Замена пластинчатого питателя, установленного на дробильно-сортировочной фабрике Мансуровского карьероуправления. Часть 2

Страницы: 1 2 3 4

---

2. Специальная часть

2.1 Обзор научных работ

В статье [1] приводятся данные сравнительного анализа по металлоемкости грузонесущего органа существующих конструкций пластинчатых конвейеров, применяемых в разных отраслях горнорудной промышленности. Рассматриваются способы снижения металлоемкости грузонесущего органа пластинчатого конвейера, существующие и предлагаемые.

В статье [2] раскрыт механизм определения параметров конвейерного транспорта в зависимости от условий эксплуатации. Проведено сравнение величин сопротивления на прямолинейном участке ленточных и пластинчатых конвейеров. Классифицированы по следующим признакам эксплуатационные условия, оказывающие влияние на транспортные машины: среда, рабочее пространство и нагрузки и приведено их подробное описание.

В статье [3] рассмотрен способ расчета при загрузке крупногабаритных горнорудных грузов на пластинчатый конвейер. При транспортировании горнорудных грузов появляются существенные динамические контактные нагрузки, которые зачастую наносят значительный ущерб настилу конвейера. Проведенными исследованиями установлено, что наиболее значимые нагрузки появляются тогда, когда груз падает на опорную пластину пластинчатого конвейера. При попадании горнорудных грузов на пластинчатый конвейер характеристика давления в зоне контакта зависит от множества факторов, и при превышении позволительных значений может повлечь за собой контактные процессы в несущем полотне такие как: продавливание, порезы, деформацию оси пластины и др.

В статье [4] рассмотрены разнообразные средства управления системой электропривода пластинчатого питателя дробильно-сортировочной фабрики. Изучены плюсы и минусы системы управления электроприводом преобразователем частоты со скалярным и пространственно-векторным управлением, воздействие функционирования системы электропривода с преобразователем частоты на питающую сеть. Также рассмотрена транспортная цепочка дробильно-сортировочной фабрики по переработке железной руды и выявлен круг систем электроприводов, требуемых для преобразования. Оценка систем электроприводов с разнообразными средствами управления дает возможность сделать вывод, что при эксплуатации пространственно-векторной широтно-импульсной модуляции в немалой степени увеличивается шанс ее использования для ряда машин и механизмов непрерывного действия.

В статье [5] рассмотрен принцип работы системы, позволяющей получать данные о состоянии узлов конвейера в реальном времени.

За последнее время конвейеры получили большую значимость в результате многократных исследований. Применение таких исследований приводит к значительному уменьшению расходов на эксплуатацию транспортных систем, тем самым получая их повышенную надежность и долговечность одновременно. Тем не менее, все же остается множество проблем, требующих изучений и разработок. Одна из таких проблем — обслуживание конвейерного транспорта. Для ее решения может быть реализована система оценки технологического состояния модулей конвейера, которая будет работать как вспомогательная система безопасности. Кроме диагностики в режиме реального времени, система дает возможность выполнять долгосрочную оценку эксплуатационных сведений для каждого узла конвейера, с момента его сборки. Рентабельность диагностической системы конвейера в первую очередь зависит от верного анализа полученных данных. При должном использовании системы она позволит увеличить эффективность и уменьшить время принятия решений. Концепция и алгоритм работы такой системы были показаны в данной статье.

В статье [6] изучены показатели увеличения эффективности и долговечности работы вибрационных колосниковых грохотов-питателей и грохотов-перегружателей типа ГПК для горнопромышленной индустрии. Проведена оценка работы разнообразных конструкций питателей-грохотов в перегрузочных пунктах циклично-поточной технологии на карьерах, представлены технологические особенности и конструкции просеивающих поверхностей этих грохотов, описана модернизированная конструкция колосников грохота-перегружателя типа ГПК, которая способствует увеличению эффективности и износостойкости его рабочей поверхности во время перегрузки скального абразивного материала. Продемонстрировано, что увеличение надежности работы колосников грохотов-питателей типа ПГВ во время наибольшей эффективности грохочения достигается методом установки подбункерной приемной площадки повышенной прочности.

В статье [7] рассмотрена актуальная научная прикладная задача, суть которой состоит в разработке универсального численного метода определения собственных частот колебаний стержневых элементов рабочих органов колосниковых грохотов. Предложенный метод позволит в дальнейшем подбирать частоты вынужденных колебаний вибрирующих устройств в грохотах.

Цель работы [8]: анализ рабочего процесса неподвижного колосникового грохота и разработка технических предложений по повышению эффективности грохочения трудногрохотимой горной массы. Методология исследования: моделирование рабочего процесса неподвижного колосникового грохота. Актуальность работы обусловлена потребностью предприятий горной отрасли в более качественной подготовке сырья, в повышении эффективности работы оборудования. Проблемой, с которой сталкиваются на предприятиях, является разделение на фракции горной массы. Установленные грохоты забиваются и перестают выполнять свою функцию.

В статье [9] дано описание щековой дробилки, работающей в непрерывном режиме, что позволяет снизить удельный расход электроэнергии и увеличить степень дробления в 3 раза. Основным недостатком щековых дробилок является циклический режим работы, т.е. чередование рабочего и холостого хода.

В статье [10] рассмотрены плюсы и минусы системы управления электроприводом преобразователем частоты со скалярным и пространственно-векторным управлением, воздействие, которое оказывает система электропривода с преобразователем частоты на питающую сеть, также рассмотрена транспортно-технологическая цепочка дробильно-сортировочной фабрики по переработке руды и выявлен ряд систем электроприводов, необходимых для преобразования. Оценка систем электроприводов с разнообразными средствами управления дает возможность сделать вывод, что при применении пространственно-векторной широтно-импульсной модуляции в значительной мере возрастает возможность ее использования для ряда машин и механизмов непрерывного действия.

2.2 Общие сведения о питателях

Питатели предназначены для равномерной подачи груза из бункеров на конвейеры, транспортные средства и в технологические установки. Питатели могут создавать также поток груза с направленной скоростью заданного значения, что требуется, например, для конвейеров. Питатели представляют собой механические устройства, снабженные двигателями. Их монтируют у выпускных отверстий бункеров или воронок. Пропускную способность питателя регулируют изменением выпускного отверстия бункера или рабочих параметров питателя. Большинство питателей не требует отдельных бункерных затворов, так как при остановке питателя груз удерживается от самопроизвольного высыпания через отверстие силой подпора. Большая часть питателей представляет собой разновидности конвейеров – ленточных, пластинчатых (рисунок 2.1, г), скребковых (рисунок 2.1, б), винтовых, качающихся вибрационных (рисунок 2.1, а, е).

Рисунок 2.1 – Питатели: а, е – вибрационный; б – скребковый: в – барабанный; г – пластинчатый; д – с задвижкой; ж — дисковый

От конвейеров питатели отличаются меньшей длиной, относительно повышенной мощностью двигателя и прочностью, так как они могут испытывать давление груза под отверстием бункера или воронки, перемещают груз более толстым слоем и преодолевают большие сопротивления при движении. Питатели этой группы иногда являются одновременно и конвейерами и перемещают груз на некоторое расстояние от отверстия бункера.

Питатели барабанные (рисунок 2.1, в), дисковые (рисунок 2.1, ж), цепные, лопастные не имеют прототипов среди конвейеров. Они могут служить только для выдачи груза непосредственно у отверстия бункера.

 

2.3 Назначение и классификация пластинчатых конвейеров и питателей

Пластинчатыми называют конвейеры, у которых тяговым органом являются цепи, а грузонесущим органом — настил из пластин, которые закреплены на цепях.

Пластинчатые конвейеры используют в целях транспортирования разнообразных насыпных или штучных грузов в машиностроительной, металлургической, горнодобывающей, энергетической и прочих промышленных отраслях. Этими конвейерами транспортируют крупнокусковые, абразивные и другие материалы, а также тяжелые штучные грузы.

При этом параллельно с транспортированием грузы можно подвергать различным технологическим операциям: закалке, отпуску, охлаждению, мойке, окраске, сушке, контролю и т. п.

Пластинчатые конвейеры, имеющие короткую длину и наиболее прочную конструкцию, называются питателями, и служат для равномерной подачи грузов из приемных бункеров на конвейеры, грохоты, дробилки и т. п.

Главным достоинством пластинчатого конвейера является его настил, так как он сделан из металла необходимой прочности, допускающего транспортирование твердых тяжелых материалов, остроугольных обрезков и других подобных грузов. Так же к достоинствам можно отнести применение сверхпрочных тяговых цепей, что позволяет конструировать конвейеры с существенными тяговыми усилиями, требуемыми для обеспечения высокой производительности; транспортировка грузов по трассам с разными наклонами и малыми радиусами переходов. Недостатками являются ощутимая металлоемкость и высокая стоимость затрат на эксплуатацию.

Пластинчатый конвейер (рисунок 2.2) состоит из станины 4 с направляющими путями 5, приводной 1 и натяжной 7 звездочек, охватываемых замкнутыми тяговыми цепями 3, на которых закреплены пластины 2. Загрузка осуществляется через лоток 6 в любом месте трассы, разгрузка – через головной барабан.

Рисунок 2.2 – Пластинчатый конвейер

 

Пластинчатые конвейеры распределяют на классы по конструкции настила, виду трассы и назначению.

Многообразие выполняемых транспортно-технологических функций обусловило создание различных конструктивных исполнений пластинчатых конвейеров как общего, так и специального назначения.

Схемы трасс пластинчатых конвейеров приведены на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 – Схемы трасс пластинчатых конвейеров: а – горизонтальный; б – наклонный; в – горизонтально-наклонный; г – наклонно-горизонтальный; д, е – сложного профиля

2.4 Элементы конструкции пластинчатых питателей

В качестве тяговых элементов применяют пластинчатые цепи (ГОСТ 588-81) следующих типов: ПВ – пластинчатые втулочные; ПВР – пластинчатые втулочно-роликовые; ПВК – пластинчатые втулочно-катковые с гладкими катками; ПВКГ – пластинчатые втулочно-катковые с гребнями (ребордами) на катках (рисунок 2.4) и ПВКП – аналогичные типу ПВК, но с подшипниками качения у катков. Могут быть применены и сварные круглозвенные цепи (ГОСТ 2319-70) (рисунок 2.4, д). Конвейеры легкого типа шириной 400 мм выполняют с одной тяговой цепью, остальные – с двумя цепями. Две цепи соединяют жесткими пластинами настила или сквозными осями через 1…3 шага цепи.

Рисунок 2.4 – Тяговые цепи пластинчатых конвейеров: а – втулочная; б – втулочно-роликовая; в – втулочно-катковая с гладкими катками; г – втулочно-катковая с гребнями; д – сварная круглозвенная

Грузонесущим элементом пластинчатых конвейеров являются различного рода настилы.

На рисунке 2.5 показаны различные способы сопряжения пластин пластинчатых конвейеров.

Плоские настилы изготавливают с незамкнутыми или замкнутыми пластинами, с бортами или без бортов (рисунок 2.6). Иногда для закрепления положения грузов на настиле, его оснащают упорами или гнездами. Плоские настилы используют для транспортировки разнообразных штучных и реже – сыпучих грузов. Настилы производят из стальных пластин, пластмассовых или деревянных планок.

Рисунок 2.5 – Схемы  сопряжения пластин пластинчатого конвейера

Рисунок 2.6 – Плоский настил: а – незамкнутый; б – замкнутый

Волнистые настилы изготавливают с бортами или без бортов (рисунок 2.7). Волнистая форма поддерживает надежное перекрытие соседних пластин как на прямолинейных участках, так и на изгибах вокруг звездочек, а также повышает жесткость и прочность настила и увеличивает сцепление груза с полотном. Это помогает перемещению грузов под большим углом наклона и сводит к минимуму просыпание материалов между пластинами.

Рисунок 2.7 – Конструкция волнистого настила

Коробчатые настилы (рисунок 2.8) изготавливают ковшеобразной формы, что дает возможность транспортированию сыпучих грузов под большим углом наклона (45-60⁰). Настилы производят методом штамповки и сварки из стальных листов.

Рисунок 2.8 – Коробчатый настил

 

Швеллерные настилы (рисунок 2.9) эксплуатируют для транспортировки габаритных горячих отливок и штамповок. Такая форма пластин увеличивает жесткость и прочность настила и упрощает его очистку.

Рисунок 2.9 – Швеллерный настил

На концевых звездочках пластинчатых конвейеров устанавливают винтовые или пружинно-винтовые натяжные устройства (рис. 2.10). Большую популяризацию приобрели жесткие винтовые устройства. Пружинно-винтовые натяжные устройства нашли свое применение в тяжело загруженных конвейерах больших длин при скоростях транспортирования выше 0,25 м/с с целью балансировки между изменениями натяжения и длиной тяговых цепей, возникающих при эксплуатировании конвейеров. Ход натяжного устройства определяется в пределах 320-2000 мм в зависимости от шага тяговой цепи.

Рисунок 2.10 – Натяжные устройства пластинчатых конвейеров: а – винтовое; б – пружинно-винтовое

Привод пластинчатого конвейера выполняется в виде углового или прямолинейного (гусеничного). Привод включает в себя приводные звездочки, передаточный механизм и электродвигатель. На конвейерах, установленных под наклоном, может возникнуть спонтанное движение ходовой части при произвольном отключении электродвигателя или любых других нарушениях кинематической связи. Поэтому на них устанавливают стопорное устройство храпового или роликового типа или электромагнитный тормоз. У углового привода звездочки как правило имеют пять-восемь зубьев; производят их литыми из стали, реже — из чугуна, а также составными – с литым корпусом из чугуна и венцом из листовой стали. Профиль зуба звездочек регламентирован ГОСТ 592-75. С целью подержания единства передачи тягового усилия и исключения вероятности перекоса цепей приводные звездочки фиксируют на приводном валу так, чтобы совместное положение зубьев у обеих звездочек было точно одинаковым.

Передаточным механизмом привода является один редуктор или редуктор с дополнительной зубчатой или цепной передачей. Если необходимо плавное регулирование скорости, в передаточный механизм меж электродвигателем и редуктором монтируют переключатель скорости. Популярно использование гусеничных приводов с электромагнитным захватом звеньев цепи конвейера. В этом случае на приводной гусеничной цепи закрепляют электромагниты, обесточивающиеся в момент приближения к приводной звездочке.

Длинные и тяжело загруженные конвейеры собирают не с одним, а с двумя или  несколькими приводами. Существуют пластинчатые конвейеры длиной до 2 км с семью приводными гусеничными механизмами.

На рисунке 2.11 показан привод неподвижного пластинчатого конвейера. Привод состоит из приводной звездочки 7, открытой зубчатой передачи 2, редуктора 3 и электродвигателя 4.

Рисунок 2.11 – Привод пластинчатого конвейера

Станина конвейера в большинстве случаев изготавливается из угловой или швеллерной стали (рисунок 2.12). Концевые части изготавливают в виде раздельных рам для привода и натяжного устройства, а среднюю часть (рисунок 2.12, а) для упора настила – в виде отдельных частей металлоконсггрукции длиной по 4-6 м. Направляющие пути для ходовых катков цепей служат уголки 1 для конвейеров легкого типа и швеллеры или узкоколейные рельсы — для конвейеров тяжелого типа. На криволинейных секциях (рисунок 2.12, б) над путевыми профилями устанавливают контршины 2. На конвейерах поточной линии у станины средней части и цепи рабочей ветви размещают предохранительные ограждения и сиденья для рабочих.

Рисунок 2.12 – Металлоконструкция секций станины пластинчатого конвейера: а – средняя секция; б – криволинейная секция

2.5. Расчет пластинчатого питателя.

Исходные данные:

Тип и количество рабочих автосамосвалов ( ). БелАЗ-7522, 2

Время рейса автосамосвала ( ), мин. 10

Основные физико-механические свойства транспортируемого груза:

Насыпная плотность ( ), . 1,66

Максимальный размер транспортируемого куска , мм. 700

Доля в % от общего грузопотока кусков груза . 25

Угол естественного откоса груза в покое , град. 36

 

Выбор типа и основных параметров питателя.

В настоящем примере в составе оборудования перегрузочного пункта предусматривается пластинчатый питатель. Тип пластинчатого питателя выбирается по значению насыпной плотности груза  ( )

Пластинчатые питатели изготовляют трех типов:

1 — тяжелый для транспортирования материала плотностью до 2500  с   крупностью кусков не более 0.6 ширины полотна;

2 — средний для транспортирования материала плотностью до 2400

, с крупностью кусков не более 0.5 ширины полотна и массой куска до 500 кг;

3 — легкий для транспортирования материала плотностью до

1000 , с крупностью кусков не более 0.4 ширины полотна и массой до 125 кг.

Принимаю 2 тип питателя.

Ширина полотна питателя  (мм)

(2.1)

где — для питателей I типа;

— для питателей II типа;

— для питателей III типа;

Расчетное значение В (мм) уточняется по типажу пластинчатых питателей.

Требуемая производительность питателя (т/ч) устанавливается по величине часовой технической производительности автотранспорта  (т/ч)

(2.2)

 

где  — коэффициент использования  грузоподъемности самосвала;

(2.3)

 

, — вместимость кузова ( ) и грузоподъемность (т) автосамосвала.

 

Возможная производительность питателя  (т/ч)

,                                               (2.4)

где    — высота бортов питателя, м;

— коэффициент заполнения поперечного сечения;

— скорость перемещения полотна питателя, м/с;

Необходимая скорость полотна питателя  (м/с)

(2.5)

 

Принимаю один комплекс с пластинчатым питателем с   и

 

Расчет мощности привода питателя.

 

Мощность питателя  (кВт)

где  — окружное усилие на звездочке питателя, Н.

— сопротивление перемещению полотна на порожней и груженой ветвях питателя, Н.

(2.8)

— вес одного погонного метра полотна питателя, кг/м (выбирается по типажу).

— длина питателя, м.

Длина пластинчатого питателя, установленного под бункер

(2.9)

принимаю 5 м.

(2.10)

Можно принять

Уточняем длину питателя по технической характеристике.

 

— погонный вес груза на полотне питателя, Н/м.

(2.11)

— сопротивление, обусловленное давлением на полотно питателя в зоне выпускного отверстия, Н.

— сопротивление, обусловленное трением груза о направляющие борта, Н.

Приближенно

(2.12)

Где — давление столба груза в зоне выпускного отверстия, Н;

(2.13)

— коэффициент трения груза о борта направляющего лотка,

;

— коэффициент сопротивления движению пластинчатого полотна, ;

— коэффициент запаса мощности.

Для сыпучих грузов давление столба груза в зоне выпускного отверстия зависит от высоты бункера и его гидравлического радиуса.

 

 Расчет сил натяжения в контрольных точках.

Принимаем наименьшее натяжение цепей в точках их сбегания с приводных звездочек

Находим натяжение в точке набегания цепей на натяжные звездочки:  , кН

(2.14)

где:  – сопротивление на участке порожней ветви.

Находим натяжение цепей в точке сбегания с натяжных звездочек

, Н

(2.15)

Найдем натяжение в точке давления груза на полотно питателя в зоне выпускного отверстия , Н:

(2.16)

Натяжение в точке набегания груженых ветвей цепей на приводные звездочки , Н

(2.17)

 

Эпюра натяжений

2.6 Обзор конструкций бункеров

2.6.1. Общее устройство и тип

Бункеры предполагают собою проме­жуточные грузохранилища в исполнении сосу­дов значительных размеров, устанавливаемых в единой цепочке транспортного и технологического оснащения, и предназна­чаются с целью временного накопления в них определенного количества насыпных грузов и далее — для последующей их загрузки на транспортное и технологи­чное спецоборудование. Бункеры загружают посредством открытого верха или загру­зочных отверстий и разгружают, соответственно, через отверстия в днище внизу боковых стенок. Передвижение груза по бункеру и истечение сквозь отверстия происходят под действием его силы тяжести.

При существующих промежуточных емко­стей в виде бункеров в единой цепочке транспортного и технологического оборудования последние функционируют автономно друг от друга, это в свою очередь дает возможность назначать для них наиболее эффективные режимы. В случае если транспортные и технологические машины, функционирующие в сопряжении, не совпадают в режиме работы по времени (например, одни работают периодически, а другие непрерывно), то использование бункеров становится не­обходимым. Нужный объем бункеров определяется режимом времени работы транспортного и технологического оборудования, работающего сопряженно, наряду с их производительностью. Чем сильнее расхождения режимов, от которых зависит вре­мя скапливания груза, и больше про­изводительность машин, тем больше должны быть объемы промежуточных бункеров. Различается геометрический  и полезный объем бункера , связанные соотношением   , где  — коэффициент запол­нения бункера, зависящий от его формы, размера и способа заполнения.

Выявить полезный объем бункера можно при помощи построения графика его загрузки и разгрузки в период конечного цикла операций, к примеру за время смены, суток и др. Отложив по оси абсцисс время прохождения цикла, а по оси ординат – получение грузов в бункер и выход из него, по максимальному значению ординаты меж взятыми кривыми определяют самый большой объем груза, который должен аккумулироваться в бункере, а следо­вательно, и его полезный объем.

Форма бункера, помимо строи­тельных требований, должна отвечать условиям максимально полной за­сыпке и полной разгрузки, без формирования «мертвых зон», в которых при опустошении бункера груз застаивается и не сходит под воздействием силы тя­жести к разгрузочным отверстиям. По­следнее имеет место при неудовлетворительном наклоне стенок, на­водящих груз к разгрузочным от­верстиям. Кроме того, форма бункеров должна предохранять от возможного возникновения сводообразования («за­висания») груза над отверстиями, которое нарушает режим истечения из бункера.

Рис 2.8 Типичные формы бункеров

 

Некоторые типичные геометрические формы бункеров показаны на рис. 2.8. Как правило бункеры состоят из двух частей: верхней — призматической или цилин­дрической и нижней — суживающейся книзу (к выпускным отверстиям), в виде пирамиды, конуса или сферы. При не­значительной глубине бункер может обойтись без верхней — призматической или ци­линдрической части. Для легкой за­грузки и расположения двух или более выпускных отверстий бункеры боль­ших размеров делают вытянутой формы. Зачастую их делят перего­родками на ячейки или ставят параллельно в два или несколько рядов.

Существуют бункеры металлические, бе­тонные, железобетонные и деревянные. Самое большое распространение получили бункеры со стенками из листовой стали и каркасом из профильной стали, сварной или клепаной металлоконструкции. В большинстве случаев их монтируют на колоннах или на перекрытиях зданий. Чтобы груз двигался легко стенки бункеров изнутри изготавливают гладкими; для продвижения абразивных грузов их выкладывают выдвижными стальными плитами, специальным износостойким стеклом. Если транспортируются влажные смерзающиеся грузы, применяют утепленные и отапливаемые бункеры.

Отверстия, оторые служат для разгрузки бункера (люки), располагаются по центру днища и сбоку с одной или обеих сторон. Бункер, у которого люки расположены по центру и по бокам, имеет параболи­ческую форму, при которой стенки подвергаются напряже­нию растяжения, а не изгиба, за счет этого такой бункер имеет меньшую массу, по отношению к бункеру с плоскими стенками. Корпус бункера подвешивает­ся сверху за края на несущей конструк­ции.

 

2.6.2. Процессы истечения и сводообразования в бункерах.

Истечение насыпного груза через выпускной люк в дне бунке­ра проходит приблизительно так, как пока­зано на рис. 2.11, а и б, при симметрич­ном и боковом размещении люка. В этих случаях в движение вступает вертикальный столб груза над люком, из-за чего на поверх­ности груза формируется воронка, через ко­торую по мере истечения ссыпаются ча­стицы. При строении, в котором выпускное отверстие располагается возле вертикальной стенки бункера, насыпной груз ссыпается вдоль этой стенки, и возникающая воронка получает несимметричную форму.

Рис. 2.11 Схемы процессов:

а, б, в – истечения насыпного груза; г – сводообразования.

По данным, полученным из опытов, истечение груза сквозь симметрично расположенное выпускное отверстие бункера протекает в нижеуказанном порядке (рис. 2.11, в): в первую очередь ссы­пается часть 1, форма которой зависит  от формы отверстия, далее находящаяся над нею часть 2, имеющая форму эллипсоида, затем смещаются части 3 и далее части 4, так что к моменту завершения процес­са в нижней части бункера формируется воронка из частей 5, занимающих «мертвое» пространство. Наименьший угол наклона стенок в нижней части бункера, при котором «мертвое» про­странство не формируется и груз ссы­пается без остатка, зависит от коэффи­циента трения груза о стенку, возрастая с его увеличением. Например, для сортирован­ного угля такой угол составляет 45 — 50°, для мелкого угля 60°, для руды не менее 65°.

В момент высыпании над выпускным люком зачастую формируется свод груза виде купола или арки. Это свойственно для грузов, имеющих крупные куски  (рис. 2.11, г), однако встречается и при  некрупнокусковых грузах, например влажные и слеживающиеся, из-за поперечного распора под воздействием силы тяжести вышележащих слоев груза, причем формирующийся купол или арка упирается, как и в предыдущем случае, на наклонные стенки сужающейся части бункера, а при небольших поперечных размерах бункера – иногда и на вертикальные стенки.

Для устранения сводообразования используют разнообразные ручные и механи­ческие инструменты. В самом простом случае свод рушат вручную через дополнительные отверстия в стенках бункеров, сделанные с таким перекрытием, что груз через них не высыпается. Механи­ческие разрушающие приспособления бывают в виде груза, подвешенного на цепи сверху, или лопастного вращающегося колеса. Иногда пользуются ук­репленными на стальных стенках бункера вибраторами, активизирующими процесс высыпания груза. Вибраторы начинают работу только при открытом выпускном отвер­стии и работающем питателе, в против­ном случае вибрация может спровоцировать противоположный эффект — слеживание и уплот­нение груза в бункере. Применяют так­же толчкообразное вдувание сильной струи сжатого воздуха через фурмы, расположенные ниже мест возможного опирания свода на стенки. Метод для борьбы со сводообразованием в каждом отдельно взятом примере выбирают в зависимости от свойств груза.

3.6.3 Бункерные затворы

Бункерные затворы необходимы для за­крывания и открывания выпускных люков бункеров, а иногда и для управления выходящего через них потока насыпного груза. Точность управления потока откры­ванием выпускного люка дости­гается только при хорошо сыпучих ма­териалах.

Бункерные затворы обязаны соответствовать следующим требованиям: легкость маневрирования и быстрота дей­ствия, герметичность закрывания, способность регулирования потока груза. Кро­ме того, затворы должны иметь мини­мально допустимые габаритные раз­меры, простую и надежную металлоконструкцию, зачастую к ним может быть применено дистан­ционное и автоматическое управле­ние. По виду привода затворы различают на ручные и механические. Механические подразделяются на электрические, пневматические и гидравлические. Затворы с механическим приводом могут изготавливаться с дистанционным управлением. Электрические приводы включают в себя электродвигатель и редуктор, присоединяемый при помощи муфты предельного момента, необходимой для предотвращения поломок.

По типу рабочего движения затвора (краткосрочное включение, короткий быстрый ход, шанс возникновения резких сопротивлений при застревании крупных кусков) наи­большие достоинства имеют приводы прямого действия — пневматические и гидравлические. Рабочим органом является пневмо- или гидроцилиндр с поршнем. Особенно рациональны пневматические приводы при существующей сети трубопроводов со сжатым воздухом. Их недостатком при работе зиммой на открытом воздухе или в неотапливаемом помещении является замерзание воды, содержащейся на выходе в сжатом воздухе. В таких условиях гидравлический привод с маслом в качестве рабочей жидкости обладает наибольшей надежностью.

По способу действия затворы разделяются на две группы: отсекающие поток груза и создающие подпор. К первой, более многочисленной группе относятся затворы на подобие плоской задвижки и сек­торные, ко второй группе — лотковые.

Рис 2.12 Схемы бункерных затворов

Затворы в исполнении плоской задвижки (рис. 2.12, а и б), монтируемые в днище или боковые стенки бункера, отличается наибольшей компакт­ностью, но есть недостаток — существенное сопротивление в пазах в момент от­крытия и закрытия; поэтому их используют только при маленьком от­верстии и несущественном давлении на затвор.

Вариантом плоского затвора служит ленточный гусеничный затвор (рис. 2.12, в), состоящий из непрерывной конвейерной ленты, которая неподвижно укре­плена  со стороны у кромки вы­пускного люка (точка А), и подвиж­ной рамы с двумя барабанами малого диаметра и опорными роликами. При передвижении рамы в ту или другую сторону отверстие закрывается или от­крывается, причем лента перекатывается по роликам, но скольжение ее по грузу отсутствует.

---

Страницы: 1 2 3 4