Замена пластинчатого питателя, установленного на дробильно-сортировочной фабрике Мансуровского карьероуправления. Часть 3

Страницы: 1 2 3 4

---

2.7. Расчет бункера

Расчет вместимости и линейных размеров бункера

 Необходимая (нормативная) вместимость бункера  , ( ):

(2.18)

где  — вместимость кузова автосамосвала, ( ).

Длина приемного отверстия бункера , (м):

(2.19)

— ширина машины, м;

— зазор безопасности между машинами, м;

= 0 м;

— зазор безопасности между машиной и бункером, м;

=0,9 м;

— число разгрузочных мест по длине бункера.

 

Так как бункер имеет форму квадрата, следовательно

Ширина приемного отверстия  (м):

(2.20)

где  — число разгрузочных мест по ширине бункера.

Ширина выпускного окна , (м):

где — ширина питателя, м.

Высота выпускной части бункера , (м):

где  — угол наклона боковой стенки бункера, град.

(2.23)

Длина выпускного окна  (м) бункера принимается , а вместимость выпускной (нижней) части бункера определяется:

(2.24)

Высота выпускного окна бункера  (м):

(2.25)

где  — максимальный размер куска, м.

Если нормативная вместимость бункера больше чем выпускная (нижняя), необходимо нарастить вертикальные борта на высоту , требующуюся для создания нормативной вместимости

, м                                                                         (2.26)

Тогда окончательная  высота бункера составит

 

2.8 Процессы дробления, измельчения и грохочения.

Процессы дробления, измельчения и грохочения обширно при­меняются в промышленной индустрии, в народном хозяйстве. На данный момент по всему миру ежегодно дробится и из­мельчается более двух миллиардов тонн полезных ископаемых, а по числу занятых людей, производства, использующие дробление и из­мельчение минеральных продуктов, стоят на втором месте, уступая лишь сельскому хозяйству.

Процессы дробления, измельчения и грохочения в обязательном порядке включаются в транспортно-технологические цепочки обогатительных фабрик. С помощью этих процессов полезное ископаемое готовится к дальнейшей обогатительной обработке.

Из множества операций, совершаемых на обогатительных фабриках, дробление и измельчение относится к наиболее дорогим. Во время строительства обо­гатительных фабрик половина капитальных затрат уходит на долю цехов дробления и измельчения. В момент эксплуатации обога­тительных фабрик тратится много металла и примерно половина всей энергии тратится на дробление и измельчение. Удельный расход электроэнергии на дробление и измельчение при обогащении руд колеблется от 7 до 20  на тонну руды. Удельный расход стали на обогатительных фабриках варьируется от 1 до 3 кг на тонну измельченной руды. При заблаговременном масштабе переработки полез­ных ископаемых во всем мире каждый год безвозвратно теряется в среднем один миллион тонн стали.

В широко применяемых в промышленности дробилках и мельни­цах куски горных пород разрушаются раздавливанием, истиранием и ударом, так как эти способы дробления конструктивно легче осуществляются. Вместе с тем раздавливанию и истиранию горные породы оказывают наибольшее сопротивление. Разрушение же их, например, изгибающими или растягивающими усилиями должно происходить с значительно меньшими затратами энергии.

В целях сокращения расходов на дробление и измельчение производится анализ этих процессов и работы по созданию новых, наиболее совершенных и производительных дробилок и мельниц. При иссле­довании процессов дробления и измельчения выявляются законо­мерности и физические основы разрушения кусков горных пород, освещаются вопросы о затрате энергии, о гранулометрическом со­ставе продуктов дробления и изучаются факторы, определяющие производительность дробилок и мельниц.

В последние годы в промышленность внедряются мельницы бес­шарового измельчения. В них измельчение производится не стальными шарами, а кусками измельчаемой руды. Такая замена измель­чающей среды приводит к резкому сокращению расхода металла и должна заметно снизить затраты на измельчение.

В настоящее время довольно широко исследуется дробление и из­мельчение с помощью других способов, принципиально отличных от используемых в современных машинах. К этим способам отно­сятся дробление и измельчение: 1) ударом быстролетящих кусков один о другой в струйных мель­ницах;

2) нагревом пород токами высокой частоты или в электромагнит­ном поле;

3) вибрациями высокой частоты;

4) гидравлическим ударом, возникающим при электрическом разряде в жидкости.

Струйные мельницы нашли применение в специальной области — дроблении алмазосодержащих пород. Дробление при взаимных уда­рах кусков предохраняет крупные алмазы от разрушения. Другие новые способы дробления еще не вышли из стадии лабораторных экспериментов.

Конструктивное совершенствование существующих машин и раз­работка новых, основанных на применении тех же механических способов разрушения ударом, раздавливанием и истиранием, регули­рование существующих машин в процессе эксплуатации, на основе изучения условий, определяющих их производительность и свойств руды, остаются на ближайшее время главными направлениями в ин­тенсификации процессов дробления и измельчения на обогатитель­ных фабриках.

 

2.8.1. Основные понятия

Грохочение (ситовая классификация) — про­цесс при котором происходит разделение сыпучих материалов на классы по крупности методом просеивания через одно или несколько сит.

Зерна (куски) материала, которые больше чем сами отвер­стия сита, задерживаются во время просеивания на сите, а зерна меньших раз­меров проваливаются сквозь эти отверстия.

Материал, попадающий на грохочение, именуется исход­ным, задерживающийся на сите — надрешетным (верхним) продуктом, падающий сквозь отверстия сита — подрешетным (нижним) продуктом.

При поочередном просеивании материала на n ситах полу­чают n + 1 продуктов. В таком случае продукты прошедшего просеивания служат исходным материалом для следующего просеивания.

Поочередный ряд абсолютных значений размеров отверстий сит (от больших к меньшим), используемых при грохочении, назы­вается шкалой грохочения или классификации.

Модуль шкалы классификации — непрерывное от­ношение размеров отверстий предыдущих сит к размерам отвер­стий последующих сит. К примеру, для шкалы классификации 100 : 50 : 25 : 12,5 : 6,25 мм модуль будет равен 2.

Размер d наибольших зерен (кусков) подрешетного продукта так же, как и размер наименьших кусков надрешетного продукта, условно принимают равным величине отверстий сита, через которое производится просеивание материала d = l.

Соответственно обозначают: подрешетный продукт —l (минус l) или —d (минус d); надрешетный продукт +l (плюс l) или +d (плюс d).

Материал, прошедший через сито с отверстиями  и оставшийся на сите с отверстиями , причем < , называется классом. Крупность класса обозначают следующими тремя способами: +  (минус , плюс ) или  + ;    или ;   или . Например, класс —25+10 мм, класс 25—10 мм, класс 10—25 мм.

Из предложенных способов указания крупности классов более широко используют первый и третий, обязательный для при­менения при грохочении углей (ГОСТ 2093—59).

В получаемых при грохочении классах размер наибольших ку­сков материала всегда меньше величины отверстий сита  и раз­мер наименьших кусков d₂ меньше отверстий . Обозначения круп­ности классов или  указывают лишь на то, что дан­ный класс был получен последовательным просеиванием материала на двух ситах с отверстиями величиной и .

Машины и устройства для грохочения называются грохо­тами. Любой грохот имеет одну или несколько рабочих (просеи­вающих) поверхностей — сит, установленных в одном или несколь­ких коробах, совершающих качательные или встряхивающие дви­жения. В некоторых конструкциях грохотов просеивающую по­верхность образуют вращающиеся диски (валки), располагаемые параллельно в несколько рядов. Для грохочения крупного ма­териала иногда применяют решетки, собранные из колосников раз­личной формы или стержней, которые устанавливают неподвижно с наклоном, достаточным для свободного скольжения по ним ма­териала.

2.8.2. Задача операции грохочения.

Операция грохочения в большинстве случаев применяется на обогатительных и дробильно-сортировочных фабриках, в производстве строитель­ных материалов, химических, абразивных и многих других. В транспортно-технологической цепочке обогащения или при организации переработки полезных иско­паемых операции грохочения подразделяют на следующие типы: самостоятельное, подготовительное и вспомогательное.

Самостоятельное грохочение используется на сортировках для выявления классов — готовых продуктов, распределяемых напрямую потребителям. Сортировке подвергаются угли, железные руды, каменные строительные и дорожные ма­териалы, абразивы и т. д.

Подготовительное грохочение используется на обогатительных фабриках для того, чтобы разделит перерабатываемый материал на классы, далее идущий на операцию обогащения. Такое грохочение зачастую требуется перед гравитационными процес­сами, электромагнитной сепарацией и др.

Вспомогательное грохочение используется совместно с операциями дробления, с целью выявления готового по круп­ности продукта перед дробилками и для контроля крупности дробленого продукта. Первый вид грохочения часто называют предварительным, а второй контрольным или поверочным.

Иногда в результате грохочения производят продукты, которые отличаются не только по крупности, но и по количеству в них ценного компонента. Здесь целью грохочения становится обогащение полезного ископаемого и как правило именуется избирательным грохоче­нием. При этом применяют отличия в физических свойствах конкретных компонентов, входящих в состав ископаемого сырья, к примеру отличие в твердости и крепости или различие в форме ку­сков ценного компонента и пустой породы. При добыче, транспорти­ровки и дроблении такого сырья в продуктах различной крупности будет разный состав полезных минералов.

Грохочение используется также для разделения воды или пульпы от зернистых материалов, к примеру для обезвоживания обогащен­ных углей, промытых руд и для отделения суспензии от продуктов разделения в тяжелых средах.

2.8.3 Определение основных параметров грохота.

Предполагается грохот с неподвижными колосниками.

Ширина грохота (м),

Длина грохота  может быть принята равной  , т.е.

(2.29)

 

2.8.4 Обоснование основных параметров дробилки.

 

Необходимая производительность дробилки  (т/ч),

(2.30)

где — доля кусков груза, имеющих размеры больше 250 мм.

Максимальные размеры кусков груза на входе  (мм) и выходе  дробилки (мм):

(см. исх. данные);

-0,2 максимальный кусок, который можно допустить для перемещения ленточным конвейером;

3. Технологическая часть.

3.1 Монтаж пластинчатых питателей

Монтаж пластинчатых питателей содержит в себе следующие операции: разбивку осей конвейера, монтаж металлических конструкций, механизмов приводной и натяжной станций, грузо-несущего органа.

Действия по монтажу пластинчатых питателей устанавливаются действующими Строительными нормами и правилами (СНиП), где содержатся основные правила и условия  к технической документации, надлежащей для исполнения монтажных работ, к узлам оборудования, которые предстоит монтировать и к строительной части. Также указанными СНиП и ГОСТом 2035—54 вводится регламент испытания, сдачи и приемки смонтированных конвейеров. Верная эксплуатация пластинчатых питателей, прежде всего, обеспечивается правильной их загрузкой, своевременной смазкой катков и шарниров ходовой части, приводных и натяжных механизмов, регулярным наблюдением за натяжением тяговых цепей, за нормальным вращением катков, поддерживающих ходовую часть, и за положением и действием всех других узлов питателя.

Стационарные пластинчатые питатели монтируют с учетом конкретных условий установки его в технологическую линию. Питатели поступают на монтаж, как правило, в собранном виде. Устанавливают его на четыре опоры без перекоса, правильность установки проверяют уровнем. Неплоскостность для обеих пар опор допускается не более 0,7 мм на длине 1300 мм. Привод центрируют с приводным валом питателя; несоосность вала привода и тихоходного вала редуктора допускается не более 0,05 мм.

Бункер не должен опираться на питатель, для него предусматривают независимую от питателя опору. Во избежание защемления транспортируемого материала между полотном пластин питателя и торцовыми стенками бункера зазор между ними должен увеличиваться по направлению движения ленты.

По окончанию монтажных работ питатель испытывают вхолостую для того, чтобы проверить работу всех механизмов и грузонесущего органа. Наиболее внимательно наблюдают за тем, чтобы не было смещения тяговых цепей и пластинчатого полотна, и за точностью зацепления тяговых цепей со звездочками.

3.1.2 Система смазки питателя

По окончании монтажа питатель смазывают. В корпуса подшипников и в ролики (до появления смазки в зазоре между чашкой и обоймой ролика) смазку нагнетают насосом. По окончании смазки на корпуса подшипников ставят колпачковые масленки, а в отверстия осей роликов ввертывают пробки-заглушки. Предлагаю к Вашему рассмотрению коммерческое предложение по поставке и монтажу автоматической централизованной системы смазки «LINCOLN»

Смазочное оборудование будет состоять из:

— Двух насосов Р203-8XN-2С7-AC (рис 3.1), резервуар 8 литров, питание 220В, плата для регулировки времени работы и времени паузы, насосные элементы С7 для подачи смазки к двум линиям.

Насосы Р203 будут находиться в закрытых утепленных подогреваемых шкафах размером 400х600х350 мм. cо степенью защиты IP 65.

-прогрессивные распределители SSV12.

— прогрессивные распределители SSV8-K (рис 3.2) со штифтом для визуального контроля работы системы.

-комплект штуцеров, трубопроводов и соединительных элементов (рис 3.3).

Два смазочных контура от насосных элементов С7 (рис 3.4) через прогрессивные распределители SSV12,SSV8-К и SSV10 будут смазывать:

 

-рабочие ролики 56 точек

-холостые ролики 20 точек

-хвостовой барабан 4 точки

-вал-звёздочка 2 точки

-подшипники шнека 2 точки

 

3.1.3 Возможные неисправности питателей

Возможные неисправности, возникающие при испытании питателей, и способы их устранения приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 Возможные неисправности питателей

 

3.2 Эксплуатация грохотов

3.2.1 Выбор, крепление и натяжение сит

Для увеличения срока службы рабочую поверхность грохота — проволочную сетку или перфорированный лист — следует выби­рать с учетом крупности максимального куска, насыпной массы и абразивности грохотимого материала.

Ориентировочный размер максимального куска в зависимости от размера отверстии следующий:

Размер отверстия, мм   3      6       12     20      50

Размер максимальною куска, мм    25     50      75     100   200

Перфорированные листы (решета) следует предпочесть про­волочным сеткам при отверстиях более 30 мм на тяжелом и абра­зивном материале н при отверстиях более 75 мм на материале легком и неабразивном.

Способ крепления и натяжения сеток в коробе грохота должен удовлетворять следующим условиям: обеспечить равномерное на­тяжение сетки, исключающее образование местных провисаний, в которых может скапливаться материал толстым слоем, затруд­няющим грохочение; исключить подхлестывай не сетки, т. е. удары ее по коробу; не допускать в местах крепления сетки воз­никновения знакопеременных перегибов, вызывающих переломи проволок сетки.

Продольное натяжение сетки показано на рис. 3.1. Сетка под­держивается поперечными трубами, являющимися связями проч­ности короба, покрытыми резиной для амортизации ударов сетки.

Рис. 3.1 Продольное натяжение сетки в коробе грохота

 

Трубы располагают таким образом, чтобы сетка имела выпуклую форму. Поперечные кромки сетки (рис. 3.2) зажимаются болтами 6 между полосами 3, 4 и листом 5. Крепление и натяжение сетки осуществляется натяжными болтами 2 посредством лап / для на­тяга, прикрепленных к полосам 3. В тканых сетках с отвер­стиями до 40 мм концы поперечных проволок на продольных кром­ках загибаются вокруг крайних продольных проволок ткани. Кромка сетки обшивается резиновой полосой. В сетках с отвер­стиями более 40 мм концы проволоки сваркой прихватываются к крайней продольной проволоке.

Рис. 3.2 Детали для продольного натяжения сетки в коробе грохота

 

Натяжение сеток в поперечном направлении осуществляется при помощи бортовых фасонных полос — захватов болтами, как эго показано на рис. 3.3.

Рис. 3.3 Детали для поперечного натяжения сетки в коробе грохота: а — крепление сетки из проволоки диаметром 4,5—10 мм; б — крепление сетки из проволоки диаметром 1,8 — 3 мм

Для сеток из проволоки диаметром менее 5 мм продольные кромки заделываются в специальные скобы под захваты.

У сеток из проволоки диаметром более 5 мм под захваты от­гибаются концы проволок вдоль кромок сетки.

Сетка с прямоугольными отверстиями должна устанавли­ваться длинной стороной отверстий по линии натяжения для того, чтобы иметь работающими на растяжение большее число проволок.

Щелевидные сетки, применяемые для обезвоживания, должны образовывать плоскую рабочую поверхность. Они жестко кре­пятся в коробе при помощи деревянных брусьев и клиньев, а также скобами к поперечным трубам короба.

Для облегчения грохочения материала, содержащего много частиц неправильной формы, которые часто застревают в отвер­стиях сетки, под рабочей сеткой грохота натягивают еще одну сетку с отверстиями больших размеров. Пространство между сет­ками делится на камеры, в которых помещается по несколько резиновых мячей. При работе грохота мячи прыгают между сетками и выбивают застрявшие частицы; кроме того, они вызы­вают вторичные вибрации сетки и тем способствуют очистке ра­бочей сетки.

3.2.2 Установка грохотов

Гирационные грохоты устанавливают на неподвижных рамах или подвешивают на гибких тягах (подвесках) к перекрытию зда­ния или специальным поддерживающим конструкциям. Для уменьшения динамической нагрузки на опорные конструкции под раму подкладывают деревянные бруски толщиной около 150 мм с войлочными или резиновыми прокладками толщиной 15—20 мм. При подвешивании грохота на гибких тягах канаты кре­пятся к скобам на раме грохота и к балкам опорной конструкции.

Вибрационные грохоти с рессорами или пружинами могут устанавливаться па неподвижных опорах или подвешиваться на тягах (рис 3.4).

Рис 3.4 Установка вибрационных грохотов:

а – на подвесках; б – на опорах; 1 – наклонный короб; 2 – вибратор; 3 – подвеска; 4 – опорная цапфа; 5 – электродвигатель; 6 – клиноременная передача; 7 – пружина.

На рис. 3.5 показана установка тяжелого самоцеитрирующегося грохота 1 в пылезащитном укрытии. Коробка укрытия 2 имеет каркас из профильного железа и спарена из листовой стали. В ней устроены двери 3 с резиновыми уплотнениями и отверстия для присоединения к аспирационной системе. Грохот подвешен к каркасу укрытия на канатных пружинных подвесках 4. Под­ведена вода к брызгалам 5 над грохотом для орошения грохо­тимого материала.

 

Рис. 3.5 Самоцеитркрующийся грохот с пылезащитным укрытием:

1 – грохот; 2 – коробка укрытия; 3 – двери с резиновыми уплотнениями; 4 – канатные пружинные подвески; 5 – брызгала.

 

3.2.3 Подогрев сит

При грохочении влажных и глинистых материалов производят подогрев сит. Через проволочное сито, изолированное от короба грохота, пропускают электрический ток низкого напря­жения, но большой величины. Проволоки сита нагреваются при этом до температуры 80—150^е.

Влажный мелкий материал залепляет отверстия сита. При­крепление (налипание) мелких зерен к проволокам сита обуслов­лено смачиванием проволок влагой, обволакивающей пленкой зерна материала.

Пленка внешней влаги на зернах также вызывает слипание их в агрегаты. Явления смачивания определяются поверхностным натяжением жидкости и состоянием поверхности. Нагрев про­волок изменяет условия смачивания, а следовательно, и прикреп­ления зерен к проволокам, в результате предотвращается залипа­ние отверстии сита и повышается эффективность грохочения влаж­ного материала на ситах с мелкими отверстиями.

Схема электроподогрева сита показана на рис. 3.6. Переменный ток от сети напряжением 380 В проходит через трансформатор, снижающий напряжение до 8 — 12 В. При этом величина тока до­стигает нескольких тысяч ампер (5000 – 10000 А). Такой ток проходит через сито, нагревая его до необходимой температуры, которая должна подбираться в зависимости от характера и влаж­ности материала опытным путем. Так, при грохочении влажных углей температура сита поддерживается при пуске 70 — 80, а во время работы – 40 — 60° С.

Для нагрева сита чаще всего применяется однофазный ток. Трехфазный ток используется только для больших грохотов с по­верхностью сит 15 — 20 м². С целью получения равномерного на­грева сита с большой поверхностью, его разделяют на несколько изолированных секций и подводят ток отдельно к каждой из них. Действующие установки снабжаются для этой цели разно­типным электрооборудованием. Применяется различно напряжение на низкой стороне трансформатора – от 3 до 12 В. Разно­образны также конструктивные решения установок для электроподогрева. В одних установках электрический ток пропускается через сито в поперечном, а в других — в продольном направлениях. Своеобразны способы изоляции сита от короба и подвода тока.

Мощность, потребная для нагрева сита, зависит от влажности исходного материала, размера отверстий сеток и составляет 4 — 8 кВт/м².

Кроме непосредственного нагрева током сита как сопротивле­ния, известны опытные установки, в которых применяется индук­ционный электроподогрев. Преобразователь вырабатывает одно­фазный переменный ток высокой частоты (200 — 10 000 Гц), под­бираемой в зависимости от размера отверстии сита. Ток высокой частоты подводится к индукторам, представляющим собой пло­ские катушки, закрепленные неподвижно над ситом на расстоя­нии – 20 — 200 мм от его поверхности. Индукторы наводят вихре­вые токи, нагревающие сито.

Электромагнитное ноле, созданное индукторами, вызывает в системе колебания высокой частоты, которые, накладываясь на колебания короба грохота, по мнению некоторых исследователей, могут благоприятно влиять на процесс грохочения.

Нагрев сита непосредственным пропусканием через него тока экономичнее по расходу энергии, чем его нагрев индукционным способом, примерно в 2 раза вследствие низкого к. п. д. индук­ционной установки

 

Рис. 3.6 Схема электроподогрева сит грохота:

1 – выключатель; 2 – предохранитель; 3 – трансформатор; 4 и 5 – подвод тока низкого напряжения к сетке. 

4. Экономическая часть.

 4.1 Техническая характеристика вариантов оснащения

В экономической части дипломного проекта сравниваются два варианта транспортно-технологического оборудования дробильно-сортировочной фабрики Мансуровского карьероуправления. В предлагаемом варианте рассматривается более экономичный вариант пластинчатого питателя.

Экономическая оценка вариантов оборудования производится по категориям затрат, которые изменяются в связи с изменением оснастки. К ним относятся капитальные затраты, заработная плата обслуживающего персонала, расходы на электроэнергию, а также та часть эксплуатационных расходов, которая нормируется по величине перечисленных категорий затрат.

Базовый вариант соответствует существующему проекту: пластинчатый питатель I типа ПП 1-15-90, в приводе задействован электродвигатель мощностью 45 кВт.

Предлагаемый вариант содержит следующие изменения в оборудовании: замена имеющегося пластинчатого питателя на питатель II типа ПП 2-15-90; в приводе задействован электродвигатель мощностью 22 кВт.

4.2 Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты учитывают расходы на приобретение оборудования (оптовая цена у поставщика), доставку оборудования к месту работы и монтаж оборудования. Результаты расчета капитальных затрат на покупку оборудования представлены в таблицах 4.1 и 4.2.

Базовый вариант

Таблица 4.1.

 

Предлагаемый вариант

Таблица 4.2.

 

Капитальные затраты:

(4.1)

где 1,05 ― коэффициент, принимающий во внимание расходы на монтажные работы;

С_об ― стоимость питателей с электроприводом.

Базовый вариант ―

Предлагаемый вариант ―

Удельные капитальные затраты:

где Q_год = 1,023 млн. м³/год ― годовая производительность по ДСФ

Базовый вариант ―

Предлагаемый вариант ―

4.3. Расчет эксплуатационных расходов

4.3.1. Амортизационные взносы

Амортизационные взносы определяются по следующей формуле:

где К ― капитальные затраты, руб.;

= 0,15 – коэффициент амортизации.

Базовый вариант ―

Предлагаемый вариант ―

Удельные амортизационные взносы:

,                                                                           (4.4)

Базовый вариант ― .

Предлагаемый вариант ―

 

4.3.2. Расчет заработной платы

Результаты расчета заработной платы занесены в табл. 4.3.

Таблица 4.3

 

Годовой бюджет заработной платы определяется с учетом отчислений в разнообразные социальные фонды, а также выплату премиальных и др.:                                                           (4.5)

где К_доп = 1,15 ― коэффициент, выплаты премиальных и др.; К_сс = 1,26 ― коэффициент отчислений в социальные фонды; С_зп ― плановая сумма зарплаты обслуживающего персона в соответствии с табл. 4.3.

Базовый вариант ―  тыс. руб.;

Предлагаемый вариант ― тыс. руб.

Удельные затраты на заработную плату:

Базовый вариант ― .

Предлагаемый вариант ― .

4.3.3. Расчет затрат на электроэнергии    

Затраты на электроэнергию определяются по двухставочному тарифу:

(4.7)

где  — плата за установленную мощность электрооборудования;  — плата за электроэнергию по счетчику;

(4.8)

(4.9)

где  — суммарная установленная мощность рабочего оборудования, кВт;

= 1296,38 руб/год ― стоимость 1 кВт установленной мощности;  — годовой расход электроэнергии, кВт∙ч;  =1,221 руб/кВт∙ч — стоимость 1 кВт∙ч по счётчику.

,                                                                                (4.10)

где  — номинальная мощность электродвигателей; = 0,85÷0,95 – средний коэффициент загрузки двигателей; = 0,8÷0,9 – номинальный коэффициент мощности.

Базовый вариант ―

Предлагаемый вариант ―

,                                                        (4.11)

где  – суммарная установленная мощность рабочего оборудования;

n = 8 – количество часов в смену;

m = 3 – количество смен;

K = 0,85 – коэффициент использования оборудования во времени

 

Базовый вариант ―

Предлагаемый вариант ―

 

Плата за установленную мощность электрооборудования:

Базовый вариант ―  руб/год.

Предлагаемый вариант ―  руб/год.

Плата за электроэнергию по счетчику:

Базовый вариант ―  руб/год.

Предлагаемый вариант ―  руб/год.

Итого, затраты на электроэнергию:

Базовый вариант ―  руб/год.

Предлагаемый вариант ―  руб/год.

Удельные затраты на электроэнергию:

(4.12)

Базовый вариант ―

Предлагаемый вариант ―

 

4.3.4 Расчет прочих расодов

К «Прочим расходам» относятся налоги, сборы, отчисления в специальные внебюджетные фонды, вознаграждения за изобретения и рацпредложения, платежи по кредитам в пределах ставок, установленных законодательством, затраты на командировки по установленным законодательством нормам, оплата услуг связи, вычислительных центров, износ по нематериальным активам, а также другие затраты, входящие в состав себестоимости продукции, но не относящиеся к ранее перечисленным элементам затрат.

При отсутствии фактических данных следует принимать их величину равной 15—20% от ранее начисленной суммы указанных элементов затрат, входящих в состав себестоимости:

(4.13)

Базовый вариант ―

;

Предлагаемый вариант ―

 

4.3.5. Суммарные эксплуатационные затраты и себестоимость

 

Суммарные эксплуатационные затраты:

 

Базовый вариант ―

тыс. руб./год;

Предлагаемый вариант ―

тыс. руб./год;

Удельные эксплуатационные расходы на 1 м³ гравийно-песчаной массы –                  (4.15)

 

Базовый вариант ― .

Предлагаемый вариант ― .

4.4. Расчет экономической эффективности предлагаемого варианта

 

Годовой экономический эффект по формуле:

,                                                    (4.16)

где С₁ и С₂ ― годовые эксплуатационные расходы соответственно при базовом и предлагаемом вариантах; К₁ и К₂ ― капитальные затраты при указанных вариантах; k_эф ― коэффициент эффективности капиталовложений.

тыс.руб.

Результаты расчета экономической эффективности предлагаемых вариантов занесены в табл. 4.4.

Таблица 4.4 Технико-экономические показатели работы базового и нового варианта

 

---

Страницы: 1 2 3 4