Страницы 1 2 3

2.10 Расчет технологических норм времени

Технологическое время – это время, в течении которого происходит снятие стружки, т.е. изменение формы и размеров детали от заготовки до окончательного вида по технологическим переходам[1].

Рассматривается расчет технологического времени на примере 015 операции 2-ого перехода по формуле 6.

 

Технологическое время для других переходов рассчитывается аналогично и представлено в таблице 12.

 

 

Таблица 12 – Технологическое время операций

2.11 Применение САПР SiemensNX при проектировании технологических процессов

 

Создание симуляции обработки детали «Крышка фланцевая» производится в программе SiemensNX 11. Коррекция G – кодов, полученных в SiemensNX 11, и разработка управляющей программы производится в CIMCOEditV8.

3D – модель детали (рис 14, а) и заготовки (рис. 14, б) создается в приложении «моделирование» с помощью стандартных операций и инструментов.

Рисунок 14 – 3D-модели

Далее деталь и заготовка совмещаются, в соответствии с рисунком 15

Рисунок 15 – совмещенные 3D-модели детали и заготовки

Подрезка торца

Для создания симуляции обработки задается инструмент, идентичный выбранному в технологическом процессе (рис. 16).

Рисунок 16 – Создание режущего инструмента

Далее устанавливается деталь и заготовка для обработки, устанавливается система координат для каждой операции.

После проведения вышеперечисленных действий создаются операции с указанием режимов и области резания, инструмента и стратегии обработки (рис.17).

Рисунок 17 – Создание режимов и области резания

Далее генерируется и проверяется траектория, в соответствии с рисунком 18.

Рисунок 18 – Обработка торца

После успешного создания операции, производится постпроцессирование (рис. 19).

Рисунок 19 – G-код операции

Полученные G-коды переносятся в программу CIMCOEditV8 для доработки и исправления ошибок. Полученная управляющая программа проверяется с помощью прорисовки (рис. 20).

Рисунок 20 – Создание управляющей программы в CIMCOEditV8

 

3. Конструкторский раздел

3.1 Описание и принцип работы специального приспособления

В ходе механической обработки детали «Крышка фланцевая» на сверлильной операции требуется выполнить отверстие Ø10 мм на глубину 20 мм. Для этого было спроектировано специальное станочное приспособление. Деталь базируется на призме, а сверху прижимается с помощью винтового прижима. Сверление осуществляется через кондукторную втулку, устанавливаемую в кондукторную плиту, которая в свою очередь крепится на стойку. (Рис. 21)[4]

 

Рисунок 21 – Кондуктор специальный

 

Коэффициент запаса крепления k

k определяют исходя из конкретных условий выполнения операции и способа закрепления заготовки в приспособлении на основе формулы[6]

k = k0 × k1 × k2 × k3 × k4 × k5 × k6                         (21)

где    k0 – гарантированный коэффициент запаса.

Принимают k0 =1,5;

k1 – коэффициент, учитывающий неравномерность припуска по обрабатываемой поверхности заготовки, что приводит к увеличению силы резания.

Выбирается k1 = 1;

k2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента.

Выбирается k2 = 1,2;

k3 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при обработке прерывистых поверхностей (при точении и торцевом фрезеровании.

Выбирается k3 = 1;

k4 – коэффициент, учитывающий непостоянство силы зажима

Выбирается k4 = 1;

k5 – коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов.

Выбирается k5 = 1;

k6 – коэффициент, учитываемый только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку.

Выбирается k6 = 1.

K = 1.5×1×1,2×1×1×1×1 = 1.8                                                            (22)

 

Выбирается гаечный ключ с открытыми зевами: 7811-0007 12Х13 ГОСТ 2839-80 = 140 мм – длина ключа.

 

Для того чтобы определить какая часть допуска может быть выделена на компенсацию погрешности , приводится к следующему виду:

— допустимая погрешность приспособления;

— коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения .

Определяют по величине средне экономической точности обработки:

— точность обработки на размер детали при выполнении технологической операции.

— коэффициент, уменьшения величины (k=0,6-0,8).[7]

Погрешность положения заготовки в приспособление (ε_пр)

Является суммарной величиной, в которую входят различные погрешности, так или иначе связанные с конструкторским приспособлением, с требованием по его изготовлению и с условием его эксплуатации, рассчитанные в направление выдерживающего размера.

 

Погрешность не совмещение баз (ε_нб)

Погрешность не совмещения баз возникает при не совмещении измерительной и технологической баз заготовки при ее установке в приспособления, то есть положение измерительных баз отдельных заготовок в партии будет различным относительно обрабатываемой поверхности.

Погрешность закрепления (ε_з)

Погрешность закрепления возникает по причине смещения заготовки из требуемого положения, достигнутого при базировании, в процессе ее закрепления. Это смещение связано с отрывом или отходам базовых поверхностей заготовки от установочных элементов приспособления, с деформацией отдельных звеньев цепи, через которую происходит передача сил закрепления, с контактными деформациями в стыках отдельных звеньев. Из общего баланса перемещений в этой цепи и наибольшую величину имеют перемещения в стыке заготовка – установочные элементы.

 

Погрешность износа (ε_изн)

Погрешность износа — это погрешность, вызванная износом установочных элементов приспособлений, она характеризует отклонение заготовки от требуемого положения вследствие износа установочных элементов направление выполняемых размера. Основным параметром, характеризующим погрешность износа, является износ установочных элементов по нормали к их поверхности. Величина этого износа зависит от времени работы приспособления, от конструкции и размеров установочных элементов, от материала и массы заготовки, от состояния ее базовых поверхностей, а также от условий установки заготовки в приспособление и ее снятия.

 

 

3.2 Контрольное приспособление

Для проверки отверстия ø18H8 был спроектирован калибр-пробка (рисунок 22).

Рисунок 22 – Калибр-пробка.

С помощью справочника были определены основные исполнительные размеры калибра для отверстия Ø18 с полем допуска H7 [4].

• Наибольший предельный размер проходного калибра ПР (34)

Допуск на изготовления проходной стороны калибра 0,003 мм.

• Наибольший предельный размер непроходного калибра НЕ (35).

Допуск на изготовления непроходной стороны калибра 0,003 мм

• Наибольший предельный размер изношенного калибра (36).

 

4. Исследовательский раздел

Нержавеющая сталь — легированная сталь, устойчивая к коррозии в атмосфере и агрессивных средах.

Рисунок 23 – Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь обрела высокую популярность не только благодаря антикоррозийным свойства, но также за счет разнообразия физических свойств. Современные коррозионностойкие стали производятся путем добавления к стали различных примесей. От количества и типа примеси зависят физические свойства готовой стали. Следует отметить, что некоторые марки нержавеющей стали поддаются коррозии после длительного срока эксплуатации. Это связано с составом, т. е. добавлением того или иного метала. Такой сплав имеет др. преимущества, которые нивелирует подверженность окислению.

Основные физические свойства нержавеющей стали, которые качественно выделяют ее из ряда других металлов — это:

-Высокая прочность. Изделия, изготовленные нержавейки отличаются повышенной прочностью в сравнении с аналогами. Благодаря устойчивости к физическим нагрузка, изделия не повреждаются и не теряют начальную форму. Качественная сталь сохраняет надежность более десяти лет;

-Устойчивость к агрессивной внешней среде. Подобная сталь практически не подвержена изменениям в связи с условиями окружающей среды. Это позволяет длительное время сохранять эксплуатационные свойства изделия;

-Жаропрочность. Изделия из нержавейки устойчивы к высоким температурам, даже при воздействии открытого огня. Также не меняя форму, размеры и свойства при значительных перепадах температур;

-Экологичность. Антикоррозийные свойства препятствуют процессу окисления. Кроме того, материал не содержит в составе вредных компонентов, поэтому широко применяется в пищевой промышленности;

-Антикоррозийные свойства. Главное свойство, которым обладает такая сталь, это препятствие возникновению ржавчины. Причем сплав не поддается коррозии даже после воздействия кислот или щелочей;

-Внешний вид. Внешний вид изделий из нержавейки качественно отличается от предметов из других материалов. Сталь имеет чистый, блестящий вид, который не меняется после длительного срока эксплуатации;

-Податливость. Подобный сплав легко обрабатывать, и изготовление из него предмета желаемой формы не составляет труда.

Обработка отверстий несколько сложнее по сравнению с обработкой наружных поверхностей вращения, так как во многих случаях жесткость инструмента лимитируется размерами отверстия и увеличить ее не представляется возможным. Кроме того, ухудшается отвод стружки и сама поверхность менее доступна для обозрения.

Применяются следующие методы обработки отверстий: сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, протягивание, шлифование, хонингование, притирка и пластическое деформирование.

Сверление осуществляют путем вращения сверла (на сверлильных и расточных станках) или вращением детали (на токарных, револьверных станках и полуавтоматах). Второй способ более точен. Точность отверстий, получаемых сверлением, находится в пределах 9…12 квалитетов, и шероховатость их поверхностей Ra = 40…20 мкм.

При сверлении отверстий диаметром свыше 30 мм проводят сверление и рассверливание. При этом диаметр первого сверла равен 0,5…0,7 диаметра отверстия.

При сверлении отверстий сверло отклоняется (уводится) от заданного направления вследствие недостаточной его жесткости, а также от неравномерной заточки режущих кромок, неравномерного образования нароста, неодинакового затупления режущих кромок и т.п.

При сверлении отверстий неподвижным сверлом во вращающейся детали ось сверла отклоняется меньше, чем при сверлении вращающимся сверлом, так как в первом случае одна из режущих кромок работает как расточной резец. Сила резания действует на сверло так, что его ось стремится совпасть с осью вращения детали. Для уменьшения отклонения сверла от заданного направления применяют сверление по кондукторным втулкам, а также делают предварительную зацентровку на небольшую глубину коротким спиральным сверлом большого диаметра.

При обработке точных отверстий (7…9 квалитетов) обработка делится на черновую, чистовую и отделочную.

При черновой обработке удаляется основная величина припуска и обеспечивается точность относительного положения оси отверстия.

Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометрической формы и относительного положения отверстия, а также точность положения и прямолинейность его оси.

Для повышения точности отверстия и уменьшения шероховатости поверхности применяют отделочную обработку.

Отверстия, длина которых превышает 10 диаметров, обрабатывают сверлами для глубокого сверления — перовыми пластинчатыми сверлами или сверлами одностороннего резания (пушечными), которые устанавливаются на специальные штанги с направляющими по обрабатываемому отверстию.

Зенкерование служит для увеличения диаметра предварительно подготовленного отверстия. Зенкер значительно жестче сверла, имеет минимум три режущие кромки, и его увод меньше. В зависимости от назначения зенкеры подразделяются на спиральные, цилиндрические и конические.

Спиральные зенкеры служат для обработки сквозных цилиндрических отверстий. Зенкеры диаметром 12…35 мм изготовляют цельными с коническими хвостовиками и с тремя режущими зубьями, а диаметром 25…80 мм — насадными с четырьмя (реже шестью) режущими зубьями. Насадные зенкеры диаметром 60… 175 мм выполняют со вставными рифлеными ножами, оснащенными пластинками твердых сплавов.

Зенкер, имеющий по крайней мере три режущие кромки, значительно прочнее сверла, вследствие чего обработка отверстия зенкером производительнее растачивания и рассверливания.

Поверхность отверстия, обработанная зенкером, имеет меньшую шероховатость, чем при сверлении и растачивании. Точность диаметра отверстия, обработанного зенкером под последующее развертывание, достигается значительно проще, чем при растачивании, так как при зенкеровании отсутствует установка режущего инструмента на требуемый размер.

Черновое зенкерование обеспечивает точность 12 квалитета при обработке отверстий, образованных литьем или ковкой; чистовое зенкерование (после сверления) — точность 11 квалитета и шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм. Зенкером исправляют погрешности расположения отверстий, приобретенные на операции сверления. Различают три способа направления зенкера — верхнее, нижнее и двойное.

Обработка зенкером производится на сверлильных, расточных токарных, револьверных и других станках. Наиболее широко она применяется на станках с вращающимся инструментом

Развертывание является основным способом чистовой обработки отверстий. Развертыванию всегда предшествует сверление, зенкерование или растачивание. Развертка снимает значительно меньший припуск, чем зенкер, имеет угол в плане и большее число зубьев. Зубья развертки срезают стружку малой толщины и большой ширины, что позволяет применять при развертывании большие подачи. Если чистовому развертыванию предшествует растачивание или зенкерование, достигается точность 8…9 квалитета при шероховатости поверхности Ra = 0,63 мкм.

Конструктивные особенности разверток таковы, что в процессе работы они испытывают большие радиальные и незначительные осевые нагрузки. Поэтому развертки не обеспечивают точности направления оси отверстия. Они сами стремятся установиться по отверстию. Для этого развертка должна закрепляться таким образом, чтобы во время работы она свободно устанавливалась по отверстию[11]

Инструмент

Нержавейка по твердости материала и его пределу растяжимости напоминает углеродистые сплавы. Нужно отметить, что совпадение наблюдается лишь в механических показателях. При этом внутреннее строение, антикоррозийная стойкость и способность к повышению прочности у нержавеющей и углеродистой сталей отличаются.

Режим обработки нержавеющей стали резанием на начальной стадии предполагает ее упругую деформацию. Затем заготовка из нержавейки легче поддается обработке, после чего начинается этап упрочнения материала. На этом этапе для резки нержавеющей стали необходимо прилагать более существенные усилия. Примерно такие же этапы обработки существуют и в отношении обычных марок стали, но упрочнение высоколегированных сплавов выражено более ярко.

Характерные особенности обработки нержавеющей стали приводят к следующим проблемам в процессе токарной обработки:

-повышение прочности в процессе деформирования;

-сложности с удалением стружки;

-снижается ресурс режущего инструмента.

Вязкость — особые трудности с токарной обработкой возникают из-за пластичности, которая свойственна жаропрочным сплавам. При проточке заготовок из таких материалов стружка не ломается, а закручивается в спираль.

Низкая теплопроводность нержавеющей стали считается одним из преимуществ данного материала. Но это свойство создает значительные сложности в ходе обработки. Чтобы предотвратить нагревание металла в точке резания, его охлаждают. Для этого используют специальные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ). Это позволяет снизить температуру в процессе обработке нержавеющей стали и предотвращает формирования наклепа, который образуется на режущем инструменте, ухудшая его характеристики. Учитывая такие особенности обработки легированных сплавов, их обработку выполняют специальными резцами на небольших скоростях.

Сохранение свойств. Жаропрочные сплавы сохраняют свои прочностные характеристики при высоких температурах. Эти свойства в сочетании с эффектом наклепа приводят к тому, что резцы быстро выходят из строя и препятствуют проведению обработки на высоких скоростях.

Абразивные соединения. Сплавы нержавеющей стали содержат мельчайшие соединения карбидов и структурные элементы, состоящие из нескольких металлов. Увеличенная твердость таких вкраплений придает им абразивные свойства, поэтому резцы стачиваются. Мастеру приходится постоянно их править и затачивать.

Неравномерное упрочнение. Упрочнение нержавеющих сталей во время точения носит неравномерный характер. Эта особенность не вносит особых корректив при обработке небольших заготовок, но существенно влияет на процесс обработки и качество крупных деталей.

Формирование длинной спиралевидной стружки нарушает процесс резания нержавеющей стали. Чтобы устранить этот недостаток нужно применять особые конструкции стружколомов. При этом происходит постоянная обработка места резки с помощью СОЖ.

Смазку подают под давлением из резака. Это позволяет:

-за короткое время значительно понизить температуру резца;

-убрать стружку подальше от резца для замедления его износа;

-разломать спираль стружки на элементы небольшого размера, которые впоследствии можно смыть с участка резания.

Обработка нержавеющей стали на токарном станке чаще всего производится в условиях охлаждения резца за счет подачи СОЖ под высоким напором. При соприкосновении с горячей поверхностью охлаждающая жидкость испаряется и отбирает часть тепловой энергии. Недостаток этой технологии заключается в большом расходе СОЖ. Но при этом долговечность режущего инструмента увеличивается в 6 раз.

Наиболее эффективный, но дорогостоящий метод охлаждения используется в оборонной и высокоточной промышленности. Он предполагает обработку нержавеющей стали углекислотой, температура которой составляет -78 °C.

Широкое применение олеиновая кислота получила при обработке твердых высоколегированных сплавов, в т. ч. и нержавеющих сталей. Смазывающие свойства материала значительно упрощают процесс сверления биметаллическими и др. типами коронок нержавеющих сталей. Олеиновая кислота практически незаменима при токарных операциях с твердыми сплавами, при сверлении и нарезании резьб.

В составе специальных смесей олеиновая кислота используется и для доводки поверхностей деталей со съёмом слоя металла толщиной до 22 микрон. Используется она и для доводки инструмента и его рабочих частей, а также формирования точных уплотнительных поверхностей.

Несмотря на широкое внедрение синтетических материалов, олеиновая кислота продолжает оставаться наиболее оптимальным видом СОЖ для обработки металлических изделий из твердых сплавов, широко применяется в современной металлообработке.[12]

 

Олеиновая кислота Б-115

Рисунок 24 – Олеиновая кислота Б-115

Широко применяется для металлорежущих операций – сверление, точение, фрезерование, нарезание резьб и т. д., рекомендована при работе с нержавеющими сталями.

МОРЕСКО БС-6М

Рисунок 25 — Мореско БС-6М

Особенность

-Отличная режущая способность.

-Отличное противогнилостное свойство.

-Отличные защитные свойства для цветных металлов, особенно алюминия и меди.

-Не содержит хлора, чтобы соответствовать экологическим ограничениям.

МОРЕСКО БС-9

Рисунок 26 — МОРЕСКО БС-9

Особенность

-В основном эффективен для цветных металлов и алюминия.

-Отличный антикоррозионный эффект для цветных металлов, особенно алюминиевых сплавов, что предотвращает изменение цвета заготовок.

-Без хлора, без PRTR.

-Превосходное охлаждение и смазывающая способность.

-Отличная защита от экстремального давления.

-Увеличенный срок службы инструмента и круга.

-Удобный для оператора и чистый ход. Улучшенная отделка поверхности.

-Более низкая температура кончика инструмента и предотвращение приваривания стружки к инструменту и заготовке.

 

 

УИЛЛ СН-370

Рисунок 27 — УИЛЛ СН-370

Особенность

-Нет проблемы пенообразования, даже при использовании насоса высокого давления.

-CH-370 обладает отличной смазывающей способностью, что обеспечивает прекрасную отделку продукта и продление срока службы инструментов.

-CH-370 обладает отличной моющей способностью, не прилипает к машине или продуктам.

 

 

 

 

 

БУДЕТ СМ-128

Рисунок 28 — БУДЕТ СМ-128

Особенность

-CM-128 обладает отличной смазывающей способностью, что обеспечивает прекрасную отделку продукта и продление срока службы инструментов.

-СМ-128 обладает отличной моющей способностью, не прилипает к машине или продуктам.

Важно правильно подобрать форму стружколома. Чтобы уменьшить нагревание режущего инструмента нужно, что передний угол приспособления для удаления стружки был положительным. Такая форма стружколома предотвращает появление наплыва на поверхности резца и устраняет основные причины выхода из строя режущего инструмента.

Важно использовать стружколомы, специально разработанные для легированных сталей. Чаще всего встречаются универсальные приспособления для удаления стружки, которые могут использоваться для разных сплавов. При этом в каталогах производителей можно найти стружколомы и резцы, предназначенные для чистовой, черновой и получистовой обработки нержавеющей стали. Такой инструмент позволяет значительно увеличить скорость резания деталей из нержавейки и повысить их качество.

Перечислим требования, которые предъявляются к токарным станкам, предназначенным для обработки нержавейки:

-увеличенная жесткость элементов конструкции, которая позволяет воспринимать более высокие нагрузки в процессе резания;

-повышенная устойчивость к вибрациям системы «станок – режущий инструмент – деталь» даже при существенных ударных нагрузках;

-повышенная мощность двигателя, позволяющая обеспечивать необходимую силу подачи резца.

Максимальную точность при изготовлении деталей при низкой шероховатости обрабатываемой поверхности могут обеспечить только станки с ЧПУ. Такие машины демонстрируют максимальную эффективность при обработке сложных деталей с криволинейными поверхностями.

Новейшие технологии токарной обработки нержавеющих сталей предполагают также введение в зону точения:

-колебаний ультразвука, которые снижают силу трения;

-слабых токов, обеспечивающих снижение электродиффузионного и окислительного износа резцов.

Режущий инструмент для обработки нержавеющей стали

Основным рабочим элементом в процессе токарной обработки нержавеющей стали выступает резец, но кроме него на таких станках могут применяться и другие режущие приспособления – сверла, плашки, зенкеры и т. д.

В зависимости от вида токарной обработки различают несколько видов резцов:

Проходные. Они имеют прямую конструкцию или отогнутые элементы и применяются для точения деталей цилиндрической формы.

Подрезные. Ими обрабатывают торцы заготовок.

Расточные. Такими режущими инструментами можно сформировать в заготовке отверстие нужно размера.

Отрезные. Подобные резцы необходимы для того, чтобы отрезать от заготовки элемент нужного размера.

Резьбонарезные. Применяют при выполнении внутренней или наружной резьбы.[13]

Вывод

Нержавеющая легированная сталь является достаточно труднообрабатываемым материалом и для эффективной обработки точных отверстий в нержавеющих сталях лезвийным инструментом необходимо:

1) Обработку выполнять в несколько переходов: сверление, зенкерование, развёртывание.

2) В качестве режущей части инструмента применять твёрдые сплавы: Т30К4, Т15К6, Т5К7, Т5К10, ВК8, ВК6А

3) В качестве СОЖ использовать Б-115, МОРЕСКО БС-6М, МОРЕСКО БС-9, УИЛЛ СН-370, БУДЕТ СМ-128

 

 

 

 

Заключение

В ходе выполнения выпускной квалификационной работы был разработан технологический процесс изготовления детали «Крышка фланцевая».

Проанализировано служебное назначение, конструкция и чертеж детали. Описан материл и марка детали, определен среднесерийный тип производства. Выполнена качественная и количественная оценка технологичности детали.

Исходя из коэффициентов качественной и количественной оценки, можно сделать вывод, что деталь является технологичной.

Выбран способ получения заготовки – штамповка на паровоздушном молоте.

Разработан маршрут обработки, состоящий из штамповки, нормализации, две комбинированные операции с ЧПУ, сверлильная и операция контроля. Подобрано оборудование.

С помощью каталога фирмы SandvikCoromant выбран режущий инструмент для механической обработки детали.

Рассчитаны режимы резания, припуска и технологические нормы времени.

Спроектированы специальное установочное приспособление для сверления отверстия и калибр-пробка для контроля диаметра точных отверстий.

В исследовательской части раскрыт вопрос обработки точных отверстий в нержавеющих сталях лезвийным инструментом.

Цель была достигнута, выполнены все задачи.

 

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. С74 Т. 2 /Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.— 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.
2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. М.: Альянс, 2015. — 256 c.
3. Аверьянов И.Н. Проектирование и расчет станочных и контрольно-измерительных приспособлений в курсовых и дипломных проектах: Учебное пособие. – Рыбинск: РГАТА, 2010. – 220 с., ил.
4. Медовой И.А., Уманский Я.Г., Журавлев Н.М. Исполнительные размеры калибров. М.: Машиностроение, 1980. – 384с.
5. CoroGuide [Электронный ресурс] / AB Sandvik Coromant. – Электрон. каталог продукции. – 2010. – Режим доступа: http://www.coroguide.com/, свободный. – Загл. с экрана.
6. Станочные приспособления. Справочник в двух томах. Под редакцией Вардашкина Б.Н. и Данилевского В.В. Том 2. Москва,

«Машиностроение», 1984.

7. Расчет приспособлений на точность. Дмитриев В.А., Немыткин С.А., СГТУ, Самара, 2009.
8. Проектирование и расчет приспособлений. В.А. Горохов. Минск «Вышейная школа» 1986. 237 с., ил.
9. Проектирование и расчет станочных и контрольно-измерительных приспособлений в курсовых и дипломных проектах : учеб. пособие /

И.Н. Аверьянов, А.Н. Болотеин, М.А. Прокофьев; – Рыбинск:

РГАТА,2010. – 220 с., ил.

10. Данилевский В.В. Технология машиностроения. М.: Высшая школа, – 537с.
11. Исаченко, Ю.С. Особенности лезвийной обработки точных отверстий в нержавеющей стали / Ю.С. Исаченко, А.В. Зиновьев // Технологии и оборудование машиностроения. – 2016. – №1. – С. 78-81.
12. Особенности лезвийной обработки точных отверстий в нержавеющей стали» — А.В. Зиновьев, Е.А. Беляков, С.А. Кутепов;
13. «Точная лезвийная обработка отверстий в нержавеющей стали: проблемы и пути их решения» — О.Н. Бельский, А.Н. Лебедев, А.В. Никитин;

Страницы 1 2 3