Проектирование технологического процесса механической обработки детали типа «Крышка». Часть 3

1  2  3  4

---

8.6 Проверка поля рассеивания припусков

 

Условие проверки формулируется следующим образом: отношение максимального припуска к минимальному на окончательных чистовых переходах не должно быть более трех:

Максимальный припуск определяется следующим образом:

Диапазон колебания припуска или допуск припуска рассчитывается по формуле:

Для данного варианта диапазоны колебаний припусков:

1)wZ₁ = IT(L₁) + IT(L₅) = 2,0 + 0,74 = 2,74 мм

2)wZ₂ = IT(L₄) + IT(L₁) + IT(L₅) + IT(L₆) =1,4 + 2,0 + 0,74 + 0,36 = 4,5мм

3)wZ₃ = IT(L₃) + IT(L₁) + IT(L₅) + IT(L₇)=1,4 + 2,0 + 0,74 + 0,52 = 4,66мм

4)wZ₄ = IT(L₇) + IT(L₈) = 0,52 + 0,13 = 0,65 мм

5)wZ₅ = IT(L₉) + IT(L₅) = 0,74 + 0,74 = 1,48 мм

6)wZ₆ = IT(L₁₀) + IT(L₉) = 0,19 + 0,74 = 0,93 мм

7)wZ₇ = IT(L₁₁) + IT(L₁₀) + IT(L₅) + IT(L₂) = 0,62 + 0,19 + 0,74 + 1,4=3мм

Определение максимальных значений припусков:

Z_1max = 1,2 + 2,74 = 3,94 мм

Z_2max = 0,9 + 4,5 = 5,4 мм

Z_3max = 1,2 + 4,66 = 5,86 мм

Z_4max = 0,45 + 0,65 = 1,1 мм

Z_5max = 0,9 + 1,48 = 2,38 мм

Z_6max = 0,35 + 0,93 = 1,28 мм

Z_7max = 1,3 + 2,95 = 4,25 мм

 

8.7 Определение технологических размеров

 

Расчет начинается с уравнения с замыкающим конструкторским звеном, где присутствует один неизвестный технологический размер. Это двухзвенная цепь. Параметры неизвестного технологического размера будут равны аналогичным параметрам конструкторского размера.

L₆ = К₂ = 10_-0,36

L₈ = К₃ = 20_-0,13

L₁₀ = К₁ = 72_-0,22

L₁₁ = К₅ = 36_-0,62

L₁₂ = К₄ = 40_-0,62

L₁₃ = К₆ = 15_-0,43

Найденный технологический размер вычеркивается во всех размерных цепях, и находится следующая цепь, в которой неизвестным окажется один технологический размер, и т. д.

Если замыкающим звеном цепи является минимальный припуск, то уравнение эффективнее решать способом предельных значений.

Z_6min = L_9min – L_10max

L_9min = Z_6min + L_10max = 0,35 + 72 = 72,35

L_9max = L_9min + IT(L₉) = 72,35 + 0,3 = 72,65

L₉ = 72,65_-0,3

Z_5min = L_5min – L_9max

L_5min = Z_5min + L_9max = 0,9 + 72,65 = 73,55

L_5max = L_5min + IT(L₅) = 73,55 + 0,74 = 74,29

L₅ = 74,29_-0,74

Z_1min = L_1min – L_5max

L_1min = Z_1min + L_5max = 1,2 + 74,29 = 75,49

L_1max = L_1min + IT(L₁) = 75,49 + 2,0 = 77,49

Z_4min = L_8min – L_7max

L_7max = L_8min – Z_4min = 19,87 + 0,45 = 19,42

L_7min = L_7max – IT(L₇) = 19,42 + 0,52 = 18,9

L₇ = 19,42_-0,52

Z_7min = L_11min + L_5min – (L_10max + L_2max)

L_2max = L_11min + L_5min – L_10max – Z_7min = 35,38 + 73,55 – 72 – 1,3 = 35,63

L_2min = L_2max – IT(L₂) = 35,63 – 1,4 = 34,23

Z_3min = L_1min + L_7min – (L_5max + L_3max)

L_3max = L_1min + L_7min – L_5max – Z_3min = 75,49 + 18,9 – 74,29 – 1,3 = 18,8

L_3min = L_3max – IT(L₃) = 18,8 – 1,4 = 17,3

Z_2min = L_1min + L_6min – (L_5max + L_4max)

L_4max = L_1min + L_6min – L_5max – Z_2min = 75,49 + 9,64 – 74,29 – 0,9 = 9,94

L_4min = L_4max – IT(L₄) = 9,94 – 1,4 = 8,54

Результаты расчетов занесены в таблицу 15.

Таблица 15 – Расчетная таблица

9 Выбор режимов резания

 

Определение режимов резания на всех операциях необходимо вести в соответствии с нижеследующим алгоритмом: − назначение инструмента и материала режущей части; − назначение глубины резания. В качестве глубины резания на каждом переходе принимается максимальный припуск.

— выбор подачи по таблице. В соответствии с паспортными данными станка принимается подача, меньшая по значению; − выбор скорости резания по таблице;

— определение частоты вращения шпинделя. В соответствии с паспортными данными принимается ближайшая частота вращения, меньшая по значению;

— уточнение скорости резания в соответствии с принятым значением частоты вращения шпинделя;

-определение силы резания и эффективной мощности резания. Сравнение полученных величин с допустимыми по паспорту станка.

 

9.1 Выбор режимов резания для операции 005 и 010

 

Токарно-револьверная

В качестве примера рассмотрен переход «Точить поверхность 4 окончательно».

Обработка выполняется резцом, установленным в резцедержателе револьверной головки. Материал режущей части резца выбран в соответствии с рекомендациями в табл. П.6.1 [1] – Т15К6.

Глубина резания t = 1,01 мм.

Подача при точении назначается в зависимости от качества обрабатываемой поверхности и радиуса при вершине резца.

В рассматриваемом примере

S = 0,25 · 0,45 = 0,11 мм/об.

В соответствии с паспортом станка принимаем подачу S = 0,1 мм/об.

Значение скорости резания V_табл определяется по табл. П.6.4 [1], которое корректируется с помощью поправочных коэффициентов, учитывающих конкретные условия обработки:

V = V_табл · К_Т · К_М · К_С · К_И · Кb · Кq · К_φ · К_φ1 · КD, где

К_Т – коэффициент, зависящий от периода стойкости;

К_М – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К_С – коэффициент, зависящий от состояния металла;

К_И – коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента;

К_b – коэффициент, зависящий от наличия корки или окалины;

К_q – коэффициент, зависящий от поперечного сечения резца;

К_φ – коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

К_φ1 – коэффициент, зависящий от вспомогательного угла в плане;

К_D – коэффициент, зависящий от вида работ.

В рассматриваемом примере V_табл = 270 м/мин, К_Т = 1,0; К_М = 1,6; К_С = 1,0; К_И = 1,0; К_b = 1,0; К_q = 1,0; К_φ = 0,81; К_φ1 = 1,0; К_D = 1,0.

В соответствии с принятыми коэффициентами скорость резания

V = 248 · 1,0 · 1,6 · 1,0 · 1,0 · 1,0 · 1,0 · 0,81 · 1,0 · 1,0 = 321 м/мин.

Частота вращения шпинделя может быть определена по формуле

N = 1000V/π D_Д,

где D_Д – диаметр обрабатываемой поверхности.

В рассматриваемом примере n=1000·321/π· 304=3005 об/мин.

Величина частоты вращения уточняется по паспорту станка: n = 2000 об/мин.

Далее необходимо уточнить скорость резания в соответствии с принятым значением частоты вращения:

V = π · 34 · 2000/1000 = 214 м/мин.

Сила резания при точении определяется по формуле

P_z = P_{z табл} · t,

где P_zтабл – главная составляющая силы резания, кН.

Мощность резания определяется по формуле

N_p = P_z · V/60.

В рассматриваемом примере сила резания и мощность

P_z = 0,3 · 1,01 = 0,3 кН,

N_p = 0,3 · 214/60 = 1,1 кВт.

На последнем шаге необходимо сравнить полученное значение мощности резания с мощностью станка, которая рассчитывается по следующей формуле:

N_ст = η · N_дв, где

N_дв – мощность электродвигателя главного привода станка, кВт;

η – КПД станка.

В рассматриваемом примере

N_ст = 0,9 · 6,3 = 5,7 кВт.

Эффективная мощность резания не превышает мощность станка, следовательно, принятые режимы резания являются допустимыми.

 

9.2 Выбор режима резания для операции 015

 

Круглошлифовальная

На данной операции производится шлифование наружной цилиндрической поверхности 8.

Выбор характеристик шлифовального круга. В соответствии с табл. П.6.29 [1] 14А 40 СМ-2 7 К.

Диаметр шлифовального круга d_кр выбирается из ряда диаметров в соответствии с табл. П.6.35 [1] и затем согласуется с возможностями выбранного круглошлифовального станка.

Высота шлифовального круга Т и диаметр его посадочного участка d_п также выбираются в соответствии с табл. П.6.35 [1].

Выбираем d_кр = 200 и Т = 10 мм.

Скорость круга V_кр в [м/с] определяется по формуле

V_кр = π · d_кр · n_кр/1000 · 60,

где n_кр – частота вращения шлифовального круга, определяется по паспорту станка.

V_кр = π · 200 · 2000/1000 · 60 = 7 м/с.

Скорость вращения детали V_Д в [м/мин] выбирается по табл. П.6.36 [1].

V_д = 20 м/мин.

Частота вращения детали рассчитывается по формуле

n_Д = 1000V_Д/π · D_д.

В рассматриваемом примере

n_Д = 1000 · 20/π · 46 = 139 об/мин.

Полученное значение уточняется с возможностями выбранного ранее внутришлифовального станка 3К12: станок имеет бесступенчатое регулирование скорости вращения изделия с диапазоном 72 – 780 об/мин, соответственно он сможет обеспечить рассчитанную величину. Уточнение скорости резания не нужно.

Величина продольной подачи заготовки в долях ширины шлифовального круга s_B на оборот заготовки для продольного шлифования выбирается в соответствии с табл. П.6.37 [1]: s_B = 0,5.

Далее рассчитывается величина этой подачи в [мм/об] с учётом ширины шлифовального круга (Т) по формуле

s_o = s_B · Т.

s_o = 0,5 · 10 = 5 мм/об.

Табличная подача на глубину шлифования S_tx0 в конце каждого хода заготовки для продольного шлифования выбирается в соответствии с табл. П.6.38 [1]: S_tx0 = 0,003

Далее определяются четыре поправочных коэффициента K₁, K₂, K₃ и K₄ по табл. П.6.39, П.6.40, П.6.41, П.6.42 [1] для уточнения величины S_tx0 и выбора окончательного значения поперечной подачи S_tx по следующей зависимости:

S_tx = S_tx0 ⋅ K₁ ⋅ K₂ ⋅ K₃ ⋅ K₄.

S_tx = 0,003 ⋅ 0,85 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 1,3 = 0,003

 

9.3 Выбор режима резания на операции 020

 

Внутришлифовальная

На данной операции производится предварительное и окончательное шлифование отверстия 12 при реализации ручного цикла обработки.

Выбор характеристик шлифовального круга. В соответствии с табл. П.6.29 [1] выбран круг для 14А 40 СМ2–7–К.

Диаметр шлифовального круга выбирается согласно зависимости

d_кр = (0,8÷0,9)D,

где D – диаметр отверстия.

Для рассматриваемого примера в соответствии с формулой значение диаметра круга

d_кр = (0,8÷0,9) · 30 = (24÷27) мм.

Параметры шлифовального круга уточняются в соответствии с ГОСТ 2424-83. Окончательно принят круг с параметрами d_кр=25 мм, Т=16 мм.

Глубина шлифования на предварительном этапе t₁ = 0,17 мм, на окончательном – t₂ = 0,11 мм.

Скорость круга определяется по формуле

V_кр = π · d_кр · n_кр/1000 · 60,

где n_кр – частота вращения шлифовального круга, определяется по паспорту станка.

V_кр = π · 25 · 16750/1000 · 60 = 22 м/с.

Скорость вращения детали определится по табл.П.6.28[1]: V_Д = 40 м/мин.

Частота вращения детали рассчитывается по формуле

n_Д = 1000V_Д/π · D_д.

В рассматриваемом примере

n_Д = 1000 · 40/π · 30 = 425 об/мин. Полученное значение уточняется с возможностями выбранного ранее внутришлифовального станка 3К12: станок имеет бесступенчатое регулирование скорости вращения изделия с диапазоном 72 – 780 об/мин, соответственно он сможет обеспечить рассчитанную величину. Уточнение скорости резания не нужно.

Продольная подача круга s_o в [мм/об] назначается по табл. П.6.34 [1] в зависимости от высоты круга и величины подачи в долях высоты круга s_d.

Для рассматриваемого примера s_d = 0,45, а s_o = 0,45 · 16 = 7 мм/об.

Число двойных ходов круга в минуту определяется по формуле

n_д.х = s_o · n/2 · l_р.х,

где n – частота вращения детали, об/мин;

l_р.х – длина рабочего хода круга, мм

Для глухих отверстий l_р.х определяется по следующей формуле:

l_р.х. = L_ш – 2/3 · Т,

где L_ш – длина шлифуемой поверхности по чертежу, мм. Для рассматриваемого примера величина

l_р.х. = 13,5 – 2/3 · 16 = 2,8 мм;

n_д = 7 · 425/2 · 2,8 = 531.

Величина поперечной подачи на двойной ход стола определяется по формуле

S_p = S_{p. табл} · К₁ · К₂,

где S_{p. табл} – подача, в зависимости от s_o и D_д;

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга;

К₂ – коэффициент, зависящий от точности обработки, шероховатости поверхности, припуска на сторону и характера отверстия.

Для рассматриваемого примера S_{p табл} = 0,004 мм/д.х. К₁ = 0,9, К₂ = 0,7 для предварительной обработки и К₂ = 0,5 для чистовой обработки. Окончательно для поперечной подачи можно записать S_p = 0,004 · 0,9 · 0,7 = 0,003 мм/д.х. (предварительная обработка); S_p = 0,004 · 0,9 · 0,5 = 0,002 мм/д.х. (окончательная обработка).

 

9.4 Выбор режима резания на операции 025

 

Вертикально-сверлильная

На данной операции производится последовательная обработка четырех отверстий диаметром 9 мм.

В соответствии с ГОСТ 10903-77 принимается спиральное сверло 2301-0023 средней серии с цилиндрическим хвостовиком. Материал режущей части – быстрорежущая сталь Р6М5.

Глубина резания при сверлении определяется как половина диаметра сверления. В рассматриваемом примере глубина резания t = 9/2 = 4,5 мм. Величина подачи S₀ назначается в зависимости от группы подачи по табл. П.6.15 [1]. Группа подачи определяется по табл. П.6.16 [1] в соответствии со стойкостью сверла.

В рассматриваемом примере по стойкости сверла 90 мин выбирается номер группы подач – III. В соответствии с группой подач и диаметром сверления определяется подача S₀ = 0,11 мм/об.

В соответствии с паспортом станка окончательно назначается подача

S₀ = 0,1 мм/об.

При сверлении, зенкеровании, цековании, зенковании и центровании стальных деталей скорость резания определяется по формуле

V = V_табл · К₁ · К₂ · К₃, где

V_табл – скорость резания;

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ – коэффициент, зависящий от отношения принятой подачи к подаче из таблицы;

К₃ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента.

Для рассматриваемого примера V_табл = 19 м/мин; К1 = 1,1; К₂ = 1,1; К₃ = 1,0.

Тогда в соответствии с формулой скорость резания

V = 19 · 1,1 · 1,05 · 1,0 = 22 м/мин.

При сверлении частота вращения шпинделя определяется по формуле

n = 1000V/π · D_св,

где D_св – диаметр сверла, мм.

В рассматриваемом примере частота вращения шпинделя

n = 1000 · 22/π · 9 = 778 об/мин

На основании паспортных данных станка принимается ближайшая, меньшая по значению, частота вращения: n = 720 об/мин.

Далее необходимо уточнить скорость резания в соответствии с принятым значением частоты вращения шпинделя.

Фактическая скорость резания

V = π · 9 · 720/1000 = 20 м/мин.

При сверлении мощность резания определяется по формуле

N_p = N_{p табл} · K_N · n/1000, где

N_pтабл – мощность резания, кВт;

K_N – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

В рассматриваемом примере N_{p табл} = 0,66 кВт, K_N = 0,95.

N_p = 0,66 · 0,95 · 720/1000 = 0,45 кВт.

На последнем шаге необходимо сравнить полученное значение мощности резания с мощностью станка.

N_ст = 0,85 · 1,5 = 1,3 кВт.

Эффективная мощность резания не превышает мощность станка, следовательно, принятые режимы резания можно считать допустимыми.

 

9.5 Выбор режима резания на операции 030

 

Горизонтально-фрезерная

На данной операции производится обработка двух пазов 14.

В соответствии с шириной обрабатываемой поверхности выбирается дисковая трехсторонняя фреза 2240-0165 ГОСТ 28527-90 диаметром D_ф = 100 мм, шириной 20 мм. Материал режущей части – быстрорежущая сталь Р6М5.

Глубина фрезерования определяется по чертежу детали и так как обработка происходит за два прохода, то она равна 8 мм.

Подача на зуб назначается в соответствии с табл. П.6.23 [1]: S_z = =0,06÷0,12 мм/зуб.

Расчет подачи на оборот осуществляется в соответствии с формулой

S_о = S_z · z,

где z – число зубьев фрезы.

В соответствии с формулой подача на оборот

S_о = (0,06÷0,12) · 4 = 0,24÷0,48 мм/об.

Рекомендуемое значение скорости резания определяется по формуле

V = V_табл · К₁ · К₂ · К₃,

где V_табл – скорость резания;

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ – коэффициент, зависящий от инструментального материала;

К₃ – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента.

Для рассматриваемого примера V_табл = 90 м/мин, К1 = 1,25; К₂ = 1,0; К₃ = 0,55.

Тогда в соответствии с формулой скорость резания

V = 90 · 1,25 · 1,0 · 0,55 = 62 м/мин.

Далее рассчитывается величина n, соответствующая рекомендуемому значению V, по формуле

n = 1000V/π · D_ф,

где D_ф – диаметр фрезы, мм.

В рассматриваемом примере

n = 1000 · 62/π · 100 = 1947 об/мин.

В соответствии с паспортом станка можно принять n = 1600 об/мин.

На следующем шаге необходимо рассчитать минутную подачу и уточнить ее по паспорту станка.

S_м = S_о · n,

В рассматриваемом примере

S_м = (0,24÷0,48) · 1600 = 384÷768 мм/мин.

По паспорту станка принимаем S_м = 268 мм/мин.

Далее необходимо уточнить скорость резания:

V = π · 100 · 1600/1000 = 502,4 м/мин.

При фрезеровании мощность резания определяется по формуле

N_p = N_г · K,

где N_г – средняя мощность резания по данным графика, определяемая в зависимости от объема срезаемого слоя в единицу времени Q, кВт;

K – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и его твердости.

Значение Q определяется по формуле

Q = t · B · S_м/1000,

где t – глубина резания, мм;

B – ширина фрезерования, мм;

S_м – минутная подача, мм/мин.

Для рассматриваемого примера

Q = 8 · 20 · 268/1000=43 см³/мин,

N_г = 3 кВт, K = 0,95,

N_p = 3 · 0,95 = 2,9 кВт.

На последнем шаге необходимо сравнить полученное значение мощности резания с мощностью станка. Мощность фрезерного станка

N_ст= 0,85·5,5 = 4,7 кВт.

Эффективная мощность резания не превышает мощность станка, следовательно, принятые режимы резания можно считать допустимыми

Таблица 16 – Режимы резания

¹В числителе дана скорость шлифовального круга в [м/с], в знаменателе – заготовки в [м/мин].

²Подача указана в [мм/мин]

 

10 определение технической нормы времени

 

Норма времени при выполнении станочных работ состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени.

Норма штучного времени t_шт определяется по формуле

t_шт = t_о + t_в + t_обс + t_отд,

где t_о – основное (технологическое) время, мин;

t_в – вспомогательное время, мин;

t_обс – время на обслуживание рабочего места;

t_отд – время перерывов на отдых.

Норма подготовительно-заключительного времени Т_пз дается на партию заготовок объема n_п.

Норма штучно-калькуляционного времени определяется как

t_шк = t_шт + Т_пз/n_п.

Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным

t_оп = t_о + t_в.

Основное время определяется по формуле

t_о = L · i/S_мин.

где L = l + l_вр + l_пер – расчетная длина обработки, включающая длины обрабатываемой поверхности l, на врезание l_вр и перебег l_пер инструмента;

i – число рабочих ходов (число ходов для снятия слоя припуска);

S_мин = S_об · n – минутная подача, равная произведению подачи на оборот S_об на частоту вращения n.

Вспомогательное время определяется по нормативам вспомогательного времени и включает в общем случае

t_в = t_ус + t_п + t_изм,

где t_ус – время на установку и снятие заготовки;

t_п – время, связанное с переходом для комплекса приемов;

t_изм – время на контрольные измерения.

Время на обслуживание рабочего места t_обс и время перерывов на отдых t_отд определяется в процентах от оперативного времени t_оп по нормативам.

Операции 005 и 010 Токарно-револьверные

Состав оперативного времени для операции определяется сочетанием основного времени соответствующего класса и вспомогательного времени соответствующей группы обработки. Для токарно-револьверного станка – это сочетание параллельно последовательного класса и группы 2, т. е.

t_оп = t_ус + t_п + Σmaxt_оi

Таким образом, при определении нормы времени для токарно-револьверной операции необходимо определить вспомогательное время на установку и снятие заготовки, вспомогательные времена для каждого технологического перехода и основные времена наиболее длительных технологических переходов, выполняемых в каждой отдельной позиции. Все полученные времена нужно сложить. Это будет оперативное время на операцию. Далее следует определить время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и сложить их с оперативным временем. В этом случае полученная сумма и составит норму штучного времени.

Значения основного, вспомогательного и оперативного времени, из табл. П.7.1, П.7.6, П.7.7, П.7.8 [1] и рассчитанные, приведены в табл. 17.

Время на отдых и обслуживание рабочего места можно ориентировочно определить по данным из табл. П.7.11 [1] и далее по следующей формуле:

t_{отд, обс} = 0,06 · t_оп,

где 0,06 – коэффициент, выражающий процентное отношение данного вида времени к оперативному.

Штучное время на операцию 005:

t_шт = 3,64 + 3,57 + 0,43 + 0,43 = 8,07 мин;

на операцию 010:

t_шт = 1,99 + 4,31 + 0,43 + 0,43 = 7,16 мин.

Норма подготовительно-заключительного времени на партию в соответствии с табл. П.7.14, П.7.15, П.7.16 [1]

T_пз = (4+2+2)+38+12 = 58 мин,

на единицу продукции:

T_пз/n_п = 58/385 = 0,15 мин.

Норма штучно-калькуляционного времени для операции 005:

t_шт-к = 8,07+0,15 = 8,22 мин;

для операции 010:

t_шт-к = 7,16+0,15 = 7,31 мин.

Операция 015 Круглошлифовальная

Основное время для круглого шлифования с продольной подачей определяется по следующей формуле:

где t_вр – время врезания, равное 0,05 мин;

l_р.х – длина продольного хода стола, мм;

n – частота вращения заготовки в [об/мин];

s_o – продольная подача заготовки в [мм/об];

z_max – припуск на сторону, мм;

z_вых – припуск, удаляемый при выхаживании, определяется по табл. П.7.28[1];

s_t.x – поперечная подача на ход стола;

n_д.х – число двойных ходов круга в [мин];

t_вых – время выхаживания, берется из табл. П.7.27[1].

Величина l_р.х при шлифовании в упор определяется по следующей формуле:

l_р.х = l_o – (0,2÷0,4) · T = 8,5 – 0,3 · 10 = 5,5 мм.

Таким образом основное время равно:

Время на обслуживание рабочего места при круглом шлифовании можно принять по табл. П.7.12 [1] t_обс = 1,3 мин.

Время на отдых и естественные надобности:

t_отд = 0,04 · 0,57 = 0,2 мин.

Штучное время на операцию:

t_шт = 0,57 + 1,3 + 0,2 = 2,07 мин.

Норма подготовительно-заключительного времени на партию в соответствии с табл. П.7.24, П.7.25 [1]:

T_пз = (4+2+2) + 11 = 19 мин,

на единицу продукции

T_пз/n_п = 19/385 = 0,05 мин.

Норма штучно-калькуляционного времени в соответствии с формулой:

t_шт-к = 2,07+0,05 = 2,12 мин.

Операция 020 Внутришлифовальная

Особенностью нормирования операции является определение основного времени на обработку при ручном цикле шлифования. При этом основное время шлифования определяется по формуле

где t_вр – время врезания, равное 0,05 мин;

z_max – припуск на сторону, мм;

z_вых – припуск, удаляемый при выхаживании по табл. П.7.28 [1];

s_p – поперечная подача на двойной ход стола;

n_д.х – число двойных ходов круга, мин;

t_вых – время выхаживания, берется из табл. П.7.27 [1].

Величина t_o для предварительного шлифования будет иметь значение

Этот параметр для окончательного шлифования будет

Время на обслуживание рабочего места при шлифовании можно принять по табл. П.7.12 [1] t_обс = 0,9.

Время на отдых и естественные надобности можно принять по табл. П.7.13 [1] и далее рассчитать:

t_отд = 0,06 · 1,2 = 0,07 мин.

При этом штучное время на данную операцию

t_шт = 1,2 + 0,9 + 0,07 = 2,17 мин.

Норма подготовительно-заключительного времени на партию в соответствии с табл. П.7.24, П.7.26

T_пз = (4+2+2) + 7 = 15 мин,

на единицу продукции

T_пз/n_п = 15/385 = 0,04 мин.

Норма штучно-калькуляционного времени в соответствии с формулой:

t_шт-к = 2,17 + 0,04 = 2,21 мин.

Операция 025 Вертикально-сверлильная

Основное время для сверления определяется по формуле

t_о = L · i/S_мин.

где L = l+l_вр+l_пер – расчетная длина обработки, включающая длину обрабатываемой поверхности l, длину на врезание l_вр и перебег l_пер инструмента;

i – число рабочих ходов (число ходов для снятия слоя припуска);

S_мин = S_об · n – минутная подача, равная произведению подачи на оборот Sоб на частоту вращения n.

Величина основного времени для последовательного сверления четырёх глухих отверстий равна

t_o = (16 + 5) · 4/0,1 ·720 = 1,17 мин.

Время на отдых и обслуживание рабочего места можно ориентировочно определить по данным из табл. П.7.11 [1] и далее по следующей формуле:

t_{отд, обс} = 0,055 · 3,12 = 0,17 мин.

Штучное время на операцию:

t_шт = 1,17 + 1,95 + 0,17 + 0,17 = 3,46 мин;

Норма подготовительно-заключительного времени на партию в соответствии с табл. П.7.17, П.7.18, П.7.19 [1]

T_пз = (4+2+2)+9+2+1 = 20 мин,

на единицу продукции

T_пз/n_п = 20/385 = 0,05 мин.

Норма штучно-калькуляционного времени:

t_шт-к = 3,46+0,05 = 3,51 мин;

Операция 030 Горизонтально-фрезерная

При определении нормы времени для этой операции нужно рассчитать основное время для фрезерования двух пазов 14 по формуле:

где l – длина обработки фрезой, мм;

s – подача на зуб, мм;

z – число зубьев фрезы.

Величину (l_вр + l_п) для дисковой фрезы определяем по справочнику. При диаметре фрезы 100 мм и глубине фрезерования 8 мм (l_вр + l_п) = 30 мм.

Расчет основного времени:

Время на отдых и обслуживание рабочего места можно ориентировочно определить по данным из табл. П.7.11 и далее по следующей формуле:

t_{отд, обс} = 0,07 · 1,57 = 0,11 мин.

Штучное время на операцию:

t_шт = 0,41 + 1,16 + 0,11 + 0,11 = 1,79 мин.

Норма подготовительно-заключительного времени на партию в соответствии с табл. П.7.20, П.7.21, П.7.22, П.7.23 [1]

T_пз = (4+2+2)+14+2+1 = 25 мин,

на единицу продукции:

T_пз/n_п = 25/385 = 0,06 мин.

Норма штучно-калькуляционного времени:

t_шт-к = 1,79+0,06 = 1,85 мин.

Таблица 17 – Определение оперативного времени для операций технологического процесса

---

1  2  3  4