубопроводам и в резервуары с безопасными скоростями. Ограничения для скорости транспортирования принимаются в зависимости от свойств жидкости, диаметра и длины трубопровода, размера резервуара и степени его заполнения. Трубы для заполнения резервуаров, емкостей и аппаратов опускают почти до дна, под уровень имеющейся жидкости, для предотвращения образования падающей струи и накопления зарядов статического электричества. Предусматривается защита технологических установок, производственных зданий и сооружений от электрической и электромагнитной индукции и заноса высоких потенциалов через надземные и подземные металлические коммуникации.

На установке предусмотрены защитные средства для работы в условиях возможного поражения электрическим током: диэлектрические перчатки, коврики, изолирующие подставки, защитные очки.

 

5.6 Характеристика взрывопожароопасности помещений и блоков установки, оценка энергетического потенциала и радиусов разрушения

 

Взрывопожароопасная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок представлена в приложении В.

Классификация технологических блоков по взрывоопасности представлена в приложении Г.

5.7 Возможные аварийные ситуации и аварии, их ликвидация

 

Возможные инциденты, аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения представлены в приложении Д.

5.7.1 Гражданская оборона объекта в мирное время

 

Созданная система гражданской обороны по чрезвычайным ситуациям ОАО ”Салаватнефтеоргсинтез” в составе чрезвычайной комиссии и сил гражданской обороны должна обеспечить в мирное время выполнение следующих задач:

— своевременное установление угрозы и оповещение производственного персонала, вблизи расположенного населения об угрозе химического заражения;

— своевременное осуществление подготовки и приведения в готовность к действию сил и средств системы гражданской обороны по чрезвычайным ситуациям;

— проведение разведки очага заражения, маршрутов вывода и эвакуации производственного персонала и населения из зон химического заражения.

5.7.2 Действия службы гражданской обороны при возникновении крупной производственной аварии

 

При возникновении крупной производственной аварии начальником гражданской обороны вводится чрезвычайный режим.

Старший диспетчер, согласно инструкции по действию при аварии, включает сирены, что означает “внимание всем“. При этом рабочие и служащие должны подойти к радиотрансляционным точкам и выслушать передаваемую информацию. Старший диспетчер после сообщения о месте аварии, роде вредных выбросов, направлении распространения облака зараженного воздуха, объектах попадающих в зону заражения, направлении выхода из зоны заражения рабочих и служащих этих объектов, дублирует сигнал по прямой телефонной связи через диспетчеров и начальников смен подразделений объекта. Затем оповещаются руководящий состав и главные специалисты объекта и персонал объекта народнохозяйственного значения, попадающих в зону химического заражения.

Химический контроль проводят группы цеха КИП и А с привлечением специалистов газоспасательного отряда. Начальник ВГСО, получив сигнал об аварии, высылает дежурные смены газоспасателей с задачей ликвидации производственной аварии и установления глубины и ширины очага заражения, концентрации и токсической дозы ядовитых веществ.

Тушение пожаров осуществляется совместно командами ВПЧ и территориальными командами пожаротушения по чрезвычайным ситуациям и войсковыми подразделениями.

В случае аварии в цехе, персонал цеха эвакуируется по маршруту согласно схеме приведенной в приложении.

В случае глобальной аварии в цехе, персонал эвакуируется в загородную зону, по маршруту согласно схеме приведенной в приложении.

5.8 Экологичность

Перечень твердых и жидких отходов образующихся при производстве УПМ, ПСМ и ПСВ проводится в приложении Ж.

Место образования и количество сточных вод сведены в таблице и представлены в приложении И.

Загрязняющие газообразные выбросы представлены в приложении К.

5.9 Расчет защитного заземления

Защитное заземление проектируют таким образом, чтобы сопротивление заземляющего устройства R_H не превышало 4 Ом при потребляемой мощности 100 кВт и напряжении U<1000 B.

Согласно ПУЭ определяется наибольшее допустимое значение сопротивления R_доп, Ом, заземляющего устройства. Оно выбирается в зависимости от напряжения и мощности электроустановки.

Для электроустановок напряжением до 1 кВ R_доп = 10 Ом при помощи генераторов и трансформаторов 100 кВ·А и менее; R_доп = 4 Ом во всех остальных случаях.

Определяется значение расчетного удельного сопротивления грунта для вертикальных заземлителей:

ρ_в = ρ_г · К

где ρ_г – удельное сопротивление грунта, принимаемое в зависимости от грунта;

К – климатический коэффициент (коэффициент сезонности), учитывающий влияние климатической зоны и влажности грунта на его сопротивление.

ρ_в = 200 · 1,2 = 240 Ом·м.

Умножением ρ_г на климатический коэффициент сопротивление грунта приводится к наихудшим условиям, когда грунт имеет наименьшую влажность. Климатический коэффициент определяется в зависимости от вида заземлителя (вертикальный или горизонтальный) и климатической зоны.

Ориентировочное количество вертикальных электродов можно определить с некоторым избытком

Затем определяется количество вертикальных электродов n.

Не указанные в таблице значения n находят методом интерполяции. Полученные значения округляются в меньшую сторону до целых чисел.

Коэффициент использования заземлителя η_в учитывает явление наложения электрических полей расположенных рядом одиночных заземлителей, вследствие которого плотность тока вблизи каждого электрода увеличивается и это приводит к увеличению их сопротивления.

Значение коэффициента η_в определяется в зависимости от расположения заземлителей (в ряд или по контуру), их количества n и отношения расстояния а между соседними вертикальными электродами к их длине l.

С учетом схемы размещения заземлителя в грунте находят длину L, м, горизонтального проводника связи по формулам:

при расположении электродов в ряд

L = 1,05 · (n – 1) · a;

L = 1,05 · (12 – 1) · 3 = 34,65 м.

Полученное значение сопротивления R_и не должно превышать R_доп.

В то же время сопротивление R_и не должно быть значительно меньше предельно допустимого во избежание неоправданно больших экономических затрат на сооружение заземляющего устройства.

Если результаты расчета не удовлетворяют установленным ограничениям, то изменяют количество вертикальных электродов n и расчет повторяют заново. Таким образом, методом последовательного приближения добиваются указанных выше требований к сопротивлению заземляющего устройства.

При определении опасности поражения человека электрическим током рассчитывают ток I_ч, проходящий через тело человека при прикосновении его к заземленному оборудованию, которое оказалось под напряжением:

Сравнивают полученное значение I_ч с нормативной предельно допустимой величиной силы переменного тока частотой 50 Гц при продолжительности воздействия более 1 с (I_ч = 6 мА).

Из сравнения полученной величины тока I_ч проходящего через тело человека при прикосновении его к заземленному оборудованию, которое оказалось под напряжением с нормативной предельно допустимой величиной можно сделать вывод о достаточной защищенности рабочего персонала при принятых параметрах заземляющего устройства.

Расчет рабочего заземления нейтрали трансформатора (защитного зануления) проводят аналогично, лишь вместо значения сопротивления R_доп, определяемого по ПУЭ, подставляют величину сопротивления заземлителей нейтрали R ≤ 125/ I, где I – ток однополюсного замыкания на землю, А.

 

6. Экономическая часть

6.1 Анализ рынка полистиролов

Современный научно-технический прогресс немыслим без использования синтетических полимерных материалов, которые стали самостоятельным промышленным продуктом и позволяют решать многие технические задачи, заменяя традиционные материалы – металлы, древесину, стекло, бумагу и т.п., пластмассы выполняют разнообразные функции в различных отраслях промышленности, в сельском хозяйстве и в быту. Успеху пластмасс в конкуренции с традиционными материалами способствуют широкие возможности модификации свойств полимеров и способов их переработки, благодаря которым пластмассы выдерживают постоянно растущие требования к изделиям, машинам и оборудованию. Увеличивающееся использование пластмасс в автомобилестроении, строительстве, упаковочной промышленности, электронике, медицине, в сельском хозяйстве и ряде других отраслей обусловило повышенный спрос на основные крупнотоннажные термопласты и, в частности на полистирольные пластики.

По объему потребления в мире полистиролы занимают третье место после полиолефинов и поливинилхлорида. Динамика спроса на полистирольные пластики ежегодно увеличивается.

В 1990 году российские мощности позволяли ежегодно производить 200 тыс. тонн полистирола, и в 90-е годы они были загружены полностью. Резкое падение производства – до 35 тыс. тонн – произошло в 1997 году. В это время рынок развивался только за счет импорта. После 1997 года за счет введения новых производств выпуск полистирола в России снова начал расти, и к 2005 году практически поднялся до уровня 1990 года – 183 тыс. тонн. Постепенное возрождение экономики способствовало росту спроса на полимерные материалы, у предприятий отрасли появились заказы, что способствовало увеличению загрузки производственных мощностей. Многие предприятия вышли со своей продукцией на российский и мировой рынок. Рост объемов продаж позволил нефтехимическим предприятиям провести модернизацию производства, что позволило значительно улучшить качество выпускаемой продукции и расширить ее ассортимент.

Развитие рынка полистирольных пластиков в период 2000-2003 гг. характеризовалось следующими основными тенденциями:

— в указанный период конкуренцию между собой составляли предприятия, работающие на рынке более 10 лет, имеющие устоявшийся марочный ассортимент, благодаря чему рынок развивался без значительных толчков и колебаний, т.к. был на 80% поделен между основными производителями;

— рост спроса в 2-3 раза опережал рост производства и покрывался за счет импортных поставок (в 2002 году – 49%);

— экспортные поставки носили эпизодический характер. Основными регионами потребления были страны СНГ.

Переломным стал 2003 год. В этот год в стране пускаются два новых производства полистирола: одно на ОАО «Нижнекамскнефтехим» с мощностью по 50 тыс.т/год УПМ и ПСМ и на ООО «Пеноплекс» г. Кириши мощностью 50 тыс.т/год полистирола общего назначения. Предложение на российский рынок продукта соответствующего мировым аналогам по ценам ниже, чем на рынке существующих марок вызвало острую конкуренцию. Следствие этой конкуренции по результатам года выразится в сокращении объемов производства традиционных продуцентов – ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» и ООО «Полистирол (Омск).

На рисунке 11 представлен баланс рынка полистиролов, из которого видно возрастающий спрос рынка России на данный вид продукции. Причем возрастающие объемы собственного производства не могут сдерживать увеличения импорта. Самыми крупными экспортерами российского УПМ и ПСМ с 2004 года стали ОАО «Нижнекамскнефтехим» и ООО «Стайровит» г. Кириши. Наибольший объем поставок приходится на страны СНГ.

Как показывают данные, строительство вспенивающегося полистирола рассматривается как самое эффективное. Тем более, что до настоящего момента нет окончательного решения о строительстве нового производства вспенивающегося полистирола ни у одного производителя. Наиболее близким к данному решению находится ОАО «Нижнекамскнефтехим». Таким образом, на первый план выходит фактор времени – первое запущенное в действие производство займет большую долю рынка и легче на него войдет.

Как показывают балансы ударопрочный полистирол в ближайшей перспективе будет испытывать значительную конкуренцию. Это связано с запуском нового производства в ОАО «Нижнекамскнефтехим» мощностью 50 тыс.т/год. Как видно рынок способен переработать 155 тыс.т – это огромный рынок и отдавать его нецелесообразно. В случае наличия конкурентных преимуществ и возможности производства более дешевого пластика при сохранении качественных показателей показатель спрос может быть пересмотрен в сторону увеличения. Таким образом, при серьезной конкуренции победителем выйдет тот производитель, который сможет предложить более дешевый материал.

Полистирол общего назначения (ПСМ) испытывает серьезную конкуренцию, ввиду наличия на рынке емкостью 80 тыс.т два совершенно новых производства мощностями по
50 тыс.т каждое. Преимущество будет иметь ООО «Пеноплекс», располагающее собственным рынком сбыта вспененных плит из полистирола общего назначения. Между тем, целесообразно иметь в производственной программе небольшой объем данного вида полимера. Ставка в этом вопросе сделана на расширение марочного ассортимента. Также не стоит забывать, что потребность в полимерах растет, емкость рынка ПСМ ещё в 2002 году составляла 44,5 тыс.т.

Успешная реализация проектов производства возможна только в случае параллельной разработки и реализации схемы продвижения продукции. Так как наряду с качественными и ценовыми характеристиками на высококонкурентном рынке выйдут на первый план условия сервисного обслуживания. В первую очередь это касается создания сети представительств (дилеров и т.п.) в наиболее экономически значимых регионах. Организация складов в этих регионах жизненная необходимость уже сегодня. Реализовать 140 тыс.тн полимеров в год только со склада в Салавате невозможно. На первом этапе после запуска новых производств немаловажным будет инженерное сопровождение полимера, так как переход с продукции одного поставщика на продукцию другого носит болезненный характер у переработчиков, тем более, если у последнего нет грамотного технолога.

Целесообразность строительства производства полистирола на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» обусловлена следующими факторами:

— дефицитом товара собственного производства в Российской Федерации, что подтверждает возрастающий объем импорта в Россию различных марок, так доля импорта УПМ и ПСМ в IV квартале 2007 года составила 26%, а доля импорта ПСВ достигла 85%! [7] Создание современного конкурентоспособного производства на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» позволит вытеснить с рынка бóльшую часть импортной продукции;

— наличием стирола – основного вида сырья для проектируемого производства. На сегодняшний день производительность установки по производству стирола составляет 200000 т/год;

— возможностью обеспечения производства всеми энергоресурсами от существующих объектов энергоснабжения, что позволит сократить объём инвестиций;

— наличием ряда объектов инфраструктуры (ремонтная служба, частично складское хозяйство, транспортный цех и др.), что также позволит сократить инвестиции;

— наличием на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» квалифицированных кадров, имеющих опыт работы в химическом комплексе, которые могут быть использованы в проектируемом производстве.

6.2 Расчеты экономической эффективности

6.2.1 Расчет капитальных затрат и стоимости основных фондов

Создание и внедрение новых технологических процессов связано со значительными капитальными затратами. Капительные затраты – это единовременные вложения в создание основных фондов. Для определения капитальных вложений необходимо определить сметную стоимость проектируемой установки. В общем случае капитальные затраты определяются следующим образом:

К = К_об + К_зд + К_с,

где К – сметная стоимость проектируемой установки;

К_об – капиталовложения в оборудование по проектному варианту, руб. (затраты на приобретение или изготовление нового оборудования, на доставку, монтаж, освещение);

К_зд – капиталовложения на строительство зданий;

К_с – капиталовложения на строительство сооружений.

Затраты на оборудование рассчитываются как

К_об = К_от + К_ос + К_кип

где К_от – затраты на технологическое оборудование;

К_ос – затраты на силовое оборудование;

К_кип – затраты на контрольно-измерительные приборы, средства контроля и управления.

Расчет стоимости аппаратов и оборудования произведен в приложении Л.

Общая стоимость основных фондов представлена в таблице 23.

 

6.2.2 Расчет производственной мощности и производственной программы установки

Производственная мощность установки – это максимально возможный объём переработки сырья или выпуска продукции за год при полном использовании оборудования во времени и по производительности.

При получении продуктов путём синтеза производственная мощность определяется максимальным объёмом выпуска продукции.

Производственная мощность установки измеряется в натуральных единицах сырья (нефтеперерабатывающие процессы) или продукции (нефтехимические процессы).

Производственная мощность установки рассчитывается по формуле

М = Е · П · t_кал,

где Е – количество однотипных аппаратов, агрегатов;

П – производительность 1-го аппарата, кг/ч;

t_кал – время работы установки в году, ч;

М_{УПМ, ПСМ} = 2 · 8750 · 8000 = 140000000 кг/год = 140000 т/год.

М_ПСВ = 1 · 6250 · 8000 = 50000000 кг/год = 50000 т/год.

Нормы отбора целевых нефтепродуктов из исходного сырья определяются на основании проектных данных, материалов НИИ, данных других предприятий, освоивших аналогичные установки на том же сырье.

Производственная программа установки по форме представляет материальный баланс установки с указанием количества взятых и полученных нефтепродуктов, технологических потерь, процентов отбора целевых продуктов от исходного сырья.

План производства в натуральном выражении служит основой для расчета товарной продукции, что является заключительным этапом составления производственной программы.

Товарная продукция включает стоимость всей выработанной готовой продукции, независимо от того, в каком периоде она будет реализована, и стоимость полуфабрикатов на сторону. Определяется она в оптовых ценах предприятия и единых сопоставимых ценах. Расчет в оптовых ценах предприятия необходим для сопоставления объема производства с затратами и определения прибыли рентабельности труда, фондоотдачи, сопоставления с показателем других предприятий.

6.2.3 Расчет численности обслуживающего персонала и фонда заработной платы

Для расчета численности обслуживающего персонала необходимо определить виды, содержание и объем работ по обслуживанию оборудования и ведению технологического процесса.

Расчет потребности количества рабочих производится по нормам обслуживания и рабочим местам. Ориентировочными данными для проектирования расстановки рабочей силы могут служить нормативы численности рабочих и материалы преддипломной практики (данные о расстановке рабочих и ИТР по аналогичным установкам). При этом необходимо предусмотреть мероприятия по улучшению организации труда, механизации трудоемких работ, автоматизации контроля и регулирования технологического процесса и внести соответствующие изменения в штаты обслуживающего персонала.

Таким образом, состав смены установки УПМ, ПСМ включает:

— аппаратчик полимеризации (6 р.) – 1 чел;

— аппаратчик полимеризации (5 р.) – 4 чел;

— аппаратчик подготовки сырья – 3 чел;

— машинист гранулирования пластмасс – 3 чел;

— слесарь по ремонту машинного оборудования – 1 чел;

— дежурный электромонтер – 2 чел;

— слесарь по наладке систем автоматизации – 2 чел.

Состав смены установки ПСВ:

— машинист гранулирования пластмасс (6 р.) – 1 чел;

— машинист гранулирования пластмасс (5 р.) – 1 чел;

— аппаратчик подготовки сырья – 1 чел;

— аппаратчик центрифугирования – 1 чел.

Определив численность рабочих по профессиям в смену, рассчитывают явочную численность рабочих в сутки и списочную численность. Явочная численность – это число рабочих, необходимых для обслуживания всех рабочих мест при действующем режиме сменности. Расчет явочной численности персонала представлен в приложении М.

Списочная численность включает в себя явочную, а также число рабочих, необходимых для замены находящихся в очередных отпусках, отсутствующих по причине временной нетрудоспособности, выполняющих государственные и общественные обязанности.

Ч_сп = Ч_яв · К,

где Ч_сп – списочная численность рабочих;

Ч_яв – явочная численность;

К – коэффициент перехода от явочной численности к списочной.

где t_max – максимально возможный фонд рабочего времени одного рабочего. Его составляют исходя из принятого режима работы, продолжительности отпуска, фактических данных о количестве невыходов по болезни и другим причинам.

Ч_{сп (УПМ, ПСМ)} = 98 · 1,14 = 112 чел.

Ч_{сп (ПСВ)} = 20 · 1,14 = 23 чел.

Расчёт баланса рабочего времени представлен в приложении Н.

Численность инженерно-технических работников и служащих определяется по действующим нормативам численности ИТР и служащих (приложение П).

Расчет фонда заработной платы рабочих представлен в приложении Р.

6.2.4 Расчёт себестоимости продукции

 

Себестоимость продукции – важнейший экономический показатель работы установки. Расчет себестоимости единицы продукции производится путём составления калькуляции себестоимости.

Заключение

Как показывает анализ рынка полистиролов, потребность в продукте неуклонно растет. При условии сохранения стабильности в экономике РФ и продолжающегося подъема производства в реальном секторе спрос на полистиролы в ближайшие годы будет продолжать расти. Для удовлетворения этого спроса мощностей и ассортимента действующих производств явно недостаточно. Кроме того, необходимо учитывать, что возникает вопрос о закрытии или модификации устаревших производств, которые отработали уже более 35 лет. Таким образом, дефицит будет покрываться за счет расширения действующих и создания новых производств.

Так пуск новых производств полистирола позволит вытеснить с отечественного рынка часть импортного полистирола, а также увеличить долю экспорта продукции, расширив географию поставок полистирола за рубеж. Прогнозируются наиболее перспективные направления: Узбекистан, Китай, Турция, а также другие страны Юго-Восточной Азии, в том числе Индия, Индонезия, рынки, которых по потреблению полистирола развиваются достаточно интенсивно, а собственные производства в необходимом объеме отсутствуют.

Однако, чтобы успешно конкурировать с полистиролом азиатских и европейских производителей необходимо добиться получения качественной продукции.

В настоящем дипломном проекте рассмотрена возможность строительства производства полистиролов.

В технологической части проекта произведен оптимальный выбор схемы производства.

В разделе Безопасность жизнедеятельности и экология приводятся основные опасности производства и данные по отходам и выбросам. Откуда можно сделать вывод и достаточной безопасности и экологичности производства.

В экономической части рассчитаны основные технико-экономические показатели работы установок. Расчеты показали экономическую эффективность строительства и повышенные показатели по отношению к действующему на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» производству.

Условные сокращения

АБС-пластик – акрилонитрилбутадиенстирольный пластик;

АСУТП — автоматизированная система управления технологическими процессами;

ВГСО – военизированный газоспасательный отряд;

ВСА – вакуум-создающая аппаратура;

ГОСТ – государственный стандарт;

ГСИ – государственная система измерений;

ДДП – дисконтированный денежный поток;

ДП – денежный поток;

ДПД – добровольная пожарная дружина;

ЕСКД – единая система конструкторской документации;

ИТР – инженерно-технический работник;

КИП и А – контрольно-измерительные приборы и автоматика;

ММ – молекулярная масса;

НИИ – научно-исследовательский институт;

НПЗ – нефтеперерабатывающий завод;

ОПУ – углекислотный порошковый огнетушитель;

ПСВ – полистирол вспенивающийся;

ПСМ – полистирол общего назначения (полученный блочным методом);

ПСС – полистирол общего назначения (полученный суспензионным методом);

ПУЭ – правила устройства электроустановок;

ПЧ – пожарная часть;

ПШ – противогаз шланговый;

РАСУ (РСУ) – распределенная система управления;

РФ – Российская Федерация;

САН – сополимер стирола с акрилонитрилом;

СНГ – содружество независимых государств;

СНиП – санитарные нормы и правила;

УПМ – ударопрочный полистирол (полученный блочным методом);

УПС – ударопрочный полистирол (полученный суспензионным методом);

УФ – ультрафиолет;

ХОВ – химически-обессоленная вода;

ЧДД – чистый дисконтированный доход;

ЭВМ – электронно-вычислительная машина.

Список используемых источников

1. В.Г. Рупышев В.Г., Л.И. Гинзбург. Производство ударопрочного полистирола непрерывным методом полимеризации в массе. – М.: НИИТЭХИМ, 1990. – 66 с.

2. В.В. Коршак. Технология пластических масс. – М.: Химия, 1972. – 616 с.

3. В.М. Катаев, В.А. Попов, Б.И. Сажин. Справочник по пластическим массам. — М.: Химия, 1975. — 448с.

4. М.И. Гарбар, М.С. Акутин, Н.М. Егоров. Справочник по пластическим массам. — М.: Химия, 1983. — 123с.

5 В.А. Воробьев. Технология полимеров. 1-е изд. – М.: Высшая школа, 1971. — 360с.

6. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М. и др. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. – Л.: Химия, 1974. – 343 с.

7. Информационный бюллетень «Полистирол, рынок России 4-й квартал 2007 г.» ООО ИЦ «Кортес». Выпуск № 4, Февраль 2008 г.

8. Информационный бюллетень «Полистирол, рынок России 3-й квартал 2007 г.» ООО ИЦ «Кортес». Выпуск № 3, Ноябрь 2007 г.

9. Информационный бюллетень «Полистирол, рынок России 2-й квартал 2007 г.» ООО ИЦ «Кортес». Выпуск № 2, Август 2007 г.

10. Информационный бюллетень «Полистирол, рынок России 1-й квартал 2007 г.» ООО ИЦ «Кортес». Выпуск № 1, Июнь 2007 г.

11. Технологический регламент цеха № 47 ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» «Производства блочного полистирола методом неполной конверсии и производства вспенивающегося полистирола по методу фирмы «SULZER» на базе ПСМ-115 Н» ТР 1847.004-2007.

12. М.И. Гарбар, М.С. Акутин, Н.М. Егоров. Справочник по пластическим массам. — М.: Химия, 1983. – 123 с.

13. Абросимов А.А. Экология переработки углеводородных систем: Учебник / Под. ред. д-ра хим. наук, проф М.Ю. Доломатова, д-ра техн. наук, проф. Э. Г. Теляшева. – М.: Химия, 2002. – 608 с.: ил.

14. Безопасность жизнедеятельности Январь № 1/2004 г. А.Н. Черноплеков, А.А.Ляпин, Р.Е. Монахов, С.В. Шавкин «Применение методов количественной оценки риска при анализе аварии». – Издательство «Новые технологии», 2004.

 

---

1   2