Страницы 1 2
ВВЕДЕНИЕ
Хлебобулочная продукция прочно обосновалась на российском рынке.
На нее постоянно растёт спрос жителей не только столичного региона, но и российских провинций.
Современное хлебопекарное производство характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации технологических процессов производства хлеба, внедрением новых технологий и постоянным расширением ассортимента хлебобулочных изделий, а также широким внедрением предприятий малой мощности различных форм собственности. Всё это требует от работников отрасли высокой профессиональной подготовки, знания технологии и умения выполнять технологические операции по приготовлению пшеничного и ржаного теста, по разделке и выпечке различных видов изделий.
К основным технологическим процессам хлебопекарного производства относятся замес и брожение теста, деление его на порции, формование заготовок, расстойка и выпечка.
Упрощённое изображение расположения технологических машин и аппаратов, а также увязанного с ними транспортного оборудования, в соответствии с принятой технологией производства, представляет собой машинно-аппаратурную схему.
В качестве основных машинно-аппаратурных схем можно рассмотреть схему производства ржаного хлеба, вырабатываемого на крупных хлебопекарных предприятиях
На рис.1 приведена машинно-аппаратурная схема производства ржаного хлеба. На производство мука подаётся специализированным транспортом. Для разгрузки ёмкость автомуковоза подключают с помощью гибкого шланга к приёмному щитку 8. Мука по трубам 10 аэрозольтранспортом подаётся в силосы 9, в которых хранится. По мере необходимости из силосов мука с помощью роторных питателей 7 и через переключатель 11 поступает в бункер 12, затем — в просеиватель 13, промежуточный бункер 14 и на автоматические весы 15. Далее мука подается в производственные силосы 16, из которых дозируется в тестомесильную машину 17.
Работу аэрозольтранспорта обеспечивает компрессорная станция, оборудованная компрессором 4, ресивером 5 и фильтром 3. Для равномерного распределения сжатого воздуха при всех режимах работы перед питателем устанавливают ультразвуковые сопла 6.
При тарном хранении сахар поступает и хранится в мешках, дрожжи, маргарин, яйца — в ящиках, жиры — в бочках. Скоропортящееся сырье хранят в холодильных камерах.
При бестарном хранении соль, сахарный сироп, дрожжевое молоко, жиры, молочная сыворотка доставляются специализированным автотранспортом. При поступлении в жидком виде сырьё перекачивают по трубопроводам в расходные бачки, откуда через дозирующие устройства они поступают на замес.
Подача жидких компонентов к тестомесильной машине осуществляется дозировочными станциями 18, питающимися от расходных бачков 20 и 21.
Тесто замешивается в тестомесильной машине 17 и подаётся на брожение в агрегат 19. Отсюда оно поступает в делитель 22. Далее заготовки с помощью маятникового укладчика 1 загружаются в ячейки люлек расстойного шкафа 2, где они находятся 40…50 мин. Расстоявшиеся заготовки перекладывают на под печи 23, в рабочей камере которой осуществляются гигротермическая обработка и выпечка.
Выпеченные изделия с помощью укладчика 24 загружаются в контейнеры 25 и направляются в остывочное отделение и экспедицию.
Общая длительность технологического процесса приготовления хлеба, обычно составляет 9…10ч.[6]
Тестоделение – это операция, которая требует наибольшей точности и строгого контроля. Сложность выполнения заключается в специфичности свойств теста. Тестоделительные машины предназначены для разделения теста на заготовки одинаковой массы и формы.
В зависимости от конструкции машин воздействие на различные виды теста будет также различным. Таким образом, правильно подобранное и отлаженное тестоделительное оборудование оказывает существенное влияние на качество продукции и весь технологический процесс в целом.
1. ТЕСТОДЕЛИТЕЛЬНЫЕ МАШИНЫ
Все тестоделительные машины делят тесто по объёмному принципу.
Поэтому для получения кусков одинаковой массы тесто должно иметь
постоянную равномерно распределённую плотность. Основным качественным показателем работы тестоделительной машины является точность массы кусков теста. Определение точности работы тестоделительной машины имеет конечной целью обеспечение выпуска стандартной продукции, сокращение производственных потерь и обнаружение возможных отклонений в технологических параметрах приготовления тестовых полуфабрикатов. После деления теста на куски оно подвергается целому ряду технологических операций, сопровождающихся изменением массы. Поэтому по массе готовых изделий трудно установить, на каком этапе технологического цикла произошло сверхнормативное изменение массы. В соответствии с действующими стандартами допустимые отклонения массы отдельных изделий определяются в
конце технологического процесса — по остывшему хлебу. Максимальное
отклонение массы десяти одновременно взвешенных изделий не должно
превышать + 2,5% номинальной массы, а отклонение одного изделия — не более
3,0%.
Сложность процесса деления теста обусловливается, прежде всего,
неоднородностью самого продукта обработки. При делении теста одного какого-либо сорта в приёмную воронку тестоделительной машины может
поступать тесто различной консистенции и различной объёмной массы вследствие отклонений при дозировании компонентов, а также из-за
возможных нарушений режима технологического процесса. Кроме того,
объёмная масса теста зависит от свойств перерабатываемой муки и изменяется при делении теста в зависимости от степени обработки его в тестоделительной машине.
Для получения кусков теста равной массы имеют большое значение
условия и режим работы машины: уровень теста в приёмной воронке; величина и постоянство давления на тесто в конце нагнетательного процесса;
взаимодействие рабочих органов и теста. Уровень теста в приёмной воронке
должен поддерживаться постоянным и при этом обеспечивается надёжное
заполнение рабочей камеры.
После анализа литературы и рассмотрения различных видов
тестоделительных машин, предпочтение было отдано тестоделительной
машине со шнековым нагнетателем (рис. 2), т. к. она отличается сравнительной
простотой устройства и интенсивным механическим воздействием на тесто.
Такая конструкция тестоделительной машины хорошо подходит для деления
заготовок при изготовлении мелкоштучных хлебобулочных изделий.
Рис. 2. Принципиальная схема тестоделительной машины со шнековым нагнетателем без делительной головки: 1— приёмная воронка, 2 — нагнетающие шнеки (2 шт.), 3 — отсекающий нож, 4 — мундштук, 5 — ролик, включающий привод[3].
1.1. Нагнетатель теста
Нагнетатель теста выполняет важную функцию по подачи теста из
тестоделительной машины в тестоделитель. Необходимым условием является бесперебойная подача для поддержания необходимого уровня теста.
Рассматриваемый нагнетатель (рис. 3) состоит из чугунного корпуса 1,
который установлен и закреплён на чугунной плите. Внутри корпуса
эксцентриситетом вращается ротор.
Загрузочный и выпускной патрубок имеют присоединительные
фланцы. В пазы ротора вставлены два выдвигающихся чугунных шибера 9 и
два бронзовых 1, посредством толкателей, связанные между собой попарно.
С торцов корпус закрыт съёмными крышками. В крышке запрессованы
металлофторпластовая втулка 14 и подшипник 18, которые являются опорами вала. Для предотвращения течи теста из нагнетателя имеются сальниковые набивки 6, которые прижимаются фланцами 3,4.
Приводом нагнетателя является мотор – редуктор МПз2-50-
22,4, который передаёт вращение валу нагнетателя, посредством упругой
муфты (4). Муфта закрыта ограждающим щитком 5.
Тесто подается сверху в загрузочный патрубок и заполняет
внутреннюю часть корпуса нагнетателя, захватывается шиберами ротора и
нагнетается в выходное отверстие. Частота вращения ротора нагнетателя
постоянна.
Перед началом работы нагнетателя необходимо убедиться в
правильности вращения выходного вала мотор – редуктора[1-2].
Перед остановкой нагнетателя на длительный период необходимо
выработать все находящееся в нем тесто, при необходимости разобрать и
удалить оставшееся тесто.
Рис. 3. Нагнетатель теста
1.2. Укладчик — делитель
Рассматриваемый укладчик — делитель со шнековым нагнетателем
предназначен для деления мелкоштучных хлебобулочных изделий из
пшеничного, ржаного и ржано — пшеничного теста на равные куски развесом
0,04-1кг, производительность 40-65 заг./мин., точность деления 1,5%, масса
делителя 810 кг.
Укладчик — делитель состоит из привода: электродвигатель
4А100S4У3, муфты, редуктора Ц2У-125-10-1-2; двух цепных кинематических
пар; звездочек 4, 5 для вращения шнека и звездочек 6,7 для вращения
тестоделительной головки и перемещения каретки (рис. 4).
Механизм перемещения форм включает в себя привод, состоящий из
электродвигателя 4A90L6У3, редуктора 24-80 31,5-2-1-2; клиноременной
передачи: ведущий вал D-130мм, ведомый D 135мм и цепной передачи,
приводящей в движение конвейер печи.
Работает делитель следующим образом. Тесто подается в приемный
бункер 17, где оно отлеживается в течение нескольких минут. Далее
тесто самотеком поступает в рабочую полость шнека. Вращаясь от
электродвигателя и цепной передачи шнек своими лопастями перемещает
тесто, при этом оно уплотняется, полностью заполняет рабочую камеру, что
создает определенное давление нагнетания теста в мерный цилиндр
делительной головки, которая периодически поворачивается на 180° с
помощью однобортной муфты. При заполнении тестом мерного кармана с
другой стороны головки спаренный поршень выталкивает ранее отмеренную
заготовку на лоток укладчика. Регулирование массы кусков теста
производится изменением объема мерного кармана путем сближения или
удаления половинок поршня. Одновременно с поворотом делительной
головки происходит перемещение цепного конвейера на один шаг. Так
последовательно заполняются тестовыми заготовками формы укладчика, и,
когда наберется количество, соответствующее числу форм на люльке,
произойдет отключение приводного двигателя и делитель остановится[4,5].
Для нормальной эксплуатации делителя необходимо равномерно подавать тесто в приемную воронку, поддерживать в воронке постоянный
уровень теста, периодически проводить очистку соприкасающихся с тестом
части машину.
Рис. 4. Схема кинематическая /укладчик — делитель
1.3. Стабилизатор для выравнивания давления в делительной головке
Приспособление относится к хлебопекарной технике, a именно К области дозирования теста, в условиях полевых хлебозаводов и небольших хлебопекарных предприятий.
Известна тестоделительная машина, содержащая нагнетатель, выполненный в виде корпуса со смонтированным в нем шнеком, делительную головку, представляющую собой корпус с периодически поворотным барабаном, имеющим мерную камеру с плавающим в ней поршнем, приспособление для соединения горловин корпусов нагнетателя и делительной головки и механизм для вращения барабана длительной головки, включающий однооборотную муфту и двуплечий рычаг, который связан с упругим элементом и взаимодействует с поршнем делительной головки и койне его хода.
Известная машина ненадежна в работе из-за отсутствия предохранительного механизма, исключающего возможность поломок в случае нападения посторонних предметов или засыхания кусков теста между корпусом и барабаном делительной головки.
Кроме того, в ней отсутствует регулировка давления и мерной камере, что, в свою очередь, снижает точность деления теста.
Цель модернизации — возможность регулирования давления в мерной камере, повышения точности деления и надежности эксплуатации машины.
Это достигается там, что упругое звено снабжено приспособлением для регулировании степени его натяжения.
Отличительной особенностью предложенной машины является и то, что приспособление для соединения горловин корпуса нагнетателя и делительной головки выполнено в виде стягиваемого разрезного кольца, устанавливаемого на горловинах, однако вместо уплотнительных колец используются раздвижные кольца расположенные в виде спирали. Из-за этого независимо от давления на входе, на выходе давление будет одинаковым за счёт разжимания (тесто само сдвигает-раздвигает спираль) т.е. меняется пропускная способность спирали. За счёт этого стабилизируется давление и из-за этого улучшается точность деления.
Рис. 5 Стабилизатор для выравнивания давления в делительной головке.
На рис. 5 изображена схема предлагаемой машины: приспособление для соединения корпусов нагнетателя и делительной головки и разрез по А—А (рис.3)
Предлагаемое приспособление состоит из корпуса нагнетателя 1, раздвижных колец 2, уплотнительных колец 3 и 5 из резины, корпуса делительной головки 6 в котором расположен периодически поворотный барабан 7, разрезного кольца 4 и стягиваемого болта 8.
Описанное устройство работает следующим образом.
При прохождении массы из корпуса нагнетателя в делительную головку раздвижные кольца в зависимости от концентрации разжимаются, если концентрация густая, а если жидкая то сжимаются. Следовательно, поток массы подается в делительную головку при постоянном давлении.
Страницы 1 2