Разработка проекта защиты гидросферы на месторождении Эрдэнэтийн-Овоо. Часть 2

Страницы: 1 2 3 4

---

2.1. Дробильно-транспортное отделение (ДТО)

В состав дробильно-транспортного отделения (ДТО) входят следующие здания и сооружения:

• приемный узел руды с корпусом крупного дробления — ККД-1
• корпус среднего и мелкого дробления — КСМД
• склад крупнодробленой руды — СКДР-1
• склад мелкодробленой руды — СМДР
• корпус приводных и натяжных станций — КП и НС
• галереи ленточных конвейеров №1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11 и
• пешеходная галерея от здания АБК

Приемный узел ККД-1 размещен в 400 м к востоку от контура рудника открытых работ (РОР).

Руда с рудника автосамосвалами типа БеЛАЗ-75131 и БеЛАЗ-75145 грузоподъемностью 120-130 т, соответственно поступает на обогатительную фабрику в ККД-1 и разгружается в два приемных бункера для каждой дробилки ККД-1200/130.

Дробленая руда крупностью 250-0 мм четырьмя пластинчатыми питaтелями шириной 2400 мм, длиной 9900 мм подается на два параллельно работающие конвейера №1A и №2A оснащенных рeзино-тканевой лентой с шириной 1600 мм, длиной 170 м. на КпиНС, затем — на склад крупнодробленой руды.

Схема цепи аппаратов ДТО

2.1. Корпус самоизмельчения (КСИ)

Измельченная руда из КСИ самотечным гидротранспортом подается на отдельную секцию флотации главного корпуса. Проектная мощность корпуса самоизмельчения рассчитывалась на 4 млн.тонн переработки руды в год, таким образом суммарная проектная мощность ОФ была доведена до 20 млн.т руды в год.

Полная схема рудоподготовки комплекса самоизмельчения включает:

• корпус крупного дробления (ККД-2);
• склад крупнодробленой руды (СКДР-2);
• корпус самоизмельчения; КСИ
• галереи, связывающие ККД-2, СКДР-2 и корпус самоизмельчения;
• пульпопроводы и водоводы от КСИ до главного корпуса ОФ (ИФО).

Пластинчатым питателем типа 1-24-150 №1 руда подается в щековую дробилку ЩДП15х21 (СМД-117А), где дробится до крупности <300 мм. Далее системой конвейеров №70 и №71 поступает в склад крупнодробленой руды, представляющий из себя четыре силосных бака (по две на каждую мельницу ММС-90х30) полезным объемом 5700 х 4=22 800 м³, или 40000 т, что позволяет иметь запас дробленой руды для работы КСИ на 4 смены. Из силосов руда, пластинчатыми питателями типа, подается на конвейеры и в мельницы ММС [1].

В мельницы мокрого полусамоизмельчения ММС-90х30А загружаются шары d100-120mm до 10-12% от ее объёма. Оптимальная степень заполнения мельниц полусамоизмельчения составляет 35-40% от рабочего объема мельниц.

Рис.2.3. Схема цепи аппаратов корпуса самоизмельчения

Далее измельченный продукт через зумпф насосом закачивается на классификацию в двухпродуктовый гидроциклоны ГЦ-1400 или в батарейные гидроциклоны NХ- 660. Слив гидроциклона поступает в зумпф шаровой мельницы и насосом закачивается на контрольную вторую стадию классификации в однотипные гидроциклоны, пески которых возвращаются в шаровую мельницу, и являются циркулирующей нагрузкой, а слив является готовым продуктом для флотации (содержание класса –0.074 мм 63-70%, при плотности 28-32% твердого).

2.2. Измельчительно-флотационное отделение (ИФО)

Измельчительное отделение занимается подготовка дробленой руды к последующим операциям обогащения, при проектной (плановой) производительности предприятия, а также доизмельчение продуктов обогащения до полного раскрытия рудных минералов [1].

Для доизмельчения промпродуктов, измельчительно-флотационное отделение оснащено шаровые мельницы с центральной разгрузкой МШЦ- 5.5х6.5; МШЦ -5.8х6.9, МШЦ 3.2х4.5, работающие в замкнутом цикле с трехпродуктовыми гидроциклонами ГЦ-1400 . Режим работы смешанное (каскадно-водопадный).

Питание гидроциклонов обеспечивается песковыми насосами ГРАТ- 1400 ,ГРАТ-1800, Warman 12/10. Измельченный материал выводится из мельниц через бутары с отверстиями 20 мм и обратными спиралями для возврата скрапа и недоизмельченной руды.

Тoнкий слив кaждого гидрoциклoна ГЦ-1400, крупностью 65% клaссa 0,074 мм сaмoтеком пoступaeт в кoнтактный чaн перeд коллективной флoтaциeй.

Рис.2.3.Технологическая схема рудоподготовки и коллективной флотации

Промпродукт (грубый слив) ГЦ-1400 является питанием ГЦ-500. Слив ГЦ-500, объединяется с тонким сливом ГЦ-1400, а пески гидроциклонов ГЦ-500 самотеком поступают на доизмельчение в шаровые мельницы МШЦ 3,2х4 , работающие в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-500 через насосы “ВАРМАН” 10/8 (8/6).

В процессе флотации используются следующие реагенты : сернистый натрий, флокулянт ПАА, известь, МИБК.

2.3. Отделение фильтрации и сушки концентратов

Фильтровально-сущильного отделение (ФСО) занимается обезвоживанием, сушкой и отгрузкой медного и мoлибденового концентратов. Прoцeсс oбeзвoживания концентратов состоит из операции сгущения, фильтрования и сушки.

Основные показатели ФСО:

Выпуск медного концентрата – 1500-2200 т в сутки Выпуск молибденового концентрата – 10-15 т в сутки

2.4. Действующие сооружения хвостого хозяйства

В   настоящее   время   на   хвостовом   хозяйстве   обогатительной  фабрики действуют четыре системы сооружений:

1. Сооружения системы     гидротранспорта    хвостовой    пульпы    в хвостохранилище.
2. Сооружения системы складирования хвостов.
3. Сооружения системы оборотного водоснабжения.
4. Сооружения системы охраны окружающей среды.

Принципиальная схема сооружении хвостового хозяйства приведена на рисунке 2.4 и 2.5.

Рис.2.4.Карта района площадки хвостохранилища

Рис.2.5. Принципиальная схема сооружений хвостового хозяйства (по состоянию на 6 ноября 2015года)

2.4.1  Сооружения системы гидротранспорта хвостовой пульпы

Система сооружений гидротранспорта хвостов предназначена для транспортирования и укладки хвостовой пульпы обогатительной фабрики в хвостохранилище.

Сооружения системы гидротранспорта хвостовой пульпы:

1. хвостовой зумпф;
2. тоннель хвостопроводов;
3. магистральный пульповод;
4. станции переключения пульповодов;
5. пульпонасосная станция;
6. аварийные бассейны;
7. распределительный пульповод.

Хвостовой зумпф

Зумпф расположен в главном корпусе, в осях 7-8, В-Г и предназначен для сбора хвостовой пульпы ОФ и сливов ТЭЦ.

Зумпф представляет собой железобетонную ёмкость около 700 м³, высотой 13 м и размерами в плане 9х6 м. Хвостовая пульпа в зумпф поступает по лотку самотёком, отметка дна лотка на входе в зумпф составляет 1313,80 м. Лоток расположен в осях 7-25 и В-Г главного корпуса. Из зумпфа выходят три магистральных пульповода из стальных труб 1220х10 мм, отметка осей трубопроводов на выходе из зумпфа – 1305,61 м.

Тоннель хвостопроводов

По промплощадке обогатительной фабрики пульповоды 3Ду1200 мм проложены в проходном железобетонном тоннеле, длиной 211 м, высотой 3,6 м, шириной 6,0 м,

Тоннель имеет проход для обслуживающего персонала, оборудован вентиляцией и авариным освещением.

На ПК0+80,5 предусмотрен перепадной колодец с отметками верха колодца – 1302,68 м и дна колодца – 1292,50 м для обеспечения приема сливов сгустителей концентрата в рабочие пульповоды.

Магистральные пульповоды

Магистральные пульповоды проложены в три нитки из стальных трубопроводов размером 1220х10 мм, на выходе из зумпфа оборудованы задвижками DN1000 с электроприводом. Задвижки обслуживаются краном главного корпуса, к ним имеется подход по лестнице.

Магистральные пульповоды работают в напорно-самотечном режиме. Длина трассы магистральных пульповодов от хвостового зумпфа до станции переключения пульповодов – 4600 м. Пульповоды проложены по железобетонным подкладкам, шагом 4-5 метров, с устройством компенсаторов и анкерных опор. Параллельно с трубопроводами предусмотрена автодорога для обслуживания пульповодов [1].

В местах пересечения трассы железными дорогами и автодорогами пульпопроводы проложены в защитных кожухах (железобетонных или металлических).

Общий вид стальной трубы гуммированной изнутри резиной 6-ти метровой длины с соединением на фланцах (производство Китай) приведен на фото 1.

Пульповоды подключены через коллектор непосредственно к насосам с подпором 3,0 — 3,5 атм. на всасе насосов.

При выходе из тоннеля на трубах установлены манометры, показания которых передаются диспетчеру комбината и в ПНС. Давление на пульповодах поддерживается на уровне 1,0-1,2 атм. путем регулирования числа оборотов электродвигателей насосов в пульпонасосной станции.

Пульпонасосная станция

Пульпонасосная станция расположена у хвостохранилища на расстоянии 4622 м от обогатительной фабрики. Пульпонасосная станция без зумпфов, подача пульпы осуществляется при помощи станции переключения СПП-1, непосредственно во всасывающий патрубок рабочего насоса с остаточным напором.

Размеры пульпонасосной без пристройки в плане – 33х48 м. Отметка нуля пульпонасосной станции – 1251,00 м. Отметка оси всаса насосов – 1253,30 м.

Смыв полов и опорожнение пульпопроводов в ПНС в случае отключения электроэнергии или разрыва пульповодов производится через дренажный лоток в аварийный бассейн №2, расположенный на площадке рядом с хвостохранилищем, ниже по рельефу, без затопления пульпонасосной станции.

Аварийные бассейны

Аварийный бассейн №1 предназначен для самотечного опорожнения магистральных пульповодов при их остановке. Бассейн состоит из нескольких отсеков и расположен по трассе магистральных пульповодов на ПК24 — ПК34, с левой стороны по ходу движения пульпы. Река Эрденетийн- Гол разделяет аварийный бассейн №1 на две ёмкости: одна на правом борту долины реки, имеет четыре отсека; вторая на левом борту и имеет два отсека [1].

Ёмкость аварийного бассейна организуется ограждающими дамбами, общей протяжённостью 1075 м. Ёмкость всех отсеков обеспечивает тридцати шести (120 тыс.м³) разовое опорожнение одной нитки магистрального пульповода. Установленное количество выпусков на пульповодах и их плановое расположение обеспечивает опорожнение каждого из 3-х пульповодов в любой из 6-ти отсеков аварийных емкостей.

В зимний период опорожнение пульповодов производится поочерёдно в каждый отсек. Так как сброшенная пульпа очень быстро замерзает (морозы достигают минус 40 °С), то откачка воды из отсеков в зимний период не производится. С наступлением тёплого

периода и оттаивания намерзшего льда водная часть пульпы испаряется. Осевшие в отсеках хвосты и замерший лед в зимнего периода при помощи бульдозера и экскаватора грузятся в автосамосвалы и вывозятся в хвостохранилище.

Аварийный бассейн №2 используется для приема хвостовой пульпы при временной остановке системы напорного гидротранспорта. Он расположен в нижнем бьефе намывной дамбы в 350 м от пульпонасосной станции. Ёмкость бассейна 260 тыс.м³, что позволяет принимать весь расход фабрики в течение суток.

Очистка бассейна производится в начале зимнего периода.

Вода после сброса отстаивается и через колодец сбрасывается в дренажную канаву. Затем драглайном или другим погрузчиком твёрдый материал грузится в автосамосвалы и вывозится в дамбы обвалования.

Распредительные трубопроводы

Складирование хвостов производится по трём ниткам распределительных пульповодов 1220х10 мм и двум ниткам 1420х10 мм.

Одна нитка пульповода 1220х10 мм проложена по гребню намывной дамбы, ее общая длина около 3100 м. Пульповод оборудован распределительными выпусками DN200, шаг распределительных выпусков – 20 м.

Распределительные выпуски оборудованы шланговыми затворами. Кроме распределительных выпусков имеются два сосредоточенных сброса 1220х10 мм длиной 65 м и концевой сброс 1220х10 мм длиной 200 м.

Для основного сброса пульпы в зимнее время по левому борту хвостохранилища на отметках 1323,5-1310,2 м проложена трасса берегового пульповода, состоящая из двух ниток стальных труб 1420х10 мм. Одна нитка длиной 8407 м, другая – 2900 м.

Продолжительность работы распределительного пульповода на дамбе (в летний период) в 2015 г. составила 149 дней – с 21 мая по 19 октября). Намыв производился практически по всему фронту дамбы

Продолжительность работы берегового пульповода (в зимнее время) составило 215 дней.

Распределительные пульповоды обеспечивают гидротранспорт хвостовой пульпы обогатительной фабрики при работе берегового пульповода обеспечено транспортирование максимального расхода пульпы Q_п = 13511,34 м³/час (23 октября 2015 г.) при достигнутой условной производительности фабрики 35,32 млн. тонн руды в год (см. таблицу 1); при работе на дамбу обеспечено транспортирование максимального расхода пульпы Q = 13519,39 м³/час (16 октября 2015 г.) при отношении Т:Ж = 1:2,99 и производительности ОФ по руде G = 4 026,74 т/час =35,08 млн. т/год.

2.4.2   Сооружения системы складирования хвостов:

1. пионерная дамба;
2. намывная дамба;
3. дамба №3-М;
4. отстойный пруд.

Хвостохранилище намывного типа, расположено в долине р. Зуны-Гол, в 5-13 км севернее от главного корпуса ОФ. Общая площадь хвостохранилища на начало 2016 г. составляет 1901 га.

Первоначальная ёмкость для складирования хвостов организована перегораживанием долины р. Зуны-Гол первичной плотиной. Увеличение ёмкости хвостохранилища достигается наращиванием ограждающей дамбы (плотины) путем отсыпки на намывном пляже дамбочек обвалования с последующим намывом хвостов через выпуски распределительного пульповода, уложенного на очередной дамбе обвалования.

По данным комбината на конец 2015 года в хвостохранилище уложено 745,73 млн. тонн хвостов или 541,677 млн. м³. С учетом объема воды в пруде 21,2 млн. м³ полезная емкость заполнения хвостохранилища на начало 2016 г. составила 562,877 млн. м³ (531,24+21,2).

При объеме хвостов, поступающих в хвостохранилище за расчетный период (с 2016 г. по конец 2018г.), равном 94,38 млн. тонн (при годовой производительности 31 млн. тонн в 2016, 2017 гг. и 34 млн. тонн в 2018), подъем гребня намывного пляжа у дамбы обвалования №14 на конец 2018 г. прогнозируется до отметки 1299,5 м. Средняя годовая (прогнозируемая) интенсивность намыва с дамбы обвалования №14 составит 1,34 м в 2016 и 2017 гг. и 0,53 м в 2018 гг.(см. таблицу 7). В 2018 году планируется вести намыв с дамбы обвалования №14 два месяца в летний период, после чего необходимо будет произвести отсыпку дамб №15.

Объем хвостохранилища составляет 753,88 млн. м³. Коэффициент заполнения хвостохранилища на начало 2016 г. равен 0,746.

За расчетный период в хвостохранилище будет уложено 67,41 млн. м³

хвостов. Таким образом, общая емкость заполнения хвостохранилища на конец 2018 года составила 630,287 млн. м³, что с учетом коэффициента заполнения хвостохранилища 0,746 по кривой объемов соответствует объему хвостохранилища 844,89 млн.м3 и отметке намывного пляжа 1299,5 м.

Пионерная дамба была возведена в 1977-78 годах. Абсолютные отметки поверхности по створу изменяются от 1205,4 м (в пойме) до 1231,8 м в верхней части склонов.

Пионерная дамба каменно-набросная с экраном из суглинка. Отметка гребня плотины – 1226,0 м с подъемом левого крыла до отметки 1242,0 м (ПК0) и правого крыла до отметки 1231,0 м (ПК 16+33). Длина по гребню – 1633,0 м, ширина по гребню – 19,0 м, максимальная высота составляет 22 м. Заложение верхового откоса – 1:2, низового – 1:1,5. С низовой стороны имеется берма на отметке 1218,0 м, шириной 6,0 м; с верховой стороны выполнена берма на отметке 1216,0 м шириной 4,0 м.

Намывная дамба хвостохранилища возводится в процессе укладки хвостов в хвостохранилище.

Низовой откос намывной дамбы формируется дамбочками обвалования. Общий уклон низового откоса намывной дамбы меняется от 1:5 до 1:6. Дамбы обвалования сооружаются бульдозерами из хвостов пляжной зоны с обсыпкой скальным грунтом. Высота дамб обвалования – от 4,5 до 6,0 м, заложение верхового и низового откосов дамб обвалования – 1:1,5, ширина по гребню – 12-15 м.

Всего отсыпано 14 дамб обвалования, отметка гребня последней дамбы

– 1300,0 м. Общая высота намывной дамбы на ноябрь 2015 г. составляет 95 м. В соответствии с СП 58.13330.2012 дамба относится к гидротехническим сооружениям 1 класса.

Для перехвата фильтрационных вод, в нижнем бьефе, вдоль насыпной части дамбы хвостохранилища устроена дренажная канава. Низовой откос и бермы дамбы хвостохранилища рекультивированы слоем 0,2 ÷ 0,4 м почвенно-растительного грунта, который подвозится из затапливаемого ложа хвостохранилища.

Для определения осадок, смещения намывной дамбы и положения кривой депрессии на дамбе установлена сеть реперов и пьезометрических скважин, а также имеется система лучевого дренажа.

Для перехвата воды, фильтрующей во время намыва с дамбы №-3-М и воды, поступающей с аккумулированной дамбой 1-М емкости, целесообразно строительство дренажной насосной станции №2 с дренажной канавой по рабочей документации ЗАО «Механобр инжиниринг». Для чего необходимо предварительно проверить соответствие напорной характеристики выбранного насоса текущему высотному положению Дамбы №3-М [1].

Отстойный пруд хвостохранилища образуется за счёт сброса в хвостохранилище водной части хвостовой пульпы и осадков на водосборную площадь.

Отстойный пруд предназначен для осветления хвостовой пульпы, возврата осветлённой воды обратно на фабрику и складирования в него хвостов в зимний период.

Параметры отстойного пруда на 06.11.2015 г.:

При отметке уровня отстойного пруда 1287,32 м, длина пляжной зоны хвостохранилища составляет – от 1920 до 3800 м.

Минимальное превышение гребня пляжа над уровнем воды в отстойном пруде в среднем составляет 7,3 м (на 12.10.2016 г.).

Отметка горизонта воды в пруде – 1287,32 м. Площадь прудка – 436 га.

Общий объем воды в прудке – 21,2 млн.м³.

Площадь намывного пляжа и пляжа вдоль берегового пульповода – 1255 га.

Отметка гребня пляжа (макс.) – 1298,36 м, (мин.) – 1293,0 м. Ширина пляжа в районе дамбы – 1910 ÷ 3800 м.

Подъём воды в отстойном пруде хвостохранилища происходит за счёт вытеснения воды хвостовыми отложениями, аккумуляции поверхностного водопритока с водосбросной площади хвостохранилища и технологической воды, поступающей в хвостохранилище с хвостовой пульпой.

На основании съемки промеров глубин основного пруда на конец 2015 г. в отстойном пруде накоплено примерно 21,2 млн. м³ воды.

В настоящее время площадь и объем пруда обеспечивают достаточное осветление оборотной воды, возвращаемой на фабрику в технологический процесс.

Система оборотного водоснабжения

Система оборотного водоснабжения предназначена для возврата осветленной и фильтрационной воды из хвостохранилища на обогатительную фабрику.

Сооружения системы оборотного водоснабжения:

1. водосбросные сооружения;
2. насосная станция оборотной воды;
3. магистральные водоводы оборотной воды.

Водосбросные сооружения состоят из водосбросных коллекторов. с колодцами и камерами переключения .

Водосбросной коллектор №1 выполнен из стальной трубы 1220х10 мм в железобетонном кожухе. Коллектор оборудован шестью водоприемными колодцами, из которых в эксплуатации находятся колодцы ВК-9, остальные колодцы затампонированы.

Водосбросной коллектор №2 выполнен из двух труб 1220х10 мм в общем железобетонном кожухе. Водосбросной коллектор №2 проложен позже по незатопленным отметкам, от узла переключения до колодца ВК-9. От колодца ВК-9 до колодца ВК-12 коллектора №1 и №2 объединяются в один коллектор из трех труб 1220х10 мм в железобетонном кожухе. Отметка верха колодца ВК-9 – 1289,0 м [1].

Длина коллекторов №1 и №2 от колодца ВК-9 до камеры переключения равна, соответственно, 3862 м и 2460 м.

Коллектор №1 доведен до камеры переключения №1. Камера переключения №1 заглубленного типа, размером 9х6 м, оборудована четырьмя задвижками. От камеры переключения №1 до насосной станции оборотной воды проложены два стальных водовода 1020х10 мм.

Коллектор №2 доведен до узла переключения №2. Камера переключения №2 наземного типа, отметка нуля камеры переключения №2 – 1259,2 м. Камера оборудована девятью задвижками. От камеры переключения №2 до насосной оборотной воды проложены два стальных водовода 1220х10 мм [1].

Насосная станция оборотной воды расположена в нижнем бьефе дамбы хвостохранилища. Насосная станция заглубленного типа, расположена ниже поверхности земли на 7,5 м. Вода к насосной станции подается по четырём водоводам из водосбросной системы.

В насосной станции оборотного водоснабжения установлены две группы насосов, которые подают оборотную воду из всасывающего коллектора НОВ в резервуары оборотной воды обогатительной фабрики.

-5 насосов ЦН3000-197, подающих оборотную воду из всасывающего коллектора НОВ в резервуары оборотной воды обогатительной фабрики. В работе постоянно находятся 2-3 насоса. На насосы №3 и №5 установлены преобразователи частоты вращения двигателей, что позволяет регулировать подачу оборотной воды на фабрику. Насосы эксплуатируются без замены с 1978 года.

-3 насоса Д2000-100, подающие во всасывающий коллектор насосной станции воды фильтрационного канала №1. Подача воды с городских очистных прекращена. Из трех дренажных насосов Д2000-100 постоянно работает один (примерно 19 часов в сутки). Расход около 5 тыс. м³/сутки.

Дренажные воды из фильтрационного канала №2 перекачиваются в фильтрационный канал №1 с помощью одного из трех насосов СМ250, установленных в заглубленной насосной фильтрационного канала №2.

Отметка нуля станции оборотной воды – 1206,0 м, размеры в плане – 96х18 м.

Водоводы оборотной воды проложены в две нитки из стальных труб диаметром 1000 мм. Длина трассы водоводов от насосной станции до резервуаров оборотной воды составляет 5450 м. Отметка подачи воды в резервуары оборотной воды на фабрике – 1351,5 м.

Прокладка водоводов на большей части трассы подземная и только на участке трассы в пойме реки Хангал – наземная, по обочине дороги вдоль трассы магистральных пульповодов. По трассе водоводов в пониженных местах рельефа предусмотрены колодцы для опорожнения водоводов, на ПК 9+54 в самой высокой точке трассы – колодец с вантузом. При пересечении трассы с железными дорогами и автодорогами водоводы проложены в защитных кожухах [1].

Опорожнение водоводов для ремонта на участке трассы от ПК15 до ПК45 осуществляется через насосную станцию оборотной воды в фильтрационный канал.

2.4.3  Сооружения системы охраны окружающей среды

Дренажная система предназначена для перехвата фильтрационного потока из хвостохранилища, а также сбора и организованного отвода дренажной воды дамбы и поверхностного стока с низового откоса дамбы.

Дренажная система состоит из:

1. дренажной канавы;
2. фильтрационного канала №1;
3. фильтрационного канала №2.

Дренажная канава расположена в нижнем бьефе, вдоль насыпной части дамбы хвостохранилища. Ширина канавы по дну составляет 4,0 м, отметка дна канавы в нижней точке – 1204,5 м.

Фильтрационный канал №1 предназначен для перехвата подземного фильтрационного потока через ложе и борта хвостохранилища, а также сбора поверхностного стока. поступающего из дренажной канавы дамбы. Из-за нехватки воды в отстойном пруде и для поддержания необходимого объема отстойного пруда для осветления оборотной воды, в фильтрационный канал

№1 производится сброс очищенных стоков с очистных сооружений энергоцеха, что позволяет уменьшить объем оборотной воды, возвращаемой на обогатительную фабрику через водосбросные коллектора непосредственно из хвостохранилища [1].

Фильтрационный канал №1 находится в 750 м от низового откоса насыпной части дамбы хвостохранилища. Ширина канала по дну – 5,0 м, заложение откосов – 1:2. Длина канала – 1265 м, максимальная глубина – 11 м.

Вода из канала с помощью колодца К-1 поступает в заглубленную часть насосной оборотной воды, откуда насосами закачивается во всасывающий коллектор насосной станции оборотной воды.

Фильтрационный канал №2 расположен на расстоянии 200-250 м от насосной станции оборотной воды в сторону р. Хангал и имеет свою дренажную насосную станцию, с помощью которой возвращает дренажную воду в систему оборотного водоснабжения.

Работа фильтрационных каналов №1 м №2 обеспечивает перехват всех фильтрационных вод хвостохранилища и исключают загрязнение нижележащих естественных водоемов.

Выводы

Обогатительная фабрика предприятия КОО Эрдэнэт является важным звеном в технологической цепочке предприятии . В процессе обогащении используется технологическая вода, которая после прохождения фильтрующие дамбы хвостохранилища уловливается для вторичного использования. Потери воды на каждом цикле состовляет не менее 20%, что ставит вопрос о постоянном пополнении запасов оборотной воды.

3. Анализ влияние предприятий на окружающую среду

3.1   Основные источники загрязнений

Горная промышленность приносит множество положительных моментов. К примеру, в государственном бюджете централизуются большие доходы в качестве налогов, поступающих от этой отрасли. Отметим, что до недавнего времени КОО «Предприятие Эрдэнэт» создавало более половины ВВП страны. Вместе с тем, деятельность предприятий оказывает существенное влияние на состояние окружающей среды, на деградацию природных систем[13].

За время использования месторождении с 1976 г. На руднике не только были добыты значительные обьемы горной массы, но в результате ее переработки на обогатительной фабрике образовалось более 600 млн.м³ отходов горнорудного производства, которые представляюс собой угрозу для состояния окружающей среды и здоровья населения[13].

Отходы приедприятия в виде забалансовой руды, отвалов и пульпы представляют собой угрозу для состояния окружающей среды, для экосиситемы бассейна р. Селенга, который является основным водосбором для озера Байкал, а так же для здоровья населения г. Эрдэнэт [12].

В истоках р. Селенги расположено второе по обьему пресноводное озеро Азии оз. Хубусгул, поэтому разработка программ и мероприятий по оздоровлению окружающей среды в зоне влияния предприятия, программ по утилизации отходов горнопромышленной отрасли отвечает интересам страны в области обеспечения экологически устойчивого развития экономики региона.

Система управления КОО «Предприятие Эрдэнэт» за состоянием окружающей среды (экологический менеджмент) является составной частью общей системы управления компанией, функционирование которой основывается на безусловном выполнении требований нормативно- законодательной документации по охране окружающей среды [18].

Целью системы являются снижение воздействий деятельности предприятия на окружающую среду, предупреждение аварий и их воздействий на окружающую среду, предотвращение воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, а также обеспечение безопасности технологических процессов.

Основополагающими принципами формирования политики в области охраны окружающей среды являются:

• Безусловное выполнение требований в области охраны окружающей среды, в том числе применимых к компании требований законодательных актов и прочих требований.
• Снижение производимых загрязнений путем усовершенствования и модернизации технологий и технологических процессов.
• Применение мер, предупреждающих загрязнения.
• Поддержание и усовершенствование экологической результативности компании.

Контроль, анализ и оценка эффективности реализации мероприятий по достижению целей в области охраны окружающей среды, по снижению идентифицированных значимых экологических аспектов и опасностей производится путем:

• анализа со стороны руководства компании;
• регулярные проверки реализованных мероприятий;
• проведения аттестации используемых технических сооружений и устройств в отношении их воздействия на окружающую среду;
• осуществление производственного контроля;
• проведение внутренних аудитов.

Все мероприятия по охране окружающей среды, запланированные на предстоящий год, сводятся в единый документ (программу) и утверждаются генеральным директором.

При разработке детальной оценки влияния воздействия на окружающую среду правовой и нормативной базой служит пакет законов Монголии об охране природы и окружающей среды, стандарты Монголии, международные стандарты ISO серии 9000 и ISO серии 14000 [18].

3.2   Воздействие на почву

Превышения международных стандартов в почвах для рудных элементов Cu, Mo зависят от функционального назначения городских территорий, определяющего антро-погенную нагрузку на ландшафты. Локальные максимумы коэффициентов кратности превышения ПДК Cu и Mo выявлены в промышленной зоне (К = 12,7 и 3,1 соответственно), а минимальные –в юрточной (1,3 и 0,3). Осталь- ные (Cr, Co, No, Zn, As, Cd, Pb), за исключением Ва, в пределах города имеют низкие значение К (0,3–1).

Санитарно-гигиенические нормативы Монголии отличаются от «Нидер- ландских листов» перечнем элементов и более низкими пороговыми значе- ниями для ряда ТММ. В результате геохимическое влияние горнодобывающих предприятий на городские почвы выглядит более сильным. Особеннос тью почв Эрдэнэта является высокое содерж ание Mo (К = 2,1–8,6), Cu (1,5–5,7) и As (2,6–3,8). Концентрации Zn, Cr, Sr, Pb, Co, Ni, Cd, Sn не превышают региональ- ных нормативов, их К варьируется в пределах 7–77 %от ПДК.

Таким образом, эти элементы не представляют экологической опасности для почв г. Эрдэнэта.

3.3 Воздействие на атмосферу

Источники загрязнения в различной степени интенсивности существуют в «КОО Предприятие Эрдэнэт».Все истoчники загрязнение атмосферы по времени действия подразделяются на периодические (взрывные работы) и непрерывно действующие (выделение пыли во время работы механизмов и с пылящих поверхностей), и по характеру пространственно-временного масштаба (рабочим местом, участком производства)   и    на   воздействие   окружающего   воздушного бассейна прилегающей территории [22].

Негативными   воздействиями   на   атмосферный   воздух вследствие ведения горных работ могут быть:

• Пылевыделение при горных работах;
• Пылевыделение при   транспортировке   руды и   вскрышных породи их разгрузке;
• Пылевыделение при бурении взрывных скважин;
• Крупный выброс токсичных газов и пыли при массовых взрывах;
• Пылевыделение из хвостохранилища;
• Пылевыделение из поверхностей рудника и отвалов при сильном ветре;
• Выброс токсичных газов при работе дизельных двигателей;

Мероприятия по снижению загазованности и запыленности в рабочих местах и участках производства должны быть направлены на улучшение санитарно– гигиенического условия труда, которые находятся в компетенции данного предприятия и должны контролироваться санитарно – гигиенической службой. Сюда в первую очередь относится замена старых газоочистных, пылеулавливающих устройств и оснащение современными высокопроизводительными оборудованиями и внедрения малоотходных технологий[14].

Для уменьшения пылевыделения при выемке и транспортировке грунта в теплое время года применяется орошение горной массы с помощью специальных оросительных установок, оборудованных на машинах большой грузоподъемности. Периодичность орошения экскаваторных забоев и карьерных дорог для районов с резко континентальным климатом, каким является район г.Эрдэнэт, составляет 1 раз в смену.

Видно из нынешней производственной деятельности комбината самым крупномасштабным и опасным источником загрязнения воздуха является известковая пыль, вздуваемая ветром из хвостохранилища обогатительной фабрики. Когда скорость ветра достигает величины выше 3-5 м/сек, пыль распространяется на большие расстояния покрывая широкую площадь.

Твердые частицы белой пыли состоит из различных химических соединений и тяжелых металлов. В районе СП “Эрдэнэт” весной и осенью происходит увеличение скорости ветра достигая в среднем 5,1 м/с. Максимальная скорость ветра около 20м/с, может наблюдаться в марте, апреле или сентябре. Преобладающие направления ветра северо-западные (42%), северного (16%), и северо-восточные (10%) следуют через пространство хвостовой дамбы вниз по направлению топографического градиента долины р.Хангалын гол в направлении юго-восточнее 25 км [18].

Наряду с усилением ветра, весной преобладает сухая погода, которая благоприятствует уносу пыли из пляжа хвостохранилища. Гранулометри- ческий анализ хвостовой пыли показывает, что 76% составляет частицы < 8 мкм и до 30% частиц оцениваются размером < 10 мкм. Весь этот осадок, как предполагается, может уноситься в виде пыли при ветрах со скоростью выше 5 м/с. Унос пыли с верхнего слоя хвостового пляжа является главной проб- лемой загрязнения воздушного бассейна города и прилегающей местности. Содержание химических элементов в хвостах показано.

Естественно, что в пляжной пыли содержатся тяжелые металлы, но их концентрация в воздухе незначительна. Компания Стефан Робертсон Кирстен (СРК) определила количество частиц различных веществ содержащихся в хвостах [13].

На КОО Эрдэнэт ведется усиленная работа по охране окружающей среды и разрабатываются методы по защите окружающей среды.

Таблица 3.1. – Содержание химических элементов в хвостах ( 1 мл/л.)

 

3.3.1 Воздействия химических веществ после их использования

По установленному порядку в течение 2 часов после взрыва в зоне рудного карьера никто не должен присутствовать, поэтому отсутствуют измерения содержания двуокиси азота в воздухе непосредственно после взрыва. Результаты измерения после 2 часов взрыва показывают, что концентрация двух окись азoта составляет 0,023 мг/л, что ниже предельно допустимых концентраций 0,085 мг/л [15].

При производстве ацетилена выделяется 10000 м³ гидрооксид кальция Cа(OH)₂ – известковая вода с содержанием 10-12% ацетилена в виде отхода, что загрязняет почвы и с увеличением содержания извести, уменьшается плодородность почв.

Имеется риск утечки химических веществ во время технических аварий и природных бедствий, так как на замкнутых оборотных системах ГОКа циркулируется несколькo десятков тысяч тонн, раствора с содержанием сернистого натрия, ксентогената, кальцийсодержащих соединений, щелочей и кислот [13].

Oпределение изменение pH и химического сoстава вод и почв под воздействием сероводорода, серного ангидрида, хлористого водорода, окиси азота и органического растворителя из хвостового хозяйства в виде газов и сухих частиц не вызывает сомнения. Однако количественная оценка в настоящее время затруднена из-за отсутствия систематических измерений.

3.3.2 Влияние буровзрывных работ на окружающую среду

Массовый взрыв на карьере является мощным периодическим источником выброса в атмосферу большого количества пыли и газов (оксид углерода, оксиды азота) . При производстве буровых работ происходит значительное выделение в атмосферу пыли.

В большинстве карьеров при отсутствии средств борьбы запыленность воздуха летом и зимой практически одинакова или летом несколько выше. При условии карьера Эрдэнэт подобные разницы запыленности точно не исследованы. Уровень загрязнения атмосферы при постоянной интенсивности выделения вредных примесей зависит от скорости ветра и направления воздушного потока, степени его турбулентности и расстояния от очага пылеподавления. Оптимальная скорость ветра в карьерах изменяется в диапазоне 1-5 м/с. Существенную роль запыления воздуха играет процесс сдувания, который интенсивно происходит при скоростях, превышающих критические скорости. На откосах уступов и рабочих площадках пыль образуется при технологических операциях и под действием естественных факторов. Поэтому запыленность от сдувания пыли может значительно превышать суммарную интенсивность всех остальных источников[20].

Таблица 3.2 Предельно допустимые концентрации

 

 

Оценка воздействия химических веществ на окружающую среду 3,5 % всех химических веществ, которые применяются в производстве горно-обогатительного комбината, относятся к очень ядовитым, 32,6%- ядовитым, остальные к менее ядовитым.

В процессе производства применяются ядовитые вещества, которые относятся по классификации к очень ядовитым и ядовитым веществам: ртуть и ее соединения, свинец и его соединения, ванадий и аммонистые соединения хрома, сероводород, соединения гидразина, а также серная кислота, едкий натрий, сернистый натрий, соляная и азотная кислота, жидкий хлор и другие. Импортируемые из КНР и России химические вещества, применяемых СП “Эрдэнэт” транспортируется в упаковках, контейнерах, отвечающим требованиям на специальном транспорте с соблюдением правил и норм международного и национального законодательства [15].

Перевозки извести производят в открытых вагонах, при погрузке и разгрузке выделяется значительное количество пыли из оксидов кальция, которое отрицательно влияет на здоровья работающих. На предприятии проводятся мероприятия, направленные на изучение основных положений безопасной транспортировки химических веществ, в частности о запрещении транспортировки в одном транспортном средстве таких веществ, которые нельзя хранить в одном месте.

Хранение химических веществ, которые используются в цехе по производству взрывчатых веществ и ацетилена, реактивном цехе, центральном корпусе, очистной станции допускается в специальных складах, химических реагентов, а химические вещества, которые используются в незначительных количествах в отдельных помещениях, находящихся на применяемом месте, что соответствует требованиям о хранении химических веществ[14].

Хранение некоторой части сульфида натрия и ксентогената допускаются на открытой площадке, что может выпариваться в воздух и распространяться по земле, загрязняя почвы и воды. Это не удовлетворяет требованиям о хранении химических веществ, утвержденных Министерством природы и окружающей среды Монголии.

Рабочие обеспечены специальными одеждами и соответствующими защитными средствами, хотя не проводится обезвреживание использованной одежды и средств. Не полностью реализуются нормативные требования опознавательных знаков и ярлык для химических веществ. Не во всех цехах, используемых химические вещества, установлены соответствующие правила о технике безопасности.

Не составлено перечня по классификации химических веществ, применяемых на производстве по их свойствам: особо ядовитый, ядовитый, особо горючий, горючий, особо взрывоопасный, взрывоопасный, особо окисляющий, особо коррозирующий, коррозирующий, особо раздражаемый, раздражаемый, повреждающий озоновый слой и не ведется постоянный учет прихода и расхода химических веществ.

---

Страницы: 1 2 3 4