ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА СТРОИТЕЛЬСТВА МОНТАЖНОЙ КАМЕРЫ. Часть 3

Страницы 1 2 3 4

---

3.4.1.5 Расчёт эжекторных водоподъемников

где d₀ – диаметр сопла эжектора, см;

Н_п – расстояние по вертикали от сопла эжектора до точки излива, (Н_п=12.8 м);

Н_в – величина вакуума (Н_в=7 м).

3.4.1.6 Определение напора рабочей воды

 

3.4.1.7 Подача рабочего насоса

3.4.1.8 Находим требуемый напор рабочей воды с учетом потерь Dh

Принимаем насос типа ЦНС–60–99, который обеспечивает напор рабочей воды, равный 99м.

Диаметры распределительного и водосборного трубопроводов определяются по соответствующим таблицам.

3.4.2 Количественный расчёт для водопонижения

3.4.2.1 Расчёт количества эжекторов

Расстояние между эжекторами в ряду принято 2 метра, следовательно, общее число эжекторов на монтажную камеру с размерами в проходке 37х8(м):

 

где  – длина участка трассы, ;

– шаг эжекторов в ряду, .

3.4.2.2 Расчёт количества эжекторных установок

Проектом предусмотрено подключение к каждой установке 21 эжектора. Следовательно, общее число установок:

 

3.4.2.3 Расчёт общего количества скважин

Общее число скважин, с учетом числа контрольных скважин:

 

где N_к = 2 – количество контрольных скважин, из расчета 1 скважина на каждую установку.

3.5. Технология строительства монтажной камеры способом стена в грунте

Технология строительства монтажной камеры способом стана в грунте представлена на демонстрационном Листе № 5.

Перед началом производства основных работ по наружному очертанию монтажной камеры сооружают пионерную траншею (форшахту). Стенки пионерной траншеи являются направляющими и позволяют заранее задать правильное направление разработки грунта, они служат также опорой для ходовой части экскаватора и удерживают от обрушения бровки траншеи. Кроме того, форшахта служит дополнительной ёмкостью для глинистого раствора. Воротник пионерной траншеи имеет Г–образную конфигурацию поперечного сечения. Ширину пионерной траншеи принимаем с учётом средней ширины возводимой стены (600мм) и мёртвой ширины (5–10см), необходимой для свободного прохода исполнительного рабочего органа землеройной машины, следовательно, ширина пионерной траншеи 0,8 м, глубина 1,0 м. Материал крепи пионерной траншеи монолитный железобетон.

Работы по устройству пионерных траншей выполняют в следующей последовательности:

• производят планировку поверхности до необходимого уровня;
• разбивают и закрепляют в натуре оси и габариты траншей;
• разрабатывают грунт экскаватором ЭО–4225, оборудованным обратной лопатой (ёмкость ковша 0,6 м³) и грузят в автотранспорт;
• устанавливают опалубку;
• выполняют армирование воротника пионерной траншеи, арматурной сеткой уложенной встык;
• производят бетонирование бетоном класса B

При арматурных и опалубочных работах используют стреловой кран ДЭК–251 на гусеничном ходу с грузоподъёмностью 4,3т и 25т при наибольшем и наименьшем вылете крюка соответственно.

Бетонирование стенок пионерной траншеи производят одновременно с двух сторон равномерными слоями с уплотнением электровибратором И–21. Пионерная траншея по мере готовности перекрывается деревянными щитами или ограждается.

После устройства форшахты приступают к разработке грунта в траншеях. Разработку ведут заходками Гидравлическим грейфером  Solimec BH–12. Траншеи разрабатываются с углублением ниже отметки уровня днища котлована не менее 2,5–3м с одновременным заполнением траншеи глинистым раствором плотностью 1,15 г/см³. Глинистый раствор, имея низкую вязкость и высокую глинизирующую способность, проникает в грунт и кольматирует стенки траншеи, образуя на их поверхности тонкую (0,5–30мм) и достаточно плотную и прочную корку. Наличие такой глинистой корки предотвращает избыточную фильтрацию глинистого раствора в грунтовый массив и удерживает стенки траншеи от обрушения. Для устойчивости стен траншеи, необходимо, чтобы давление глинистого раствора превышало активное давление грунта и воды – из этого условия определяют необходимую плотность глинистого раствора. Установка Solimec BH–12 позволяет разрабатывать траншеи длиной до 4,2м и шириной до 0,8м. Уровень глинистого раствора (путём долива)  всё время поддерживается на уровне не ниже 0,7 м от верха форшахты.

Устройство траншей осуществляется захватками способом пересекающихся отрезков стен. Захватки разрабатываются через одну, после разработки грунта в одной захватке, грейферная установка переходит к разработке следующей.  Все захватки при сооружении стены в грунте одинаковы и имеют длину 4м. и ширину 0,6м. После окончания разработки грунта в одной захватке производится замена загрязненного грунтом глинистого раствора на свежеприготовленный плотностью 1,15г/см³ и производится установка извлекаемых ограничителей из стальных труб в траншею.

Разра­ботанный грунт, смешанный с глинистым раствором, подают в специальные отстойники, где происходит отделение глинистого раствора и его очистка. Очистка глинистого раствора производится специальными         шламоотделителями. С целью регулирования консистенции глинистого       раствора в него добавляют воду или глинопорошок ПБМВ. Очищенный глинистый раствор подается в ёмкость, откуда его снова перекачивают в траншеи.

После разработки грунта в одной захватке, заполненной глиноцементным раствором и установки ограничителей, приступают к монтажу арматурного каркаса размерами 3,92х0,52х14,7(h) м. Арматурный каркас устанавливается в траншею через направляющие рамы–кондукторы.

После монтажа арматурного каркаса, приступают к выполнению бетонных работ в захватке. Бетонирование про­изводится методом вертикально перемещающейся трубы (ВПТ). При бетонировании необходимо использовать высокопластичный бетон класса В25 с крупностью заполнителя (гравия или щебня) до 50 мм, осадкой конуса 16–20 см, водоцементным отношением не более 0,6 и максимальным временем схватывания (не менее 2 ч). Доставленную на объект, бетонную смесь подают по вертикальным трубам, опущенным вдоль каркаса на дно траншеи, заполненной глиноцементным раствором. Бетон, будучи тяжелее глиноцементного раствора, заполняя траншею снизу вверх, вытесняет последний на поверхность. Непрерывность бетонирования является основным условием применения ВПТ. Для исключения расслаивания бетона и перемешивания его с глиноцементным раствором следят, чтобы нижний конец бетонолитной трубы в течение всего времени бетонирования был погружен на 1–2м в свежеуложенный бетон.

Для подачи бетона применяют металлические трубы диаметром 250 мм, которые монтируют из отдельных звеньев длиной 1,2 м, соединяющихся быстроразъемными водонепроницаемыми фланцами. Бетонолитную трубу с приемным бункером и опорной вышкой устанавливают над захваткой вдоль наружного кармана, при этом трубу доводят до дна траншеи.

По мере укладки бетонной смеси приёмный бункер с бетонолитной трубой постепенно поднимают, следя за тем, чтобы ко­нец трубы был заглублен в бетонную смесь. При этом по мере подъема бетонолитную трубу посекционно укорачивают. Бетонирование ведут непрерывно, допуская перерывы не более  2–3ч.

Глиноцементный раствор, вытесняемый бетоном, откачивается в специальные ёмкости. Укладку бетонной смеси прекращают, когда на уровне верха форшахты появляется чистая бетонная смесь.

После истечения 4–5 часов от момента окончания бетонирования, извлекают ограничители, установленные в траншею перед установкой арматурного каркаса.

Все вышеуказанные процессы, повторяются в этой же последовательности во всех остальных захватках, образуя, в конечном результате, монолитную железобетонную конструкцию – стену в грунте – по периметру будущего подземного сооружения.

Верхний слой бетона толщиной 50 см, загрязненный глиноцементным раствором, удаляется по всему периметру сооружения и замещается свежим бетоном того же класса прочности. Тем самым, полученный обвязочный пояс стены в грунте придает всей конструкции жёсткость и позволяет работать всем возведенным отдельным участкам стены, как единая конструкция.

По окончании всех работ по сооружению стены в грунте, приступают к разработке грунта внутри будущего сооружения.

Разработка грунта внутри сооружения производится  в четыре основных этапа:          1–й этап:  на глубину 1,5м;

2–й этап:  на глубину 5,5м;

3–й этап:  на глубину 8,5м;

4–й этап:  на глубину 12м.

По окончании разработки грунта на каждом этапе, кроме 4–го, приступают к установке расстрелов и поясу жёсткости. Проектом предусмотрена установка  3 ярусов расстрелов из стальных труб 325х10мм с шагом установки через 4м в одном ярусе.

Разработка грунта на этапах с 1–го по 3–ий ведётся одноковшовым экскаватором ЭО–4225, оборудованным ковшом с обратной лопатой, с погрузкой разработанного грунта в автосамосвал КрАЗ. На 4–ом этапе разработка грунта осуществляется гидравлическим грейфером Solimec BH–12 с выдачей грунта в бадьях стреловым краном СПК–2000.

По мере разработки грунта в котловане ведется геодезический контроль, измеряются объёмы земляных работ. Для этого в котлован переносят отметки полигонометрических знаков и реперов. На раме, закреп­ленной над котлованом подвешивают отвесы, а на дне котлована устанавливают бетонную призму, в которую заделывается стальная пластина. На этой пластине с помощью теодолитов и нивелиров фиксируют плановые и высотные отметки. Высотные отметки выносят также и на ограждение стен котлова­на. По этим отметкам устанавливают места располо­жения элементов постоянных конструкций.

После разработки грунта на проектную глубину 12м в пределах периметра котлована  устраивают основание котлована толщиной 1,54м.

3.6. Технология строительства монтажной камеры  с временным креплением свайным способом стальными трубами Ø426х12мм

Технология строительства монтажной камеры  с временным креплением свайным способом представлена на демонстрационном Листе № 6.

После осушения грунтов при помощи водопонижения приступают к устройству свайного крепления из металлических труб.

Первоначально производят геодезическую разбивку осей погружаемых труб и центра каждой трубы по всему периметру будущего котлована, закрепив их металлическим штырём или деревянным колышком, забитым на глубину 0,2–0,3м.

По проекту предусмотрено крепление стен котлована из металлических труб Ø426х12мм и шагом их установки равным1м.

Забуривание (погружение) стальных труб будет осуществляться при помощи гидравлической буровой установки Solimec SF–50, работающей по технологии непрерывный шнек.

После разбивки осей и центров скважин, приступают к непосредственному погружению труб. Буровая установка устанавливается по центру скважины при помощи отвеса, далее запускают двигатель буровой машины и приступают к бурению. Первоначально буровые работы производят на малых оборотах и с предельной осторожностью и точностью, во избежание искривления скважины (отклонения ее от вертикали). После прохождения начального этапа бурения (1–3м) приступают к основной части бурения на полной мощности буровой установки. Бурение скважины производят сразу до проектной глубины (14,8м), после её достижения работа установки прекращается, буровой шнек извлекают и приступают к работам по погружению стальных труб в образованную скважину.

Погружение трубы осуществляют также при помощи установки Solimec SF–50. Трубы погружают отдельными звеньями по 6–7м (несмотря на проектную глубину) производя их сварку. Все вышеперечисленные процессы – установка буровой машины над скважиной, шнековое бурение, погружение стальной трубы осуществляют в той же последовательности при устройстве остальных свай по периметру котлована. Проёктом предусмотрено погружение металлических свай в количестве 90 штук по периметру котлована монтажной камеры. По окончании всех работ по погружению свай в грунт, приступают к разработке грунта внутри будущего сооружения.

Разработка грунта внутри сооружения производится  в четыре основных этапа:          1–й этап:  на глубину 1,5м;

2–й этап:  на глубину 5,5м;

3–й этап:  на глубину 8,5м;

4–й этап:  на глубину 12м.

По окончании разработка грунта на каждом этапе, кроме 4–го, приступают к установке расстрелов и поясу жесткости. Проектом предусмотрена установка  3 ярусов расстрелов из стальных труб 325х10мм с шагом установки через 4м в одном ярусе.

Разработка грунта на этапах с 1–го по 3–ий ведётся одноковшовым экскаватором ЭО–4225, оборудованным ковшом с обратной лопатой, с погрузкой разработанного грунта в автосамосвал КрАЗ. На 4–ом этапе разработка грунта осуществляется гидравлическим грейфером Solimec BH–12 с выдачей грунта в бадьях стреловым краном СПК–2000.

По сваям прокладывают продольные пояса из двух двутавров № 36, опирающихся на консоли, приваренные к сваям. По мере разработки грунта стены котлована между сваями закрепляют деревянной дощатой затяжкой. Доски толщиной 5–7см заводят за полки свай, расклинивая их в грунт. Допускается производить крепление стен котлована между сваями вертикальной дощатой затяжкой за горизонтальные пояса из отрезков уголков или швеллеров, закрепленных на сваях. При наличии прослоек водонасыщенных грунтов применяют забивные шпунтованные доски с заостренными концами.

По мере разработки грунта в котловане ведется геодезический контроль, измеряются объёмы земляных работ. Для этого в котлован переносят отметки полигонометрических знаков и реперов. На раме, закреп­ленной над котлованом, подвешивают отвесы, а на дне котлована устанавливают бетонную призму, в которую заделывается стальная пластина. На этой пластине с помощью теодолитов и нивелиров фиксируют плановые и высотные отметки. Высотные отметки выносят также и на ограждение стен котлова­на. По этим отметкам устанавливают места располо­жения элементов постоянных конструкций.

После разработки грунта на проектную глубину 12м по всей площади котлована  устраивают основание  толщиной 1,54м.

Рассмотрев и сравнив два способа строительства монтажной камеры, мною окончательно был принят способ стена в грунте. Выбор был сделан на основании технико–экономических показателей строительства, которые представлены на демонстрационном Листе №7.

Раздел 4. технология СТРОИТЕЛЬСТВа ТОННЕЛЯ

4.1 Общие вопросы организации строительства

Участок  строительства кабельного коллекторного тоннеля расположен в Юго–Восточном Административном округе г.Москвы на территории района “Люблино ”. Трасса тоннеля начинается от подстанции “Чагино” в районе д.2 по ул.Чагинская, далее она пролегает от указанной точки в северном направлении вдоль ул.Чагинская до пересечения с ул.Ставропольская, где коллектор поворачивает в северо–западном направлении и следует до демонтажной камеры в районе пересечения ул. Ставропольская и ул.Перерва. Общая протяженность трассы тоннеля составляет 1245,0м. Ситуационный план трассы коллектора представлен на рисунке 1 и демонстрационном Листе №1.

Участок строительства находиться в сложной сложившейся городской застройке. Трасса тоннеля насыщена разветвлённой сетью существующих подземных коммуникаций, ЛЭП, зеленых насаждений и пересекает Чагинскую и Ставропольскую улицы. В связи с этим, до начала щитовой проходки необходимо произвести работы по перекладке коммуникаций, расположенных по трассе тоннеля.

Строительство тоннеля ведётся в сложных инженерно–геологических условиях на глубине до 15,5м, в связи с этим возникает необходимость применения проходческого щита.

Для проходки тоннеля, проектом предусмотрено использование проходческого щита фирмы «Herrenknecht» диаметром 3,2 м с грунтопригрузом забоя.

Конструкция тоннеля принята из железобетонных блоков. Шахты для щитовой проходки запроектированы круглого сечения Ø7.5м – 5 штук, кроме монтажного котлована – прямоугольного сечения с размерами  37,0х8,0х12,0(h),м, который также служит для устройства камеры. Размеры шахт приняты с учетом габаритов камер, монтажа щита и монтажа труб в тоннеле. После окончания щитовой проходки крепление камер бетонируется на 90–95%. При проходке шахт разработка грунта производится заходками, с временным креплением, экскаватором с грейферным ковшом и вручную, с подъемом грунта краном в бадьях. По окончании проходки шахты, щит опускается в подготовленный забой монтажной шахты краном, грузоподъемностью 250т. После ввода щита в забой приступают к обустройству шахты – устройству лестниц, подъёмного отделения, монтажу необходимых трубопроводов. Проходка тоннеля принята на подъём от монтажной к демонтажной шахте.       Спуск и подъем грузов предусмотрен краном СПК–2000. Транспорт разработанного грунта и подача блоков приняты по рельсовым путям с аккумуляторной откаткой. Проходка тоннеля ведётся заходками на ширину одного кольца блочной обделки, равную 1м. Укладка блоков предусмотрена в обе стороны от лотка при помощи блокоукладчика радиального типа.

4.2. Конструктивные и технологические решения подземного сооружения

Общая длина тоннеля составляет 1245,0м. Внутренний диаметр тоннеля 2,75м, наружный диаметр 3.15 с толщиной блоков 0,2м.

В тоннеле предусмотрено расположение 15 полок для укладки 45 силовых кабелей. Полки в сечении тоннеля имеют следующее расположение: левый вертикальный ряд состоит из 7полок, а правый – из 8; расстояние между рядами составляет 1м; шаг установки полок в ряду  составляет 0,25м. Силовые кабели располагаются в количестве 3 штук на каждой полке шириной 0.51м с шагом их установки через 0,17м.

4.3. Технология строительства тоннеля

Технология проходки  тоннеля щитом с грунтовым пригрузом забоя представлена на демонстрационном Листе №8.

Для проходки тоннеля применяется проходческий щит роторного типа фирмы «Herrenknecht» диаметром 3,2 м с грунтопригрузом. В качестве кондиционера для грунтопригруза применяется биополимер. Применительно к условиям заложения трассы, геологи­ческим и гидрогеологическим характеристикам грунтов, сложенных их обводнённых песков, этот вид пригруза является наиболее оптимальным. Специальное устройство в таких щитах, в виде воздушной подушки для  поддержания сжатым воздухом давления суспензии в забое, позволяет по приборам эффективно управлять уравновешивающим давлением в забое и обеспечивать проходку с минимальными осадками поверхности в пределах    25–30 мм.

Для разработки породы щит оборудован  лучевым ротором. Роторный орган вращается с переменной скоростью, что позволяет регулировать объем разрабатываемого грунта.

Принятый способ щитовой проходки  тоннеля механизированным щитом с активным пригрузом забоя относится к новейшим конструкторско–технологическим разработкам для проходки тоннеля в смешанных, в том числе, неустойчивых грунтах.

Для организации проходки тоннеля в монтажном котловане сооружается монтажная щитовая камера, в которой монтируются временные опорные конструкции для сборки щита и технологических платформ. В процессе монтажа комплекса монтажная камера обустраивается грузовым подъемником, узлом приготовления раствора для нагнетания, грузолюдским лифтовым подъемником.

Герметизация забоя при врезке щита обеспечивается за счет уплотняющего кольца, прикрепленного к торцевой стене внутри монтажной камеры. Для восприятия усилий от домкратов при врезке щита в монтажной  камере сооружается временный упор рамно–подкосной конструкции.

Разработка торцевой бетонной стены ведется ротором с подачей в рабочую зону щита биополимерной суспензии под регулируемым избыточным давлением.

Технологическая схема проходки тоннеля МТПК отражает следующий комплекс технологических процессов:

• приготовление и подача по трубопроводу биополимерной суспензии к щиту;
• транспортировка от щита по трубопроводу пульпы к сепарационной установке, отделение грунта от биополимера, погрузка в транспортные средства и возврат в гидросистему обогащенного биополимера требуемой консистенции;
• доставка на блоковозках сегментов обделки и монтаж обделки;
• приготовление и доставка раствора к узлу нагнетания;
• наращивание коммуникаций.

Рабочая зона монтажа обделки и весь сооружаемый тоннель отделены и герметизированы от призабойной камеры. Биополимерный раствор в призабойной камере находится под регулируемым давлением и уравновешивает гидростатическое давление подземных вод, не допуская их поступления в тоннель. Разрабатываемый грунт измельчается резцами и шарошками роторного органа. Разрабатываемый разжиженный грунт из забоя насосами по трубопроводу выдается на поверхность в сепарационную установку для его очистки.

Для горизонтальной транспортировки грузов, исходя из технологии сооружения тоннеля, предусматривается применение аккумуляторных электровозов АМ–8.

Для перевозки грузов используются: самотормозящиеся   блоковозки с вращающейся платформой; самотормозящиеся тележки для перевозки длинномеров (труб, воздуховодов, арматурных каркасов и др.); пневмобетононагнетатели для доставки раствора и бетонной смеси.

Скорость движения составов по тоннелю 10 км/ч (на подъем) и 5 км/ч (под уклон). Применяемые при откатке локомотивы оснащены устройствами контроля пути, что позволяет локомотиву находиться в конце состава.

4.4 Расчёт обделки тоннеля

4.4.1 Определение нормативных нагрузок на конструкцию крепи

4.4.1.1 Определение нормативной нагрузки от вертикального горного давления

где  – удельный вес взвешенного в воде грунта,

– удельный вес частиц грунта, для песков принимаем

– удельный вес воды,

– коэффициент пористости грунта,  

–максимальная глубина заложения тоннеля,

4.4.1.2 Определение нормативной нагрузки от горизонтального горного давления

где  – угол внутреннего трения,

4.4.1.3 Определение нагрузки от собственного веса полукольца обделки

 

где t– толщина блока кольца,t=0.2м

γ_б – удельный вес ж/б, γ_б =25

γ_f – коэффициент надежности для определения нагрузки от собственного веса монолитной обделки, γ_f=1.2

— количество блоков в полукольце, =3.5

4.4.2 Определение расчётных нагрузок

4.4.2.1 Расчётная вертикальная нагрузка

где γ_f – коэффициент надежности по нагрузке от вертикального горного давления, при определении нагрузки от вышележащей толщи γ_f =1.1

γ_n – коэффициент учитывающий уровень ответственности подземного сооружения, γ_n =1.

4.4.2.2 Расчётная горизонтальная нагрузка

где γ_f – коэффициент надежности по нагрузке от горизонтального горного давления, при определении нагрузки от вышележащей толщи γ_f =1.3

4.4.3 Расчёт конструкции крепи обделки тоннеля Æ 3,2 м

4.4.3.1 Определение внутренних усилий в конструкции обделки тоннеля

Т.к. конструкция обделки будет возводиться при помощи щитовой проходки из высокоточных блоков, то в расчетном отношении данная конструкция представляет собой сплошную кольцевую монолитную обделку, которая трижды статически неопределима. Расчётная схема конструкции крепи изображена на рисунке 4.

Рисунок 4 – Расчётная схема конструкции крепи тоннеля.

Расчёт производим по следующим исходным данным:

1. Вертикальная нагрузка ;
2. Горизонтальная нагрузка ;
3. Грунты, вмещающие тоннель, песок средней крупности с Еп=25.5 МПа и m=0,27;
4. В качестве материала обделки принимаю – бетон класса В30 с модулем упругости Е_b=3,25×10⁴ МПа, призменной прочностью R_b=17,5 МПа.
5. Принимаю толщину обделки t=20 см, исходя из этого радиус осевой линии будет: .

Рассмотрим расчётную схему конструкции в виде упругого кольца, загруженного равномерно распределённой вертикальной нагрузкой – q и горизонтальной нагрузкой – р. На контакте крепи с породой на участках    возникает дополнительная нагрузка отпора со стороны породного массива. Для определения внутренних усилий от действия активной внешней нагрузки q и р использую методы строительной механики. Мысленно отбрасываем правую половину кольца, заменив её влиянием изгибающих моментов М и нормальных сил N. Величина этой силы, исходя из условий равновесия, будет равна N = p×r_o , где r_o–радиус осевой линии. Поперечная сила в этом сечении будет равна нулю, введу симметричности нагрузки и симметричности конструкции относительно вертикальной оси. По этой же причине для определения неизвестного момента М можно рассматривать четверть кольца как криволинейный стержень, у которого один конец загружен силой N = q×r_o и моментом М, а другой защемлён. Единственным необходимым условием для определения М является отсутствие поворота концевого сечения

где М_y– максимальный момент в сечении с углом поворота y, начало отсчёта которого совпадает с вертикальной осью симметрии;

S – периметр кольца;

EJ – характеристика изгибной жёсткости конструкции.

На основании вышеизложенного изгибающий момент и нормальная сила в произвольном сечении y определяется из следующих выражений:

( b – длина рассматриваемого участка.

Внутренние усилия от реактивного отпора породы определяются исходя из условия силового равновесия «крепь – породный массив». С этой целью используется дифференциальное уравнение изогнутой оси кольца с граничными условиями равенства нуля поворота в сечении и радиального смещения в сечении с

На основании вышеизложенного внутренние усилия  и  определяется из следующих выражений:

 

где b₁=b – участок крепи, через который передаётся отпор;

П – показатель гибкости системы « крепь – породный массив».

По формулам (1) – (6) определяем M_y^a; N_y^a; M_y^от; N_y^от при q=1kH/м², r_O=1,5м. и П – находим по формулам:

где к_п – коэффициент упругого отпора породы, определяется по формуле:

Суммируя строки 1 –3 и 2 –4 получим единичные изгибающие моменты  M_y и нормальные силы N_y.Реальные усилия получаем:

 

Результаты расчёта сводим в таблицу 4.1, а эпюры внутренних усилий отображены на рисунке 5.

Таблица 4.1

 

---

Страницы 1 2 3 4