3.1.4.Оценка возможного числа пострадавших среди персонала и населения
Возможное число пострадавших оценивалось по количеству людей, попавших в рассчитанные зоны поражения и смертельной токсодозы при наиболее неблагоприятном направлении ветра.
Результаты представлены в таблице №9. Под сценарием понимается разгерметизация оборудования, приводящая к выбросу аммиака с последующим поражением хотя бы одного человека. Для аварий в помещениях принималось, что площадь зоны пороговых токсодоз (PCt50) и зоны смертельных токсодоз (LCt50) равна площади помещения.
Таблица 9. Возможное число пострадавших.
| № сценария | Краткое описание | Площадь зон поражения, м2 | Количество пострадавших | Частота сценария | Категория риска | ||
| PCt50 | LCt50 | Всего | Смерт | 1/год | |||
| 1 | Разгерметизация наземного трубопровода | 3300 | 200 | 56 | 3 | 2,4*10-5 | А |
| 2 | Разгерметизация одного циркуляционного ресивера | 905 | 905 | 5 | 2 | 3,9*10-5 | А |
| 3 | Одновременная разгерметизация всех циркуляционных ресиверов | 905 | 905 | 5 | 2 | >10-6 | В |
| 4 | Разгерметизация одного линейного ресивера в конденсаторном отделении | 69000 | 7000 | 65 | 5 | 3,9*10-5 | А |
| 5 | Одновременная разгерметизация всех линейных ресиверов конденсаторного отделения | 90000 | 8900 | 408 | 39 | <10-6 | В |
| 6 | Разгерметизация испарительного оборудования в холодильной камере | 300-1440 | 100-1000 | 2-4 | 1-2 | 3*10-6 | С |
| 7 | Частичная разгерметизация цистерны при заправке холодильной системы | 4900 | 400 | 83 | 7 | 2*10-5 | А |
| 8 | Полная разгерметизация цистерны при заправке холодильной системы | 73000 | 7400 | 447 | 70 | <10-6 | В |
Как видно из таблицы категории риска возможных аварий соответствуют:
— категории А (повышенный риск) – для разгерметизации одной единицы оборудования (аппарата или участка трубопровода), частота возникновения которой соответствует величине 10-4 – 10-2 случаем в год и угрожает гибели нескольких человек;
-категории В (значительный уровень риска) – для одновременной и полной разгерметизацией группы аппаратов, характеризующейся наиболее тяжелыми последствиями (возможной гибелью десятков людей среди персонала), однако наиболее низкой частотой – менее 10-6;
— категории С (умеренный риск) – для разгерметизации оборудования в охлаждаемых помещениях, которая может произойти с частотой 10-6 – 10-4 случаев в год при незначительной вероятности нахождения в них людей.
Вероятность аварий на холодильном комплексе ООО «Морская Свежесть-НК» оценивалась при условии независимости разгерметизации одной единицы оборудования. С учетом выполненных вероятностных оценок частот разрушения:
— одного из ресиверов – 2,5*10-3;
— трубопровода с аммиаком -8,0*10-5;
— системы заправки аммиаком – 2*10-5;
— вероятность крупной аварии составляет величину не более – 2,7*10-3 в год.
Рассчитанные показатели близки к существующим показателям риска аварий на химических предприятиях, использующих большие объемы токсичных веществ и соответствуют среднему периоду безаварийной эксплуатации объекта в течение 50 лет.
Следует отметить, что оценки зон поражения и числа пострадавших следует рассматривать как завышенные (консервативные) вследствие выбора наиболее неблагоприятных условий развития аварии. Так, предполагалось полное разрушение оборудования (в том числе и заправочной автоцистерны), время токсического воздействия принималось равным 30 минут (для аммиака, обладающего резким запахом, эта величина, вероятно, завышена в несколько раз). Не учитывался защитный эффект зданий для персонала, а также уменьшение численности персонала в ночной смене (для аварий в дневное время размеры зон поражения уменьшаются в 2-4 раза).
Однако, даже в этом случае размеры зоны смертельных поражений при реальных (проектных) авариях не превышают границ санитарно-защитной зоны ООО «Морская Свежесть-НК».
В этой связи можно сделать вывод, что риск массовых смертельных поражений населения при аварийных выбросах аммиака невелик.
3.2.Мероприятия по предупреждению и локализации аварий на объекте.
3.2.1. Возможные аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации
Таблица 10. Возможные аварийные ситуации, способы их предупреждения и локализации.
| Возможные производственные инциденты, аварийные ситуации | ПДЗ параметров, превышение (снижение) которых может привести к аварии | Причины возникновения производственных инцидентов, аварийных ситуаций | Действия персонала по их предупреждению и устранению |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Возможные аварийные ситуации | |||
| 1.Выброс газообразного аммиака, парожидкостной смеси аммиака или истечение жидкого аммиака:
1.1.в аппаратное помещение АХУ: 1.1.1.из циркуляционных ресиверов; 1.1.2.из приоритетного ресивера; 1.1.3.из винтового компрессора.
1.2. в машинное отделение АХУ: 1.2.1.из линейного ресивера; 1.2.2.из дренажного ресивера; 1.2.3.из поршневого компрессора; 1.2.4.из аммиачного насоса.
1.3.в производственные помещения из СМК.
1.4. на открытой площадке из конденсатора. |
Концентрация паров аммиака в воздухе более 60мг/м3 и при включенной аварийной вентиляции продолжает возрастать.
|
1.Ошибки персонала при ведении тех. Процесса.
2.Нарушение герметичности трубопроводов; отказы арматуры и разъемных соединений, сосуда, аммиачного компрессора, из-за дефектов изготовления, коррозии, мех. Повреждений, переполнение сосуда, внешних воздействий. 3.Отказ работы ПАЗ, средств КИПиА и выход параметров за критические значения. 4.При полном или частичном разрушении аммиачного компрессора. |
1.Машинистам АХУ и членам НАСФ оценить аварийную ситуацию.
2.Выключить АХУ кнопкой аварийного отключения и надеть противогаз. 3. Сообщить охране об аварии. 4.При необходимости надеть защитный костюм. 5.Перекрыть всасывающий и нагнетательный вентили компрессора (при разгерметизации компрессора или трубопроводов); запорные вентили на входе и выходе аммиака из сосуда (при разгерметизации сосуда или аппарата). 6.При наличии пострадавших в зоне загазованности принять меры по их спасению. 7.Включить аварийную или проверить включение вытяжной вентиляции (при отсутствии пожара). 8.При возникновении пожара приступить к его тушению с помощью подручных средств пожаротушения. 9.Автоматическое включение системы душирования и нейтрализации паров аммиака в помещениях машинного отделения. 10.Выставить посты вне зоны загазованности. |
| 2. Взрыв паров аммиака в воздухе помещений АХУ (машзал, аппаратная) с разрушением оборудования | Объемная концентрация паров аммиака в воздухе (V), 15%<V<28%, или
107 мг/м3<V<200мг/м3 |
Разгерметизация оборудования, трубопроводов, выход паров аммиака в помещение и достижение нижнего концентрационного предела взрываемости паров аммика в воздухе помещения | 1.Машинистам АХУ и членам НАСФ оценить аварийную ситуацию.
2.Выключить АХУ кнопкой аварийного отключения, надеть противогаз и защитный костюм. 3.Позвонить по телефону 01 и сообщить охране об аварии. 4.Перекрыть запорные вентили-отсечь место утечки аммиака. 5.При наличии включить аварийную вентиляцию. 6.При наличии пострадавших в зоне загазованности принять меры по их спасению; вынести в безопасное место и оказать доврачебную помощь. |
| 3.Влажный ход аммиачного компрессора | Повышение уровня жидкости в циркуляционном ресивере выше аварийного, выявленное визуально.
Изменение характера шума |
Отказ защитного реле.
Выброс жидкого аммиака из испарительной системы. Неправильное подключение тепловой нагрузки к работающим компрессорам. |
1.Надеть противогаз.
2.Выключить компрессор ближайшей кнопкой. 3.Включение аварийной вентиляции. 4.Вывод персонала из помещения АХУ. 5.Закрыть всасывающий и нагнетательный вентиль компрессора. 6.Закрыть регулирующий вентиль на трубопроводе подачи жидкого аммиака в ресивер. 7.Устранить причину влажного хода. |
| 4.Пожар в помещениях АХУ (маш. зале) | Нарушение правил пожарной безопасности, электробезопасности, нарушение правил проведения огневых работ. | 1.Машинистам АХУ и членам НАСФ оценить аварийную ситуацию.
2.Выключить АХУ кнопкой аварийного отключения, надеть противогаз. 3.Выключить аварийную вытяжную вентиляцию. 4.Перекрыть запорные вентили на входе и выходе аммиака из компрессоров. 5.Приступить к тушению пожара. 6.Привести в действие систему подавления паров аммиака (систему нейтрализации). |
|
| Возможные производственные инциденты | |||
| 1.Отказ или повреждение деталей, узлов технических устройств и отклонение режима техпроцесса:
— на поршневых компрессорах; — на винтовых компрессорах. |
Повышение температуры охлаждающей воды более +45С. | 1.Выход из строя насоса оборотной воды.
2.Выход из строя соленоидного вентиля подачи воды на компрессор.
|
1.Проверить работу насоса оборотой воды.
2.Проверить открытие вентиля подачи воды на охлаждение компрессора. |
| Повышение температуры нагнетания более +140С. | 1.Износ поршневых колес.
2.Неисправность пластин в нагнетательном клапане. 3.Нарушение в работе конденсатора. 4.Нарушения в системе охлаждения масла, в работе маслонасоса. 5.Засор фильтров. 6.Отказ вентилей на трубопроводах циркуляции масла. |
1.Выявить неисправность в работе оборудования, устранить ее.
2.Проверить систему охлаждения масла. 3.Проверить маслонасос и устранить неисправность. 4.Прочистить фильтры, заменить при необходимости. |
|
| Понижение давления всасывания ниже 0,05МПа | 1.Засорение газового фильтра.
2.Неполностью открыт всасывающий вентиль. |
1.Очистить газовый фильтр. Перед установкой на место тщательно просушить.
2.Открыть вентиль. |
|
| Повышение давления нагнетания выше 1,5 МПа | 1.Повышенное сопротивление на нагнетательном трубопроводе.
2.Неисправность обратного клапана. |
1.Полностью открыть вентиль на нагнетательном трубопроводе.
2.Ремонтировать обратный клапан. |
|
| Повышение давления на стороне нагнетания компрессорных агрегатов более 1,64 МПа | 1.Нарушение работы конденсаторов.
2.Выход из строя вентиляторов, циркуляционных, водяных насосов. 3.Нарушение работы воздухоотделителя. 4.Отказ датчика реле высокого давления. |
Выявить причину повышения давления и устранить ее. | |
| Понижение давления в системе смазки компрессоров 0,32 МПа | 1.Выход из строя масляного насоса.
2.Прекращение охлаждения масла. 3.Отсутствие необходимого уровня масла а маслоотделителе. |
Выяснить причину понижения разности давлений и устранить ее. | |
| 2.Срабатывание предохранительных клапанов | Повышение давления нагнетания более 1,8 МПа.
Повышение давления всасывания более 1,2 МПа. |
Повышение давления в сосуде или агрегате. | Машинистам АХУ произвести обход производственных помещений АХУ с целью выявления причины повышения давления; устранить причину срабатывания клапана. |
| 3. На водяных насосах | Перепад давлений менее 0,1 МПа | Отказ электродвигателя;
Заклинивание механически двигающихся частей. |
1.Перекрыть всасывающий и нагнетательный вентиль насоса.
2.Подключить резервный насос. 3.Проверить уровень в циркуляционном ресивере. |
| 4.На конденсаторах | Давление конденсации более 1,5 МПа | Отказ в системе водоснабжения;
Отказ вентиляторов. |
Выявить причину и устранить. |
| 5.Разгерметизация заправочных трубопроводов при сливе аммиака из баллонов. | Перекос соединений и разрыв прокладок, износ гибкого шланга. | 1.Машинистам АХУ оценить обстановку.
2.Надеть противогаз, защитный костюм. 3.Закрыть запорные вентили на баллоне и в месте приема аммиака. |
|
3.2.2. Мероприятия по предупреждению или снижению негативных последствий ЧС.
Мероприятия по предупреждению или снижению негативных последствий ЧС подразделяются:
-мероприятия по защите рабочих и служащих, населения, материальных ценностей;
-мероприятия по повышению устойчивости работы объекта;
-мероприятия по подготовке к проведению аварийно-спасательных и других неотложных работ на территории объекта;
-обучение рабочих и служащих объекта действиям в чрезвычайных ситуациях;
-разработка руководящих документов объектового звена РСЧС, организационные мероприятия.
1.Мероприятия по защите рабочих и служащих, населения, материальных ценностей:
-совершенствование системы оповещения и связи в чрезвычайных ситуациях, оборудование локальной системы оповещения, ООО «Морская Свежесть-НК» имеет объектовую ЛСО, имеющую вывод на пульт слежения дежурного охраны;
-регулярная проверка наличия и поддержания в постоянной готовности средств индивидуальной и коллективной защиты, СИЗ ООО «Морская Свежесть-НК» хранятся в строго определенных местах, и регулярно контролируется их состояние;
-подготовка к эвакуации рабочих и служащих, ежегодная корректировка плана эвакуации;
-обеспечение всех рабочих и служащих средствами индивидуальной защиты органов дыхания и медицинскими средствами защиты персонал ООО «Морская Свежесть-НК» обеспечен средствами защиты на 100%.
2.Мероприятия по повышению устойчивости работы объекта:
-подготовка объекта к безаварийной остановке производства, определение порядка подготовки технологических линий и оборудования цехов к безаварийной остановке;
-подготовка котельной к работе на резервном топливе, создание трехсуточного его запаса;
-накопление сырья и материалов в количестве, обеспечивающем бесперебойную работу объекта;
-проверка работы в ЧС автоматических линий и средств тушения пожаров;
-устранение условий, создающих взрывоопасные смеси в зданиях;
-проектирование и строительство сооружений с жестким каркасом. Здания и сооружения ООО «Морская Свежесть-НК» имеют жестким железобетонный каркас;
-обеспечение надежной связи с важнейшими производственными участками объекта, все подразделения имеют внутреннюю связь с руководством и местом дислокации дежурных охраны, руководители подразделений обеспечены мобильной связью;
-размещение диспетчерских пунктов в наиболее прочных сооружениях и подвальных помещениях, диспетчерский пункт расположен на 1 этаже административного здания;
-создание резерва автономных источников электро- и водоснабжения, объект имеет собственную электростанцию и 2 артскважины.
3.Мероприятия по подготовке к проведению аварийно-спасательных и других неотложных работ (АСНДР) на территории объекта:
-поддержание в постоянной готовности формирований объекта;
-заблаговременная подготовка сил и средств к проведению АСНДР;
-накопление средств малой механизации, спасательного оборудования и инструментов на объекте.
4.Обучение рабочих и служащих объекта действиям в чрезвычайных ситуациях:
-ежегодное проведение командно-штабных учений, штабных тренировок;
-проведение один раз в три года комплексных объектовых учений по действиям органов управления ГОЧС, сил объекта в чрезвычайных ситуациях;
-ежеквартальное проведение тренировок с аварийно-техническими формированиями.
5.Разработка руководящих документов объектового звена РСЧС, организационные мероприятия:
-ежегодное планирование мероприятий по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций, уточнение плана действий;
-разработка паспорта безопасности объекта;
-разработка и ежегодная корректировка документов КЧС объекта;
-точное выполнение плана-графика ремонтных и профилактических работ;
-регулярная проверка соблюдение действующих норм и правил по промышленной безопасности;
-своевременное выполнение предписаний Ростехнадзора и других надзорных органов;
-постоянный контроль за герметичностью резервуаров с аммиаком;
-своевременное проведение технического освидетельствования ресиверов, сосудов, трубопроводов, работающих под давлением;
-постоянный контроль за исправностью автоматических приборов защиты;
-постоянный контроль за соблюдением правил пожарной безопасности всем персоналом объекта;
-разработка режимов защиты рабочих и служащих в условиях заражения местности аммиаком;
-сокращение запасов АХОВ на складах и в технологических емкостях предприятия;
-применение оборудования трубопроводов, изготовленных из коррозионно-стойких к среде аммиака материалов;
-контроль состояния системы молниезащиты и автоматического определения загазованности и в помещениях и на территории объекта;
-контроль за состоянием автоматической системы пожаротушения;
-выполнение требований СНиП 2.11.03-93 о техническом осмотре резервуаров и резервуарного оборудования;
-максимально возможное сокращение запасов легковоспламеняющихся и взрывоопасных жидкостей на складах и технологических емкостях предприятий;
-ограничение использования в технологическом процессе горючих веществ.
3.2.3.Мероприятия при угрозе и возникновении чрезвычайных ситуаций.
Необходимые мероприятия:
-оповещение руководящего состава объекта, членов КЧС через дежурного диспетчера по имеющимся средствам связи;
-автоматический запуск системы оповещения и управления эвакуации персонала и людей;
-оповещение начальников структурных подразделений (цехов, отделов), формирований объекта дежурным диспетчером по решению председателя КЧС объекта;
-сбор руководства объекта и членов КЧС на пункте управления или в другом заранее определенном месте (в зависимости от характера ЧС).
На практике время оповещения и сбора обычно составляет:
-в рабочее время -3-5 мин.;
-в нерабочее время -0,3-1,0 ч.
На приведение в готовность средств оповещение объекта 1-2- мин.
На прогнозирование обстановки (при наличии времени) отводится до 20 мин.
Срок приведения в готовность и численность формирований, планируемых для привлечения к ликвидации ЧС, а также сроки подготовки к выдаче СИЗ, защитных сооружений устанавливаются председателем КЧСПБ (руководителем объекта) в зависимости от реальных условий на момент угрозы возникновения ЧС.
На подготовку автотранспорта для вывозы рабочих и служащих в безопасные районы отводится до 30 мин.