Проектирование ремонтно-обслуживающией базы сельскохозяйственного предприятия. Часть 2

Страницы: 1 2 3

2. Расчетная часть

 2.1 Обоснование и расчет параметров проектируемой базы

 2.1.1 Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний тракторов

Сезонное техническое обслуживание тракторов и автомобилей проводится два раза в год и выполняется одновременно с очередным ТО-2 тракторов и ТО-1 автомобилей и поэтому отдельно не планируется.

Расчет начинаем с определения количества капитальных ремонтов независимо от того, проводятся в данной мастерской капитальные ремонты или нет. Без них нельзя определить число текущих ремонтов и технических обслуживаний.

Таблица 2.1 – Периодичность технического обслуживания и ремонта тракторов, автомобилей, комбайнов

 

Количество капитальных ремонтов:

,                                              (2.1)

где    n_к – количество капитальных ремонтов, шт.;

B_n –планируемая годовая наработка, мото-ч. (см. таблица 2.1)

N – количество машин данной марки, шт. (см. таблицу 1.6);

B_к – периодичность до капитального ремонта [11].

Значение до 0,85 отбрасываем.

К-700А, К-701:      n_к = = 0,52 » 0;

FIAT 160-90DT: n_к = 0,21 » 0;

Т – 4А:                n_к = 0,16 » 0;

ДТ – 75М:           n_к = 0383 » 0;

МТЗ – 80/82:      n_к = 3,25 » 3;

Т – 40АМ:           n_к = 0,14 » 0.

 

Количество текущих ремонтов:

,                                       (2.2)

где    Bт – периодичность до текущего ремонта [11], мото-ч.

К-700А, К-701:    n_т = –0 = 1,56» 1;

FIAT 160-90DT: n_т = 0,63 » 0;

Т – 4А:                n_т = 0,49 » 0;

ДТ – 75М:           n_т = 1,25 » 1;

МТЗ – 80/82:      n_т = 6,74 » 6;

Т – 40АМ:           n_т = 0,42 » 0.

Количество технических обслуживаний ТО – 3:

n_то-3 = ,                             (2.3)

где    В_то-3 – периодичность до ТО – 3, мото-ч, [11].

К-700А, К-701:     n_то-3 = –0–1 = 2,13 » 2;

FIAT 160-90DT: n_то-3 =1,25 » 1;

Т – 4А:                n_то-3 = 0,99 » 1;

ДТ – 75М:           n_то-3 = 2,29 » 2;

МТЗ – 80/82:      n_то-3 = 10,48 » 10;

Т – 40АМ:           n_то-3 = 0,83 » 0.

Количество технических обслуживаний ТО-2:

,                        (2.4)

где    В_то-2 – периодичность до ТО – 2, мото-ч. [11].

К-700А, К-701:   n_то-2 = = 0 –1 – 2 = 9,50 » 9;

FIAT 160-90DT: n_то-2 = 4,00 » 4;

Т – 4А:                n_то-2 = 2,96 » 3;

ДТ – 75М:           n_то-2 = 7,17 » 7;

МТЗ – 80/82:      n_то-2 = 58,92 » 59;

Т – 40АМ:           n_то-2 = 3,33 » 3.

 

2.1.2 Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний автомобилей

Количество капитальных ремонтов автомобилей проводим по формуле (2.1).

ГАЗ, КАВЗ:  n_к = =1,25 » 1;

ЗИЛ:          n_к = 0,75 » 0;

КАМАЗ:    n_к = 0,48 » 0;

УАЗ:          n_к = 0,37 » 0.

Количество технических обслуживаний ТО-2:

.                                    (2.5)

ГАЗ, КАВЗ: n_то-2 =  – 1 = 20,43 » 20;

ЗИЛ:          n_то-2 = 15,00 » 15;

КАМАЗ:    n_то-2 = 12,00 » 12;

УАЗ:          n_то-2 = 12,22 » 12.

Количество технических обслуживаний ТО -1:

.                                     (2.6)

ГАЗ, КАВЗ:n_то-1 =  – 1 – 20 = 67,24 » 67;

ЗИЛ:          n_то-1 = 46;

КАМАЗ:    n_то-1 = 36;

УАЗ:          n_то-1 = 24.

 

2.1.3 Расчет количества ремонтов комбайнов

Количество капитальных ремонтов рассчитываем по формуле (2.1)

Зерноуборочные:        n_к =  = 0,73 » 0;

Машины для уборки овощей:       n_к =  = 1;

Картофелеуборочные: n_к =  = 0.

Количество текущих ремонтов, [11] рассчитываем по формуле (2.2).

Зерноуборочные:        n_т =  – 0 = 2,2 » 2;

Машины для уборки овощей:       n_т = 3;

Картофелеуборочные: n_т = 0.

 

2.1.4 Количество ремонтов сельскохозяйственных машин

Все сельскохозяйственные машины подвергаем текущему ремонту каждый год после использования на полевых работах.

Рассчитанное количество текущих ремонтов и технических обслуживаний вносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2. количество текущих ремонтов и технических обслуживаний

 

 

2.1.5 Расчет трудоемкости ремонтных работ

Расчет трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний машинно-тракторного парка.

Т = Т_ед ∙ n ,                                                (2.7)

где    Т – трудоемкость одного вида работ для одной марки машин, чел-ч;

Т_ед – трудоемкость единицы ремонта или технического обслуживания, чел-ч [11];

n – количество ремонтов или технического обслуживания для одной марки машин, шт.

Результаты расчетов вносим в таблицу 2.3.

Трудоемкость текущего ремонта автомобилей.

Т = 0,01 ∙ В_п ∙ N,                                                (2.8)

где    Т – трудоемкость текущего ремонта, чел-ч;

В_п – планируемый пробег автомобиля, км;

N – число автомобилей данной марки, шт.

Величина 0,01 получена делением нормы времени 10 на 1000км, чел-ч/км.

Суммируя результаты расчетов трудоемкости ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка, получаем основную трудоемкость ремонтно-обслуживаемых работ, которые вносим в таблицу 2.3.

Трудоемкость дополнительных видов работ.

Трудоемкость ремонта и монтажа оборудования животноводческих ферм.

Т_ожф = Т_об ∙ 0,1 ,                                                 (2.9)

где    Т_об общая трудоемкость ремонтов и технических обслуживаний машинно-тракторного парка, чел-ч; (см. таблицу 2.1.)

0,1 – доля от общей трудоемкости, [11].

Т_ожф = 11677,7∙0,1 = 1167,8 чел-ч.

Аналогично определяем трудоемкости и монтажа технологического оборудования и инструмента мастерской и машинного двора – 8%, восстановление и изготовление деталей – 5%, прочих работ – 12% от общей трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний машинно-тракторного парка.

Суммируя трудоемкость основных и дополнительных видов работ, получаем общую годовую трудоемкость ремонтных работ, которую вносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 Общая годовая трудоемкость ремонтных работ.

 

2.1.6 Составление годового плана ремонтных работ

Чтобы в ремонтно-обслуживающей базе можно было содержать постоянное штатное количество рабочих, весь объем ремонтно-обслуживающих работ распределяем равномерно по месяцам.

Восстановление и изготовление деталей, и прочие работы планируем равномерно по месяцам, так как объем работ невозможно предусмотреть.

Колесные тракторы ремонтируем зимой, а гусеничные FIAT 160-90DT, ДТ-75М летом.

10% технических обслуживаний тракторного парка в самые напряженные месяцы: май – сентябрь.

Ремонт комбайнов и сельскохозяйственных машин планируем сразу после окончания полевых работ. Например, сеялки ремонтируем в июне, июле, а комбайны в ноябре и декабре.

Текущие ремонты и техническое обслуживание автомобилей распределяем, таким образом, чтобы за счет них выровнять загрузку по месяцам.

Так как количество текущих ремонтов автомобилей неизвестно, распределяем по месяцам трудоемкости ремонтов.

 

2.1.7 Составление графика загрузки ремонтно-обслуживающей базы

График загрузки мастерской выполняем на основании годового плана ремонтных работ.

Ввиду того, что возить машины на ремонт в другие предприятия дорого и невыгодно в условиях хозяйства, то все остальные работы будем проводить в ремонтной мастерской.

Суммируя трудоемкости по видам ремонтных работ в годовом плане, получаем объемы работ, которые вносим в таблицу 2.4.

Определение необходимого количества рабочих по месяцам. [11]:

К_р = ,                                                   (2.10)

где    К_р – количество рабочих, чел.;

Т – трудоемкость определенного вида работ в каждом месяце, чел-ч, (см. таблицу  2.1);

Ф_н – номинальный месячный фонд времени рабочего при односменном режиме работы, ч [11].

Январь (тр тракторов):                 К_р =  = 3,3 » 3, чел.

Полученные значения округляем до десятых. Аналогично определяем количество рабочих в других месяцах на различных работах.

Полученные значения вносим в таблицу 2.4, по данным которой строим график загрузки мастерской.

По оси абсцисс откладываем все месяцы года, по оси ординат – количество рабочих по каждому виду работ

Таблица 2.4. График загрузки мастерской

 

 

2.1.8 Распределение годового объема работ по технологическим видам

Выполняем по укрупненным показателям на основании опытных данных [11], представленных в таблицу 2.5.

С целью упрощения расчетов считаем слесарными работами, кроме действительно слесарных, разборочные, моечные, дефектовочные, комплектовочные, сборочные, испытательно-регулировочные, электро-ремонтные, ремонт топливной аппаратуры, карбюраторные, шиноремонтные; в столярные работы включены также медницко-жестяницкие работы. Расчеты выполняем в виде таблицы 2.5.

 

 

2.2 Проектирование реконструкции базы

 

2.2.1 Режим работы и фонды времени

Принимаем односменный режим работы мастерской при пятидневной рабочей неделе. Продолжительность рабочего дня – 8,2 ч. Годовой номинальный фонд времени и оборудования принимаем равным 2070 ч. Годовой действительный фонд времени станочников, слесарей, столяров принимаем равным – 1840 ч.; кузнецов, сварщиков – 1820 ч. Годовой действительный фонд времени работы оборудования принимаем равным 2030 ч., [5].

 

2.2.2 Расчет числа производственных рабочих по видам работ

Списочный состав производственных рабочих [11]:

Р_сп = ,                                                (2.11)

где    Р_сп – списочное количество рабочих какой-либо профессии, чел;

Т_г – годовая трудоемкость соответствующих работ чел-ч, (см. таблицу  2.4);

Ф_др – действительный фонд времени работы рабочих, ч.

Станочники:       Р_сп =  = 1,2 » 1 чел.

Явочный состав рабочих [11]:

Р_яв = ,                                                (2.12)

где    Р_яв – явочное число рабочих, какой – либо профессии, чел.;

Ф_нр – номинальный фонд времени работы производственных рабочих, ч.

Станочники:       Р_яв =  = 1,1 » 1чел.

Результаты расчета количества рабочих сводим в таблицу  2.5.

 

2.2.3 Расчет численности вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала

Численность этих категорий работающих определяем в процентном соотношении к списочному составу производственных рабочих.

Вспомогательные рабочие (электрослесарь, кладовщик-инструментальщик, разнорабочий) – 8 % от числа производственных рабочих; младший обслуживающий персонал (курьер, уборщица и др.) – 8 % от суммы числа производственных и вспомогательных рабочих; инженерно-технические работники и служащие (заведующий мастерской, инженер-контролер, нормировщик, мастер и др.) – 14% от суммы списочного состава производственных и вспомогательных рабочих.

Результаты расчета вносим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 Распределение  годового    объема       работ         по технологическим видам

 

 

 

2.3 Проектирование технологических процессов

 

2.3.1 Разработка состава ремонтно-обслуживающей базы

В имеющейся ремонтной базе есть следующие участки:

сварочный, вулканизационный, зарядки и хранения аккумуляторов, кузнечный, слесарный, ремонтно-монтажный, слесарно-механический, технического обслуживания, ремонта электрооборудования, ремонта топливной аппаратуры, склад запчастей и инструментальная кладовая.

Намечаем организовать участки: ремонта и регулировки электрооборудования, пропитки и окраски, сушки, зарядки и хранения аккумуляторов, медницко-жестяницкий, слесарно-механический, ремонта сборочных единиц сельскохозяйственных машин и оборудования животноводческих ферм, сварочный, кузнечный, обкатки машин и устранения неисправностей после ремонта и обкатки, ремонтно-монтажный, моечно-разборочный, текущего ремонта двигателей, обкатки двигателей, текущего ремонта масляной аппаратуры и гидросистем, технического обслуживания и диагностики машин, ремонта силового оборудования и электрооборудования тракторов и автомобилей, текущего ремонта и регулировки топливной аппаратуры.

Как указывалось выше, введение в производственный процесс данных участков позволит увеличить номенклатуру ремонтно-обслуживающих работ, повысить качественные показатели и производительность при относительно низкой себестоимости ремонта.

Все это приведет к повышению коэффициента технической готовности машинно-тракторного парка.

 

2.3.2 Расчет и подбор оборудования

Общая масса деталей, подлежащих мойке:

Q = b∙(Q_м1∙n_т1+Q_м2∙n_т2+ … +Q_мn∙n_тn),                           (2.13)

где    Q – масса деталей, подлежащих мойке за год, кг;

Q_мn – масса машин (трактора, автомобиля, комбайна, сельско-хозяйственной машины), кг. [5],

n_тn – число текущих ремонтов соответствующих машин, шт. (см. таблицу 2.1.);

b – коэффициент, учитывающих долю массы деталей, подлежащих мойке, от массы машины. Принимаем b = 0,55.

Так, как число текущих ремонтов автомобилей неизвестно, для приближенного его определения общую трудоемкость текущего ремонта автомобилей делим на 200 чел-ч. [11]. Получаем 41,1.

Q = 0,55∙(7,75∙1+7,8∙1+5,5∙1+3,0∙6+41,1∙4+5,92∙1+5∙3+69∙1,26)=177765 ^кг/_год.

Количество машин периодического действия [5]:

S_м = ,                                              (2.14)

где    S_м – количество машин периодического действия, шт.;

t – время мойки одной партии деталей, ч. Принимаем t = 0,5 ч;

Ф_до – действительный фонд времени работы моечной машины При односменной работе Ф_до = 2030 ч, [5];

q – масса деталей одной загрузки. Для моечной машины по [5], q = 300 кг;

h_о – коэффициент, учитывающий одновременную загрузку машины по массе (Принимаем h_о = 0,7);

h_t – коэффициент использования моечной машины по времени (Принимаем h_t = 0,9).

S_м =  = 0,231 » 1 шт.

Расчет числа металлорежущих станков [5]:

S_ст = ,                                                     (2.15)

где    S_ст – число металлорежущих станков, шт.;

Т_ст – годовая трудоемкость станочных работ, чел-ч. (см. таблицу  2.5);

К_н – коэффициент неравномерности загрузки мастерской: Принимаем равным 1,15, [5];

h_о – коэффициент использования станочного оборудования. Принимаем равным 0,5, [5].

S_ст =   = 2,62 шт.

Принимаем количество станков равным 3. Рассчитанное количество металлорежущих станков распределяем по видам, пользуясь [5].

Токарные:           1 шт.

Фрезерные:                  1 шт.

Шлифовальные: 1 шт.

Расчет числа обкаточных стендов

S_со =  ,                                        (2.16)

где    N_q – число двигателей, проходящих обкатку. Рассчитывают по числу текущих ремонтов машин, имеющих двигатели (см. таблицу  2.2), N_q = 47 шт.;

t_и – время обкатки и испытания двигателя с учетом монтажных работ = 3 ч. [5];

С – коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки и испытания двигателя С = 1,1 ,[5];

h_со – коэффициент использования стенда. Принимаем, равным 0,94, пользуясь [5].

S_со =  = 0,1 шт.

Согласно рекомендациям источника [5] принимаем количество стендов, равным одному.

Выбираем необходимые стенды, станки, инструменты, приспособления, подъёмно-транспортное оборудование, используя источник [26] и максимально старое оборудование и заносим в таблицу  2.6.

 

Таблица 2.6 – Ведомость оборудования мастерской по участкам

 

2.3.3 Расчет площадей

Площадь моечно-разборочного участка [11]:

F_уч = d∙(F_об + F_м),                                      (2.16)

где    F_об – площадь, занимаемая оборудованием, м² (см. таблицу 2.6);

F_м – площадь, занимаемая машинами, м² [5];

d – коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы [5].

F_уч = 3,7∙(1+19) = 139,2 м².

Аналогично определяем площади участков: ремонтно-монтажного, диагностики и технического обслуживания, заправки машин, обкатки и устранения неисправностей после обкатки.

На участках, в которые машина, подлежащая ремонту, не заезжают ее площадь не учитываем.

Так как количество машин на участках нельзя рассчитать, поскольку неизвестно время пребывания машин на ремонте, то определяем по данным типового проекта ТП – 816-127.

После суммирования площадей производственных участков определяем площади вспомогательных помещений в процентном отношении к общей площади: административно-бытовые помещения – 6%, инструментальная кладовая –2%, складские помещения – 3%.

Результаты расчета площадей вносим в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 – Сводные данные по расчету площадей участков

 

2.4 Компоновка производственных корпусов. Расстановка оборудования

 

2.4.1 Компоновка производственных корпусов

С учетом полученной площади ремонтной мастерской определяем габаритные размеры: длина – 36 м, ширина – 18 м.

Участки на плане производственного главного корпуса размещаем так, чтобы направление движения деталей и сборочных единиц совпадало с ходом технологического процесса и основным грузопотоком. Вспомогательные участки размещаем в близи основных.

Так, испытательный участок размещаем рядом с участком текущего ремонта двигателей; склад запасных частей и инструментов размещаем в близи слесарно-механического участка. Участки восстановления и ремонта деталей и узлов размещаем с одной стороны ремонтной мастерской вдоль капитальной стены.

 

2.4.2 Расстановка оборудования

Оборудование в производственном корпусе размещаем в соответствии с нормативными требованиями [26].

Согласно источнику [26] верстаки и стеллажи устанавливаем вплотную к стенам, которые не имеют трубопроводов и отопительных радиаторов.

Передвижное оборудование обозначаем штрихпунктирной линией.

Оборудование на технологической планировке изображаем в виде контура, соответствующего его форме и габаритным размерам.

На плане ремонтной мастерской показываем также объекты ремонта (тракторы, автомобили и комбайны).

Подъёмно-транспортные машины изображаем условными обозначениями, пользуясь [20].

 

2.5 Обоснование источников и расчет потребности в энергетических ресурсах, воде и материалах

 

2.5.1 Расход электроэнергии на силовое питание

Активная мощность всех подразделений [31]:

W_a = К_с1SW_уст1 + К_с2SW_уст2 + К_сnSW_устn,                     (2.17)

где    W_а – сумма активных мощностей токопотребителей на всех участках, кВт;

К_сn – коэффициент спроса, учитывающий время работы токоприемников и их загрузки по мощности, [31],

W_устn – суммарная установленная мощность токопотребителей по отдельным подразделениям (см. таблицу  2.8).

W_а = 87,5∙0,65+104,6∙0,15+39∙0,3+42,14∙0,7+43,65∙05+24,44∙0,2 =105,09 кВт.

Годовой расход электроэнергии.

W_г = W_а∙Ф_до∙К_з,                                        (2.18)

где    W_г – годовой расход электроэнергии, кВт-ч.

Ф_до – действительный годовой фонд времени работы токопотребителей, ч.;

К_з – коэффициент загрузки токопотребителей по времени,  Принимаем К_з, равным 0,75.

W_г = 105,09∙2030∙0,75 = 159773 кВт-ч.

Расход электроэнергии на освещение [31]:

W_гос= (F_уч1 ∙ S_о1+ … +F_учi∙S_оi),                    (2.19)

где    Т_ос – годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки (ч) для широты 55 при работе в одну смену Т_ос = 825 ч.; [31];

F_учi – площади участков мастерской, м²;

S_оi – удельная мощность осветительной нагрузки для разных участков.

Вт/м²

Моечный, обойный, сборочный, обкатка                           15…18

Дефектовочный, слесарно-механический                           25…35

Сборки двигателей, ремонта электрооборудования         20…25

Кузнечный, сварочный, термический                       14…16

Административные помещения                                 20…25

Склады и бытовки                                                      6…8

Вспомогательные (проходы, проезды, тамбуры)     8…10

W_гос =  ∙(18∙18+9∙15+9∙18+6∙18+12∙18+36∙7+36∙30+72∙23+12∙15+24∙15+

72∙18+72∙18+36∙18+36∙25+36∙8+144∙35+36∙25+18∙25+18∙15+54∙7)= 22437 кВт.

 

2.5.2 Расход сжатого воздуха

Сначала определяем номенклатуру и количество воздуха потребителей, затем рассчитываем средний теоретический расход сжатого воздуха по каждому их них q_ср, м₃/мин [5];

q_ср = q_i∙n_в∙К_спв,                                           (2.20)

где    q_i – расход воздуха одним потребителем данного вида м³/мин.

n_в – число потребителей данного вида;

К_спв – коэффициент спроса – учитывает фактическую продолжительность работы воздуха потребителей и их одновременную работу [31].

К_спв                                                                            q_i

Ручной пневматический инструмент                0,05…0,07          0,2…0,4

Металлизационные и пескоструйные

аппараты                                                           0,8…1,0              0,4…0,6

Пистолеты-распылители красок                       0,2…0,25            0,4…0,6

Сопла для обдувки (обдувки станков,

деталей после мойки); обдувке подлежат

10…15% станков                                                        0,35…0,6            0,05..0,1

Потребители сжатого воздуха: пневмогайковерты – 3 шт., краскораспылитель – 1 шт., обдувка деталей соплом – 2 шт.

q_ср = 0,05∙0,3∙3+0,25∙0,51+0,6∙0,1∙2 = 0,29 м³/мин.

Общий средний расход сжатого воздуха по предприятию [5]:

Q_ср = h_в∙q_ср,                                               (2.21)

где    Q_ср – общий средний доход сжатого воздуха, м³/мин

h_в – коэффициент, учитывающий потери воздуха. Принимаем h_в = 1,4 [5].

Q_ср = 1,4∙0,29 = 0,41 м³/мин.

 

2.5.3 Расход воды

Годовая потребность в воде [5]:

Р_в = Е_в∙N_д∙N_у,                                  (2.22)

где    P_в – годовая потребность в воде, т;

E_в – суточная потребность в воде, т. Принимаем в размере 0,035 т. на один условный ремонт [5];

N_д – количество рабочих дней в году;

N_у – производственная программа мастерской, количество условных ремонтов.

Р_в = 0,035∙253∙53 = 469,8 т.

 

Страницы: 1 2 3