Проектирование производства стеклотары для игристых вин из стекла марки ЗТ-1

Страницы 1 2

Главный потребитель стекла в настоящее время — строительная индустрия. Больше половины всего вырабатываемого стекла приходится на оконное для остекления зданий и транспортных средств: автомашин, железнодорожных вагонов, трамваев, троллейбусов. Кроме того, стекло используют в качестве стенового и отделочного материала в виде пустотелых кирпичей, блоков из пеностекла, а также облицовочных плиток. Примерно треть производимого стекла идет на изготовление сосудов различного типа и назначения. Это прежде всего стеклянная тара — бутылки и банки. В большом количестве стекло расходуется на изготовление столовой посуды [2].

Стеклянную тару различают по размерам горла, цвету стекла, типу венчика, назначению и конфигурации. По размеру горла подразделяют на узкогорлую (с внутренним диаметром горла до 30 мм) и широкогорлую (с внутренним диаметром горла свыше 30 мм) тару. Узкогорлая тара (бутылки) используется, как правило, для разлива, хранения и транспортировки вина, водки, коньяка, пива, безалкогольных напитков, минеральных вод, ликеров, настоек, соков, шампанских вин и растительных масел [3].

Выпускают узкогорлую стеклянную тару вместимостью 50, 200, 250, 330, 500, 700 и 1000 мл. Вырабатывают ее из бесцветного, полубелого, темно-зеленого и оранжевого стекла в соответствии с ГОСТ 13906–91 и ГОСТ 10117–91 [4]. В бутылках из бесцветного стекла допускаются слабые цветные оттенки: зеленоватый, голубоватый, желтоватый и сероватый. В бутылках из полубелого стекла допускаются зеленоватые, голубоватые и желтоватые оттенки [3].

Широкогорлая стеклянная тара (банки и бутыли) предназначена для розлива молока и молочных продуктов, расфасовки консервированных продуктов, подлежащих герметичной упаковке, хранению и транспортировке. Вырабатывают широкогорлую тару в соответствии с ГОСТ 5717–81 вместимостью от 100 до 10 000 мл из прозрачного и полубелого стекла [4].

Рекомендуемое применение различных видов стеклянной тары приведено в табл.1. К стеклянной таре относится также ряд других изделий, используемых для расфасовки, хранения и транспортирования химических реактивов – бутыли, посуда для хранения и отпуска медикаментов (узкогорлые материальные и рецептурные склянки), посуда для парфюмерной продукции (узкогорлая и широкогорлая тара для духов, одеколонов, парфюмерных паст) [5].

Классификация стеклотары для пищевых продуктов:

— узкогорлая (Из бесцветного стекла: бутылки для разлива высших сортов водки и коньяка; бутылки фигурные: № 1 для разлива ликеров, № 2 для разлива наливок и настоек; «Охотничья» – для разлива горьких настоек и «Вишневая» – для разлива наливок и настоек. Из бесцветного или полубелого стекла: бутылки для жидких консервированных продуктов; бутылки для разлива водочных изделий, безалкогольных продуктов, растительных масел. Из темно-зеленого стекла: бутылки для разлива виноградных, плодово-ягодных и шампанских вин. Из оранжевого или темно-зеленого стекла: бутылки для разлива пива и минеральных вод) [5];

— широкогорлая (Из бесцветного или полубелого стекла: бутылки для разлива пастеризованного молока и молочных продуктов; банки для разлива простокваши; бутылки широкогорлые для консервов; банки, бутылки и стаканы для консервов).

По своему назначению стеклянная тара разделяется на:

— банки, бутылки и бутыли для герметичной укупорки консервированных продуктов;

— банки, склянки, бутылки, трубки и ампулы для хранения и отпуска медикаментов;

— бутыли и банки для химической продукции;

— бутылки для пищевых жидкостей, а также для винно-водочных изделий;

— флаконы для парфюмерной продукции: духов, одеколонов и т.п.

По цвету, форме, основным размерам, емкости, весу и допускаемым отклонениям стеклянная тара должна изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ, ОСТ, ТУ на каждый отдельный вид тары. Качество стеклянной тары находится в прямой зависимости от качества стекла, его выработки, термической и механической обработки. Стекло должно быть хорошо проваренным, однородным и не иметь пороков, быть химически стойким, не переходить в содержимое тары и не портить его качества, быть достаточно прозрачным для возможности просмотра содержимого тары [5].

В зависимости от физико-химических свойств продукции, для которой предназначена стеклянная тара, в целях предотвращения влияния света на содержимое стекло должно быть окрашено в защитные цвета – оранжевый, темно-зеленый [6]. Существует огромное разнообразие форм стеклянной тары; тем не менее, все основные элементы стеклянной тары должны соответствовать ГОСТ по форме и размерам. На рис 1.1 приведен пример гостированных размеров на один из образцов стеклотары [7].

 

Рисунок 1.1 – Образец чертежа бутылки 

Облегчение веса, соответственно приведет к снижению транспортных издержек и конечной себестоимости товара. 

1. Технические требования по ГОСТ 32131-2013
2. Номинальная вместимость – 750 ± 15 мл на расстоянии 80 мм от торца венчика
3. Полная вместимость (справочно) – 785 мл.
4. Масса рекомендуемая 640 г.
5. Минимальная толщина стенки – 2.1 мм минимальная толщина дна – 4.0 мм.
6. Венчик тип КПШ по ГОСТ 10117.2-2001

Характеристика проектируемого производства

Производство стеклянной тары марки «ЗТ-1» характеризуется следующими параметрами:

• Проектная мощность производства 64000 т/год стеклотары или 8 600 тыс. шт. бутылок для игристых вин;
• Производительность стекловаренной печи 235 т/сут;
• Удельный съем стекломассы 1500 кг/м²сут.

Химический состав стекла марки «ЗТ-1»

Химический состав выбранного стекла представлен в таблице №1. 

Таблица 1 Химический состав стекла марки «ЗТ-1»

1. Характеристика сырьевых материалов

Сырьевые материалы – исходные компоненты стекольной шихты.

Все сырьевые материалы, применяемые для варки стекла, в зависимости от их назначения можно разделить на основные и вспомогательные. 

К основным (стеклообразующим) сырьевым материалам относятся такие, при помощи которых в состав стекла вводят кислотные (SiO2, B2O3, Аl2O3), щелочные (Na2O, K2O, Li2O) и щелочноземельные (СаО, MgO, BaO, ZnO, PbO) оксиды;

Вспомогательные сырьевые материалы вводят в состав шихты для изменения тех или иных свойств стекломассы. К ним относятся вещества, создающие восстановительную или окислительную среду в шихте, расплаве, которые ускоряют стеклообразование и обесцвечивание стекломассы, а также окрашивают стекло. 

При приготовлении шихтовой смеси важно соблюдать пропорции между сырьевыми материалами, чтобы полученное стекло было удовлетворительного качества и не было отправлено на переплавку. Для этого на стекольных заводах существует специальное дозировочное оборудование.

При выборе материалов необходимо учитывать их химический и гранулометрический составы. Пороки стекла так же могут возникнуть из-за ошибок в составе шихты.

Химический состав сырьевых материалов должен быть постоянным. В составе стекла допускается только незначительное количество добавок и загрязнений.

Гранулометрический состав сырьевых материалов должен быть тоже строго определенным. Более мелкие размеры зерен, т. е. мелкозернистое сырье, позволяют улучшить гомогенизацию шихты и сократить процесс плавления, т.к. из-за увеличения удельной поверхности реакции могут протекать быстрее. С другой стороны, тонкоизмельченное сырье ведет к увеличению потерь вследствие пыления, и газы, абсорбированные на поверхности, в процессе варки легко образуют пузырьки в стекломассе. Напротив, зерна слишком большого диаметра затрудняют скорость реакций в расплаве. Поэтому размер зерен сырья, используемого для производства стекла, должен быть в пределах 0,05-0,5 мм. Важно также, чтобы используемые виды сырья имели одинаковые размеры зерен, т.к. при изготовлении шихты может начаться расслоение.

Многие требования, предъявляемые к стекольному сырью, могут быть легко выполнимы при использовании синтетических сырьевых материалов. Но их применение очень дорогостоящее и поэтому используется для высококачественных специальных стекол. При изготовлении других видов стекла по экономическим причинам преимущество отдается естественному сырью.

Для приготовления шихты в производстве зеленого стекла марки ЗТ-1 используются следующие сырьевые материалы: кварцевый песок марки 

доломит кусковой марки ДК-19-0,05, карбонат калия (поташ) чистый, сода кальцинированная техническая, краситель – оксид хрома ГОСТ 3776-78.

Кварцевый полевой шпат. Основным материалом для ввода в стекло диоксида кремния (SiO₂) и оксида алюминия (Al₂O₃) является кварцевый полевой шпат. Обогащенные кварц-полевошпатовые материалы должны соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 13451-77. Кварц-полевошпатовые материалы по физико-химическим показателям должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3, ГОСТ 13451-77.

Поставки кварцевого полевого шпата производятся с обогатительного комбината по железной дороге навалом в хоппер-вагонах. Вагоны-хопперы с разгружаются гравитационно в приемные бункеры под железной дорогой. С помощью вибропитателей песок поступает на ленточный конвейер с магнитным сепаратором. Затем элеватором подается на вибрационное сито.

Просеянный песок через промежуточный бункер с помощью вибрационных питателей подается на магнитные сепараторы и системой элеватор-конвейеры в силосы ДСО на хранение. 

Доломит. В качестве сырья для введения в стекло оксидов магния и кальция применяется доломит кусковой марки ДК-19-0,05. Кусковой доломит должен соответствовать требованиям стандарта ГОСТ 23672-79 и нормам, указанным в табл.1, ГОСТа 23672-79. Допускается массовая доля влаги в кусковом доломите всех марок с 1 апреля по 1 июня и с 1 сентября по 1 ноября не более 9%.

Колебания массовых долей окиси кальция и окиси магния между партиями, должны быть не более 0,75%. В доломите не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом. Проход через сетку N01К должен быть не более 10%.

Оксид хрома. Оксид хрома (VI) должен быть изготовлен в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 3776-78 по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. По химическим показателям оксид хрома (VI) должен соответствовать нормам, указанным в табл.1, ГОСТа 3776-78.

Поташ. Углекислый калий (поташ), который представляет собой порошок или комочки белого цвета, легко растворим в воде, гигроскопичен, нерастворим в спирте и эфире. Углекислый калий должен быть изготовлен в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 4221 по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. По химическим показателям должен соответствовать нормам, указанным в табл.1, ГОСТа 4221.

Сода. Основным материалом для ввода в стекло оксида натрия (Na₂O) является сода кальцинированная (Na₂CO₃). Углекислый натрий, представляющий собой белый зернистый порошок, легкорастворимый в воде. Углекислый натрий должен быть изготовлен в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 83 по технологическому регламенту. 

1. 1. Требования предъявляемые к стеклобою

Процесс сбора и транспортировки бракованной стеклотары полностью механизирован. Стекломасса от провала капли попадает на грануляцию в конвейер-гранулятор, куда также сбрасывается не отформованная бутылка. Далее ленточным наклонным конвейером стеклобой подается на дробление. После дробления стеклобой поступает в отсек промежуточного хранения, откуда погрузчиком транспортируется в приемный бункер бесцветного стеклобоя.

Отбракованная бутылка от участка контроля и сортировки ленточным конвейером подается на дробление и затем в железобетонный отсек, предназначенный для промежуточного хранения стеклобоя. Стеклобой из отсека погрузчиком транспортируется в приемный бункер бесцветного стеклобоя.

Из приемного бункера с помощью вибропитателя и ленточного ковшового элеватора стеклобой поступает в бункер хранения собственного стеклобоя.

1. 1. Контроль качества сырьевых материалов

Входной контроль сырьевых материалов и стеклобоя осуществляют: химическая лаборатория, контролер ОТК.

Задачами входного контроля являются:

— проверка наличия сопроводительной документации на сырьевые материалы и стеклобой, удовлетворяющей их качество;

— контроль соответствия качества поступивших материалов и стеклобоя требованиям нормативной документации.

Сырьевые материалы принимают партиями. Контролер отдела качества или лаборант химического анализа регистрирует поступление сырья в журнал учета, проверяет наличие сопроводительной документации (накладную, сертификат или паспорт), соответствие договору на поставку, качество сырья (по внешнему виду), состоянию упаковки и качеству маркировки.

Отобранные средние пробы поставляются в лабораторию для анализа. Порядок отбора проб сырья определен нормативной документацией на каждый вид сырья и утвержден в технологическом регламенте изготовления стеклянной тары.

Анализ отобранных проб сырья и покупного стеклобоя проводит химическая лаборатория согласно ГОСТам и ТУ на конкретное сырье. Для оперативного контроля допускается применение других аттестованных методов и испытаний, имеющих значения показателей точности не ниже стандартизованных.

После проведения анализа начальник лаборатории совместно с контролером по качеству сырья дают разрешение на использование сырья в производстве в виде рецепта шихты. До окончания анализа не разрешается использовать сырье в производстве.

1. 1. Описание технологического процесса

Сырьевые материалы поступают на завод автотранспортом, а кварцевый песок в вагонах-хопперах по железнодорожной дороге, проходящей вдоль его внешней стены. На заводе обеспечен запас шпата, соды, доломита, поташа и оксида хрома для работы в течение 30 дней. 

Из склада материалы попадают в подготовительные цеха, где подвергаются следующим видам обработки: 

По линии песка: песок подвергается сушке, затем по элеватору он направляется в сито-бурат, в котором происходит просев песка ситом №08. После чего песок, прошедший через сито под силой гравитации, попадает в бункер для хранения. Не отвечающий требованиям песок отправляется в отвал для дальнейшей его реализации и собственных нужд. С бункера подготовленный песок поступает на взвешивание, затем по транспортерной линии движется в смесительный цех. 

По линии доломита: куски доломита поступают в дробилку, после дробления по конвейеру движется в сушильный барабан, сушка доломита осуществляется при температуре, не превышающей 4000. Высушенный доломит поступает в мельницу для помола, затем по элеватору попадает в сито-бурат для контрольного просеивания используют сито №09. Далее доломит попадает в бункер для хранения. С бункера подготовленный доломит поступает на взвешивание и по транспортерной линии в смесительный цех. 

По линии соды и поташа: они поступают в готовом виде (в мешках). Их просеивают через сито №1.1. С бункера подготовленная сода и поташ поступают на взвешивание и по транспортерной линии в смесительный цех.

Оксид хрома поступает в готовом виде, в банках. Технолог или ответственный персонал вручную добавляют необходимое количество в смеситель шихты.

С помощью компьютера обеспечивается управление транспортным потоком сырья дозировочно-смесительного отделения, а также участка обработки привозного и собственного стеклобоя. Время обработки одного цикла приготовления шихты – 150-240 секунд.

Из силосов сырьевые материалы поступают на дозировочные комплексы, где отвешиваются в соответствии с рецептом шихты. После проверки дозатора и пуска системы в работу начинается дозирование сырьевых материалов на движущуюся ленту сборочного конвейера. 

Из цехов подготовки материалы через автоматические весы попадают на ленточный транспортер, который ведет в цех смешивания материалов. Затем подготовленная шихта по элеватору поступает в бункеры для хранения. Из бункера хранения шихта через роторные загрузчики попадает в печь. Для равномерной подачи шихты по всей ширине печи используют несколько загрузчиков. Для поддержания постоянного уровня стекломассы с точностью до загрузчики работают в автоматическом режиме и связан с уровнемером в выработочной части печи. 

Варка в печи осуществляется автоматически. Основными параметрами автоматического управления режимом стекловаренной печи являются: количество и отношение расходов топлива и воздуха, температура газа и воздуха в регенераторах, давление и состав газа в печи, постоянство уровня стекломассы. Автоматическое управление работой стекловаренной печи позволяет повысить качество стекломассы, увеличить выпуск изделии, снизить их себестоимость. 

Важнейшим признаком нормальной работы стекловаренной печи является постоянство положения границ шихты и пены. Это обеспечивается соблюдением контрольных параметров режима работы печи: максимальной температуры, общего расхода топлива и по зонам, температуры верхнего строения по длине варочной части печи, производительности печи по съемам стекломассы. Зона варки должна быть симметричной относительно продольной оси ванной печи. Смещение зоны варки в ту или другую сторону относительно этой оси — «перекос» — служит признаком нарушения нормальной работы печи. «Перекосы» зоны варки вызываются в основном неравномерным расходом топлива по сторонам печи, неодинаковой тягой с левой и правой сторон печи, а также нарушением питания шихтой и боем по фронту загрузки. Результатом таких нарушений является понижение температуры в области перекоса. Для устранения перекоса допускается уменьшение подачи шихты и увеличение подачи боя на сторону печи, имеющую пониженную температуру. Появление в зоне варки следов расплавленного щелока (сульфата натрия) или обильной пены не допускается, так как это свидетельствует о нарушении температурного и газового режимов, неправильном соотношении или плохом смешивании сульфата натрия и угля. При появлении большого количества пузырей в области чистого зеркала и за последней парой горелок принимают меры по нормализации съема стекломассы, границ шихты и пены, расхода топлива и воздуха по зонам печи, давления газовой среды, соотношения сульфата натрия и восстановителя в шихте. Кроме этого, следует проверить правильность измерения температуры и провести анализ отходящих газов. Местные выделения пузырей, образующихся вследствие разрушения огнеупоров, устраняют установкой холодильников, а появление большого количества пузырей в разных местах печи — нормализацией температурного и газового режимов. 

Подготовка стекломассы к формованию — один из важных и сложных процессов стекольного производства. При подготовке стекломассы к формованию должны быть обеспечены необходимая вязкость стекломассы, ее химическая и термическая однородность. Формирование стеклоизделий происходит механизированным способом сжатым воздухом на стеклоформующих автоматах. Выдувание изделий осуществляется в черновой форме, производится дном вверх, а в чистовой форме — дном вниз. Чтобы выдуть стекломассу требуется давление воздуха 5-15 Па. 

Отжигом называется такая термическая обработка стеклоизделий, при которой внутренние остаточные напряжения удаляются или уменьшаются до допустимых пределов, зависящих от назначения изделий и условий их эксплуатации. При отжиге проводится регулируемое охлаждение изделий от температуры формования до температуры цеха. Режим отжига стеклоизделий зависит от состава и свойств стекла, размеров и толщины стенок изделий. 

Стеклянную тару после выхода из печи отжига осматривает сортировщик, который отбирает бой и брак. Основанием для сортировки стеклянной тары являются государственные стандарты и технические условия. Для удобства сортировки и наглядности подбирают эталоны отдельных видов пороков.

 Всю бракованную стеклянную тару обращают в бой. Годную стеклянную тару передают по конвейеру печи отжига для калибровки по овалу венчика горла. Венчик горла промеряют калибрами. Кроме промеров по овалу венчика горла периодически проверяют с помощью высотного калибра высоту изделия и его перекос. Кроме сортировки и калибровки стеклянную тару испытывают на испытательной станции или в цеховой лаборатории.

При испытании проверяют: 

— термостойкость в пределах перепада температур, установленного государственным стандартом;

— сопротивление внутреннему давлению (с помощью гидравлического пресса); 

— механическую прочность (раздавливание на рычажном прессе); 

— распределение стекла в изделии (путем измерения специальными щупами толщины стенок и дна);

— качество отжига стеклянной тары (с помощью полярископа или поляриметра);

— массу;

— полную вместимость по массе или объему залитой воды. 

Кроме того, проверяют предельные диаметры горла, диаметр корпуса, высоту изделий и наличие перекоса, радиусы закруглений венчика горла и корпуса, общий сдвиг венчика горла относительно корпуса. ОТК и испытательная станция проверяют работу сортировщиков и калибровщиков, состояние калибров у калибровщиков, качество изделий, выпущенных машиной после полной смены форм, проводят контрольную разбраковку изделий с конвейера печи отжига. Конструкции применяемых автоматических контрольных устройств позволяют контролировать основные размеры изделий: максимальный и минимальный внутренний и внешний диаметры горла, высоту изделия и его горловой части, толщину стенок и дна и др.

1. 1. Компактная упаковка в пакеты-поддоны. Изделия (бутылки) устанавливают плотно друг к другу, между горизонтальными рядами помещают картонные или пластмассовые прокладки. Высота укладки изделий на один поддон составляет 1,1-2 м. Высота укладки, а также размеры поддонов определяются характером транспортирующих средств, размерами складских помещений, видом отгрузки и т.д. Наиболее распространены поддоны размерами 1,2×0,8 м. На верхний ряд изделий кладут жесткую крышку, после установки верхней крышки на пакет надевают рукав из термоусадочной полиэтиленовой пленки. Нижнюю часть рукава по всему периметру жестко крепят к деревянному поддону, а верхнюю часть обрезают с небольшим припуском, чтобы полностью закрепить изделия сверху. Образованный таким образом пакет помешают на 3 минуты в печь. Полиэтилен при этом сжимается, образуя жесткий пакет. Пакеты-поддоны с помощью автопогрузчиков вывозят на склады готовой продукции или грузят в транспортирующие средства.Функциональная схема производства стеклотары

Из-за небольшого содержание Cr₂O₃ для данной схемы не представлен, так как он берется готовый в качестве красителя.   

  Рис 1.5  Функцианальная схема производства

1. 1. Технологическая схема производства

 

Рисунок 1.6 Технологическая производства бутылок под игристое вино

1. Расчет шихты

Таблица 2.1 — Заданный химический состав стекла

Таблица 2.2 — Сырьевые материалы

Поташ, K₂CO₃:

 

М _K₂CO₃ = 138 г/моль, М _K₂O = 94 г/моль

Х _K₂O =  

Сода, Na₂CO₃:

 

M _Na2CO3 = 106 г/моль, M _Na2O = 92 г/моль

Х _Na2O =  

Мел, СaCO₃:

 

ХCaO = (MCaO * 98) / (МCa2CO3) = (56,08 * 98) / 100,09 = 55 %

Таблица 2.3 — Поправочные коэффициенты

Таблица 2.4 — Химический состав сырьевых материалов с учетом диссоциации солей

Расчет компонентов шихты на 100 мас. ч. стекла:

Количество MgO в стекле:

M = (2,2 * 1 * 100) / 18 = 12,23 мас.ч.

С вычисленным количеством доломита в стекло вводится:

А_введ = 12,23*(34 / 100) = 4,1582 % CaO

А_введ = 12,23*(5 / 100) = 0,6115 % SiO₂

А_введ = 12,23*(2,5 / 100) = 0,30575 % Al₂O₃

Количество CaO в стекле:

А’ = 9,5 – 4,1582 = 5,3418 мас. % CaO

M = (5,3418 *1*100) / 55 = 9,71 мас.ч.

Количество SiO₂ в стекле:

А’ = 72,2 – 0,6115 = 71,5885 мас. % SiO₂

M = (71,5885 *1 * 100) / 98 = 73,05 мас.ч.

С вычисленным количеством песка в стекло вводится:

А_введ = 73,05*(1,5 / 100) = 1,09575 % Al₂O₃

Количество Al₂O₃ в стекле:

А’ = 2,2 – 1,0975 – 0,30575 = 0,79675 мас. %

M = (0,79675 *1 * 100) / 98= 0,81 мас.ч.

Количество Na₂O в стекле:

M = (12 *1,032 * 100) / 86,6 = 14,3 мас.ч.

Количество K₂O в стекле:

M = (1,5*1,12*100) / 66,8 = 2,52 мас.ч.

Количество Cr₂O₃ в стекле: 

M = (0,2 * 1 * 100) / 99 = 0,20 мас.ч.

Количество оксидов, переходящие в стекло с каждым сырьевым материалом

С кварцевым песком в стекло переходит:

Р _SiO₂ = (73,05 * 98) / (1*100) = 71,59 мас.%

Р _Al₂O₃ = (73,05 * 1,5) / (1*100) = 1,10 мас.%

Р _Fe₂O₃ = (73,05 * 0,15) / (1*100) = 0,10958 мас.%

С глиноземом в стекло переходит:

Р _Al₂O₃  = (0,81*98) / (1*100) = 0,80 мас.%

Р _Fe₂O₃ = (0,81* 0,05) / (1*100) = 0,00041 мас.%

С поташом в стекло переходит:

Р _К2O = (2,52*66,8) / (1,12*100) = 1,50 мас.%

Р _Fe₂O₃ = (2,52 * 0,001) / (1*100) = 0,00003 мас.%

С содой в стекло переходит:

Р _Na2O = (14,3 * 86,6) / (1,032*100) = 12,00 мас.%

Р _Fe₂O₃ = (14,3 * 0,001) / (1*100) = 0,00015 мас.%

С мелом в стекло переходит:

Р _CaO = (9,71 * 55) / (1*100) = 5,34 мас.%

Р _Fe₂O₃ = (9,71 * 0,3) / (1*100) = 0,02913 мас

С доломитом в стекло переходит:

Р _СаO = (12,23 * 34) / (1*100) = 4,16 мас.%

Р _MgO = (12,23 * 18) / (1*100) = 2,20 мас.%

Р _SiO₂ = (12,23 * 5) / (1*100) = 0,61 мас.%

Р _Al₂O₃ = (12,23 * 2,5) / (1*100) = 0,31 мас.%

Р _Fe₂O₃ = (12,23 * 0,4) / (1*100) = 0,04892 мас.%

С оксидом хрома в стекло переходит:

Р _Cr2O3 = (0,2 *99 ) / (1*100) = 0,2 мас.%

Таблица 2.5 — Расчетный состав стекла

Таблица 2.6 — Сравнение заданного, расчетного и теоретического составов

Корректировка состава шихты:

МО_SiO2 = (73,05 * 100) / 100,00123= 73,05 мас.ч.

МО_Al2O3 = (0,81 * 100) / 100,00123= 0,81 мас.ч.

МО_K2СO3 = (2,52 * 100) / 100,00123= 2,52 мас.ч.

МО_Na2CO3 = (14,3 * 100) / 100,00123= 14,30 мас.ч.

МО_CaCO3 = (9,71 * 100) / 100,00123= 9,71 мас.ч.

МО_CaMg(CO3)2 = (12,3 * 100) / 100,00123= 12,30 мас.ч.

МО_Cr2O3 = (0,2 * 100) / 100,00123= 0,20 мас.ч.

Ʃ МО = 112,9 мас.ч.

Выход стекла:

В = 10⁴ / 112,9 = 88,6 %

Угар шихты:

Y = 100 – 88,6 = 11,4 %

Страницы 1 2