Страницы: 1 2
1.5 Конструирование рамы
Конфигурацию и размер рамы определяют тип и размер электродвигателя, размеры и места для крепления гидромеханической передачи. Расстояние между ними зависит от размеров карданной передачи, промежуточной опоры и соединительной жесткой муфты. Наиболее прочной и простой в изготовлении является рама сконструированная из двух продольно расположенных швеллеров и приваренных к ним четырех поперечно расположенных швеллеров. Швеллеры располагаем полками наружу т.к. такое расположение наиболее удобно для крепления узлов к раме, осуществляемого болтами. В полках швеллеров сверлят отверстия на проход стержня болта.
Для крепления рамы к полу цеха применяют фундаментные болты. Их устанавливают в скважины просверленные в полу твердосплавным или алмазным инструментом. Фундаментный болт по ГОСТ 24379.1-80 состоит из шпильки, шайбы, гаек. Шпильки фундаментных болтов изготавливают из углеродистой стали марки ВСт3пс2 по ГОСТ 380-88.
Таблица 2. Размеры болтов с коническим концом
| d, мм | D, мм | l, мм | H, мм | D0, мм | |
| М16 | 26 | 28 | 150…200 | 30…40 | |
| М20 | 32 | 34 | 200…250 | 40…50 | |
| М24 | 39 | 41 | 250…300 | 50…60 | |
Таблица 3. Размеры шпилек и гаек
| d, мм | D, мм | h, мм | h0, мм | H, мм |
| М16 | 29 | 32 | 28 | 150…200 |
| М20 | 35 | 40 | 34 | 200…250 |
| М24 | 42 | 48 | 41 | 250…300 |
Таблица 4. Зависимость число фундаментных болтов от их диаметра
| Длина рамы, L, мм | до 700 | св. 700 до 1000 | св. 1000 |
| Диаметр болтов, мм | 16 | 18…20 | 22…24 |
| Минимальное число болтов | 4 | 6 | 8 |
Принимаем 8 фундаментных болтов М24.
Для создания базовой поверхности для крепления приводного электродвигателя и усиления конструкции рамы устанавливаем две поперечные балки. Радиатор, фильтры и промопора устанавливаются на приваренный к продольным балкам платик толщиной 5 мм, размером 1600×300. Для крепления гидромеханической передачи на стенде устанавливаются две поперечные балки, а на них продольно приваривают платики толщиной 5мм и размером 1700×300 мм для надежного крепления опор, на которые устанавливается ГМП.
1.6 Эксплуатация стенда для обкатки и контрольной проверки пятиступенчатой гидромеханической передачи.
Собранная гидромеханическая передача должна быть проверена на специальном стенде.
Обкатка производится в следующей последовательности:
- при частоте вращения входного вала 600 мин-1 проверить включение всех ступеней и тормоза-замедлителя. Четкость включения ступеней определяется по падению главного давления во время переключения, а также по резкому изменению входного крутящего момента, частоты или направления вращения выходного фланца. После включения тормоза-замедлителя крутящий момент на входе должен увеличиваться;
- произвести обкатку на нейтрали и на всех ступенях переднего и заднего ходов при температуре масла (70±30)°С. Нагрев масла допускается производить при работе гидромеханической передачи на одной из высших ступеней или с включенным тормозом-замедлителем на нейтрали. При температуре масла ниже 40°С частота вращения входного вала не должна превышать 1500 мин-1;
- замерить расход рабочей жидкости в круге охлаждения при температуре (60±3)°С. Максимальная величина расхода 180 л/мин;
При обкатке должны соблюдаться следующие требования:
- фрикцион блокировки гидротрансформатора должен выключаться при частоте вращения входного вала (1650+60) мин-1;
- разность значений главного давления и давления в канале блокировки не должно превышать 0,1 МПа;
- давление, создаваемое датчиком турбинного колеса первичного вала, при частоте вращения входного вала (750±15) мин-1 должно быть не менее 0,04 МПа, при частоте вращения (2100+15) мин-1 должно быть не менее (0,12±0,05) МПа;
- давление перед подпорным клапаном при частоте вращения входного вала (750+15) мин-1 должно быть не менее 0,04 МПа, при частоте вращения (2100+15) мин-1 должно быть не менее (0 12±0,05) МПа;
- давление создаваемое датчиком турбинного колеса выходного вала на высшей ступени, при частоте вращения входного вала (2100±15) мин-1 должно быть не менее 0,3 МПа.
Таблица 5. Параметры обкатки и контрольной проверки пятиступенчатой гидромеханической передачи
| Ступень | Частота вращения входного вала,
мин-1 | Давление в главной гидролинии, МПа | Давление и гидролинии гидротрансформатора, МПа | Давление в системе смазки, МПа | Крутящий момент на входном валу, Нм | Расход масла, л/м | Скорость, км/мин | Время обкатки, мин |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| Н | 750 1250 1750 2100 | 1,00 — 1,20 1,00— 1,25 1,20 — 1,35 1,25 — 1,35 | 0,10 — 0,25 0,20 — 0,35 0,30 — 0,45 0,40 — 0,55 | 0,05 — 0,15 0,10 — 0,25 0,15 — 0,35 0,20 — 0,40 | 80 70 80 100 | 35
105 105 | 2 2 2 3
| |
| I | 750 1250 1750 2100 | 1,00 — 1,20 1,10 — 1,25 1,20 — 1,35 1,20 — 1,35 | 0,10 — 0,25 0,20 — 0,35 0,30 — 0,45 0,35 — 0,50 | 0,05 — 0,15 0,10 — 0,25 0,15 — 0,35 0,20 — 0,40 | 60 70 80 100 | 30
100 100 | 8 — 12 | 2 2 2 3 |
| II | 750 1250 1750 2100 | 1,00 — 1,20 1,10 — 1,25 1,20 — 1,35 1,20 — 1,35 | 0,10 — 0,25 0,20 — 0,35 0,30 — 0,45 0,35 — 0,50 | 0,05 — 0,15 0,10 — 0,25 0,15 — 0,35 0,20 — 0,40 | 60 70 90 110 | 30
100 100 | 14 — 18 | 2 2 2 5 |
| III | 750 1250 1750 2100 | 1,35 — 1,65 1,50 — 1,75 1,60 — 1,85 1,60 — 1,90 | 0,08 — 0,25 0,20 — 0,35 0,30 — 0,45 0,35 — 0,50 | 0,04 — 0,15 0,10 — 0,25 0,15 — 0,35 0,20 — 0,40 | 70 80 100 120 | 20
90 90 | 22 — 26 | 2 2 2 3 |
| IV | 750 1250 1750 2100 | 1,00 — 1,20 1,10 — 1,25 1,20 — 1,35 1,20 — 1,35 | 0,10 — 0,25 0,20 — 0,35 0,30 — 0,45 0,35 — 0,50 | 0,05 — 0,16 0,10 — 0,25 0,15 — 0,35 0,20 — 0,40 | 70 80 90 110 | 30
100 100 | 33 — 37 | 2 2 2 3 |
| V | 750 1250 1750 2100 | 1,00—1,20 1,10 — 1,25 1,20 — 1,35 1,20 — 1,35 | 0,10—0,25 0,20 — 0,35 0,30 — 0,45 0,35 — 0,50 | 0,05 — 0,15 0,10 — 0,25 0,15 — 0,35 0,20 — 0,40 | 80 100 120 140 | 30
100 100 | 57 — 61 | 2 2 2 12 |
| R I | 750 1250 1750 | 1,35 — 1,65 1,50 — 1,75 1,55 — 1,80 | 0,08 — 0,25 0,20 — 0,35 0,25 — 0,40 | 0,04 — 0,15 0,10 — 0,25 0,13 — 0,30 | 70 80 90 | 25 | 2 2 3 | |
| R II | 750 1250 1750 | 1,35 — 1,85 1,50 — 1,75 1,65 — 1,80 | 0,08 — 0,25 0,20 — 0,35 0,25 — 0,40 | 0,04 — 0,15 0,10 — 0,25 0,13 — 0,30 | 70 80 80 | 26 | 2 2 3 |
При обкатке особое внимание следует обратить на:
- устойчивость показаний весового устройства и манометров;
- отсутствие стуков шестерен и других нехарактерных звуков;
- четкость переключения ступеней и соответствие показаний приборов табличным значениям;
- герметичность гидромеханической передачи.
Перед контрольной проверкой необходимо:
- произвести требуемые регулировки клапанов;
- проверить эффективность тормоза-замедлителя. Через (35±5) с после его включения, при частоте вращения входного вала не более 800 мин-1 крутящий момент на входе в гидромеханическую передачу должен быть не менее 160 Н м;
- при частоте вращения входного вала (600±15) мин-1 и температуре рабочей жидкости (90±3)°С проверить включение каждой ступени. Время включения (с момента перевода рычага переключения передач) до достижения главного давления (0,8±0,05) МПа должно быть не более 3 с.
Обслуживание гидромеханической передачи после обкатки:
- после обкатки слить масло из гидромеханической передачи, снять фильтр тонкой очистки, фильтр-маслозаборник и полнопоточный фильтр. Очистить нижнюю часть полости картеров от продуктов приработки и грязи, промыть фильтр-маслозаборник и полнопоточный фильтр и заменить фильтр тонкой очистки;
- опустить нижнюю часть гидромеханической передачи в ванну с неагрессивной жидкостью (эмульсией), затопив фланцы фильтра-маслозаборника и полнопоточного фильтра. Подать сжатый воздух во внутреннюю полость и проверить герметичность затопленных соединений.
1.7 Характеристика основных опасностей технологического процесса
Основными опасными и вредными факторами, воздействующими на работников при выполнении работ в проектируемом агрегатном отделении, являются:
- подвижные части оборудования;
- движение транспортных средств;
- острые кромки и заусеницы поверхности заготовок и инструмента, оборудования и отходов производства;
- повышенная (пониженная) температура поверхности оборудования и материалов;
- опасный уровень напряжения в электрической цепи;
- повышенный уровень шума и вибрации;
- повышенные запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
Особенности труда работников определяются и суровыми климатическими условиями Крайнего Севера – недостаток дневного света в зимнее время и излишек его – в летнее; очень сильные морозы, ветер, пурга; недостаток кислорода в воздухе; цветовой дискомфорт (мало ярких цветов, ограничена гамма окружающей среды); недостаток витаминов;
неудовлетворительное состояние экологии Норильского промышленного района и т.д.
Легковоспламеняющийся жидкости их пары, газ – при нарушении правил пожарной безопасности в обращении с ними могут стать причиной возгорания, пожара или взрыва. Кроме того, пары и газы, попадая в органы дыхания, вызывают сильное отравление организма.
Этилированный бензин отравляюще действует на организм, при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей и питьевой водой.
Основные психофизиологические опасные и вредные производственные факторы действующие в агрегатном отделении это физические перегрузки и нервно-психические перегрузки.
В связи с тем что агрегаты и узлы имеют внушительные габариты и массу их обслуживание и текущий ремонт требует от работника приложения больших физических усилий.
Автомобили являются средствами повышенной опасности и их ремонт связан с большими нервно-психическими нагрузками, т.к. от качества выполненных работ зависит здоровье и жизнь людей, а так же финансовые затраты предприятия.
1.8 Токсические свойства обращающихся в производстве веществ
Наиболее опасные вещества воздействующие на рабочих авторемонтного цеха приведены в таблице 6:
Таблица 6. Характеристика свойств наиболее опасных веществ
| Наименование вещества | Показатели | ||
| Агрегатное состояние | ПДК в воздухе рабочей зоны, мг/м3 | Класс опасности вещества | |
| Окись углерода | пары | 20 | IV |
| Керосин | пары | 300 | IV |
| Пыль искусственных абразивов | аэрозоль | 150 | IV |
Содержание в воздухе рабочей зоны указанных в таблице 8 веществ не превышает предельно допустимой концентрации и не оказывает неблагоприятного воздействия на рабочих.
Угарный газ весьма токсичен: вдыхание воздуха, содержащего всего 0,15-0,20 процента окиси углерода в течение 1-2 часов, может привести к тяжелому и опасному для жизни отравлению. К тому же его присутствие в воздухе распознать не всегда удается: он не имеет ни цвета, ни запаха, ни вкуса.
Окись углерода, или угарный газ, является продуктом неполного сгорания органических веществ. Он входит в состав многих промышленных газов (доменный, генераторный, коксовый), образуется при работе двигателей внутреннего сгорания (содержание в выхлопных газах колеблется от 1 до 13 процентов), при медленном окислении масел малярных красок, в больших количествах выделяется во время пожаров и взрывных работ.
Попадая через дыхательные пути в кровь, окись углерода быстро вытесняет из гемоглобина кислород и образует стойкое соединение карбоксигемоглобин, неспособное связываться с кислородом.
Тяжесть отравления угарным газом зависит от его концентрации в воздухе и длительности воздействия на организм. Так, вдохнув всего несколько раз воздух с очень большим содержанием окиси углерода, взрослый человек погибает практически сразу.
Начальные признаки отравления: общая слабость, головная боль в височных и лобной областях или опоясывающая (симптом “обруча”), ощущение тяжести в голове. Затем появляются головокружение, тошнота, шум в ушах, сердцебиение. Кожные покровы приобретают характерный красноватый оттенок, обусловленный действием карбоксигемоглобина. Еще через некоторое время начинает нарастать мышечная слабость, сонливость, возможна рвота.
Продолжительное действие угарного газа приводит к кратковременной потере сознания, сменяющейся затем возбуждением, иногда со зрительными и слуховыми галлюцинациями или, напротив, заторможенностью (чаще у отравившихся выхлопными газами). После этого наступает глубокая потеря сознания, усиливается одышка, кожные покровы приобретают бледно-синюшный цвет, иногда с четкими ярко-красными пятнами.
Меры неотложной помощи отравившегося угарным газом: Во-первых, надо немедленно вывести или вынести его на свежий воздух, расстегнуть пояс брюк, воротник рубашки и проч., чтобы обеспечить более свободное дыхание. Желательно также сделать растирание и дать подышать парами нашатырного спирта. Затем пострадавшего можно обложить грелками (если есть такая возможность) и укрыть теплым, но легким одеялом. При выраженных расстройствах дыхания или его остановке необходимо как можно быстрее начать искусственное дыхание методом “изо рта в рот” или “изо рта в нос” до полного восстановления самостоятельного дыхания.
Заключение
Тема выполненного мною дипломного проекта — реконструкция агрегатного отделения авторемонтного цеха, с внедрением стенда обкатки гидромеханических передач.
В основной части выполнено технико-экономическое обоснование проекта, приведена характеристика предприятия и обслуживаемого подвижного состава. Так же приведена характеристика участка технического обслуживания и текущего ремонта, описана организация технологического процесса в агрегатном отделении.
Был произведен расчет существующих стендов для обкатки гидромеханических передач, расчет на прочность элементов карданной передачи. Так же выполнен расчет и подбор жесткой муфты и электродвигателя.
Были рассмотрены требования к эксплуатации стенда обкатки ГМП, а так же описание работ выполняемых при техническом обслуживании подвижного состава.
Список литературы
- Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя [Текст]: в 3 т. / под ред. И.Н. Жестковой 8-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностоение, 2001.;
- Апанасенко, В. С. Руководство по дипломному проектированию автоэксплуатационных и авторемонтных предприятий [Текст] / В. С. Апанасенко [и др.]. Минск: Высшая школа, 1974.;
- Васильев, Ю.М. Оборудование для технического обслуживания и ремонта автосамосвалов БелАЗ [Текст] / Ю.М. Васильев [и др.]. М.: Недра, 1976.;
- Гузенков, П.Г. Детали машин [Текст]: учеб. для вузов / П.Г. Гузенков. 4-е изд., испр. М.: Высшая школа, 1986.;
- Давидович, Л. И. Проектирование предприятий автотранспорта [Текст] / Л.И. Давидович. М., Транспорт, 1975г.;
- Дипломное проектирование. Раздел “Безопасность и экологичность проекта” [Текст]: метод. указ. / сост.: Уколова Т.С., Кармановская Н.В; Норильский индустр. ин-т. Норильск: НИИ, 2006.;
- Дунаев, П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин [Текст]: учебное пособие для техн. спец. вузов / П.Ф. Дунаев [и др.]. – 7-е изд., испр. М.: Высшая школа, 2001.;
- Карташов, В. П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий [Текст]: пособие по дипломному проектированию для автотранспортных техникумов / В.П. Карташов. 2-е изд. М.: Транспорт, 1981.;
- Клебанов, Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий [Текст] / Б.В. Клебанов. М.: Транспорт, 1986;
- Мазалов, Н. Д. Гидромеханические коробки передач [Текст] / Н.Д. Мазалов. М.: Машиностроение, 1971г.;
- Нормы времени на капитальный ремонт пятиступенчатой гидромеханической передачи большегрузного автомобиля БелАЗ-7548А, в АТО “Центральная автотранспортная контора” [Текст]. Норильск: Управление организации труда и заработной платы ЗФ ОАО ГМК “Норильский никель”, 2002.;
- Общесоюзные нормы технологического проектирования авторемонтных предприятий: ОНТП-02-86 [Текст] / Минавтотранс РСФСР. М.: ЦБНТИ Минавтотранс РСФСР, 1986.;
- Руководство по эксплуатации карьерных самосвалов БелАЗ-7547 и его модификации [Текст]: 7547-3902015 РЭ. Минск: ПО Белорусский автомобильный завод, 2004.;
- Сироткин З.Л. Ремонт автомобилей БелАЗ [Текст] / З.Л. Сироткин [и др.]. М.: Транспорт, 1971.;
- Технические условия на капитальный ремонт основных узлов автосамосвалов БелАЗ [Текст]: в 2 т. Т2. Гидромеханическая передача. М.: М-во цветной металлургии СССР, 1975.;
- Туревский, И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий [Текст]: учебное пособие / И.С. Туревский. М.: ИНФРА-М, 2008.;
- Храмцов, Н. В. Обкатка и испытание автотракторных двигателей [Текст] /Н. В. Храмцов [и др.]. – М.: Агропромиздат, 1991.;
- Чекмарев, А.А. Справочник по машиностроительному черчению [Текст] / А.А. Чекмарев [и др.]. – 2-е изд., перераб. – М.: Высшая школа; Академия, 2001.;
- Яговкин, А.И. Организация производства технического обслуживания и ремонта машин [Текст] / А.И. Яговкин. М.: Академия, 2006.;
Страницы: 1 2