1.4 Химическая обстановка
В зависимости от физико-химических свойств опасных химических веществ, условий их хранения и транспортировки при авариях на химически опасных объектах могут возникнуть чрезвычайные ситуации с химической обстановкой четырех основных типов.
Чрезвычайные ситуации с химической обстановкой первого типа возникают в случае разгерметизации емкостей или технологического оборудования, содержащих газообразные (под давлением), криогенные, перегретые сжиженные ОХВ. При этом образуется первичное парогазовое или аэрозольное облако с высокой концентрацией ОХВ, распространяющееся по ветру.
Основным поражающим фактором при чрезвычайных ситуациях с химической обстановкой первого типа является ингаляционное воздействие на людей и животных высоких (смертельных) концентраций паров ОХВ. Масштабы поражения при этом зависят от количества выброшенных ОХВ, размеров облака, концентрации ядовитого вещества, скорости ветра, состояния приземного слоя атмосферы (инверсия, конвекция, изотермия), плотности паров ОХВ (легче или тяжелее воздуха), времени суток, характера местности (открытая местность или городская застройка), плотности населения.
Чрезвычайные ситуации с химической обстановкой второго типа возникают при аварийных выбросах или проливах используемых в производстве, хранящихся или транспортируемых сжиженных ядовитых газов (аммиак, хлор и др.), перегретых летучих токсических жидкостей с температурой кипения ниже температуры окружающей среды (окись этилена, фосген, окислы азота, сернистый ангидрид, синильная кислота и др.). При этом часть ОХВ (не более 10 %) быстро испаряется, образуя первичное облако паров смертельной концентрации; другая часть выливается в поддон или на подстилающую поверхность, постепенно испаряется, образуя вторичное облако с поражающими концентрациями.
Поражающие факторы в чрезвычайных ситуациях с химической обстановкой второго типа проявляются в ингаляционном воздействии на людей и животных смертельных концентраций первичного облака (кратковременное) и в продолжительном воздействии (часы, сутки) вторичного облака с поражающими концентрациями паров. Кроме того, пролив ОХВ может заразить грунт и воду.
Чрезвычайные ситуации с химической обстановкой третьего типа возникают при проливе в поддон (обвалование) или на подстилающую поверхность значительного количества сжиженных (при изотермическом хранении) или жидких ОХВ с температурой кипения ниже или близкой к температуре окружающей среды (фосген, четырехокись азота и др.), а также при горении большого количества удобрений (например, нитрофоски) или комковой серы. При этом образуется вторичное облако паров ОХВ с поражающими концентрациями, которое может распространяться на большие расстояния.
При чрезвычайных ситуациях с химической обстановкой третьего типа образуется вторичное облако паров ОХВ с поражающими концентрациями, которое может распространяться на большие расстояния.
Чрезвычайные ситуации с химической обстановкой четвертого типа возникают при аварийном выбросе (проливе) значительного количества малолетучих ОХВ (жидких с температурой кипения значительно выше температуры окружающей среды или твердых) – несимметричный диметилгидразин, фенол, сероуглерод, диоксин, соли синильной кислоты. При этом происходит заражение местности (грунта, растительности, воды) в опасных концентрациях.
Основными поражающими факторами при чрезвычайных ситуациях с химической обстановкой четвертого типа являются опасные последствия заражения людей и животных при длительном нахождении их на зараженной местности в результате перорального и резорбтивного воздействия ОХВ на организм.
1.5 Методы прогнозирования последствий аварии
1.5.1 Методика ТОКСИ
Методика «ТОКСИ» предназначена для количественной оценки последствий химических аварий на промышленном объекте с выбросом ОХВ в атмосферу.
Методика позволяет определить:
— количество поступивших в атмосферу ОХВ при различных сценариях аварии;
— пространственно-временное поле концентраций ОХВ в атмосфере;
— размеры зон химического заражения, соответствующие различной степени
поражения людей, определяемой по ингаляционной токсодозе.
Методика рекомендуется для использования:
— при разработке декларации безопасности опасных производственных объектов, на которых производятся, используются, транспортируются или хранятся ОХВ;
— при разработке мероприятий по защите персонала и населения;
— при разработке планов локализации и ликвидации последствий аварий, сопровождаемых выбросом ОХВ.
При разработке методики приняты следующие допущения:
— газообразное ОХВ считается идеальным газом, свойства которого не зависят от температуры;
— жидкое ОХВ считается несжимаемой жидкостью, свойства которой не зависят от температуры;
— истечение ОХВ и его испарение происходят с постоянной скоростью;
— в образовавшемся сразу после выброса облаке находится только ОХВ без подмешанного воздуха;
— разлив жидкой фазы происходит по твердой, не впитывающей поверхности с высотой разлившегося слоя 0,05 м;
— при расчете рассеяния ОХВ в атмосфере используется гауссова модель диффузии пассивной примеси, осаждение ОХВ на подстилающую поверхность и его химические превращения не учитываются;
— метеоусловия остаются неизменными в течение времени экспозиции, а характеристики атмосферы — постоянны по высоте.
В зависимости от агрегатного состояния ОХВ в оборудовании и характера разрушения оборудования методика позволяет провести расчеты для следующих сценариев аварии:
Сценарий 1. Полное разрушение оборудования, содержащего ОХВ в газообразном состоянии;
Сценарий 2. Нарушение герметичности (частичное разрушение) оборудования, содержащего ОХВ в газообразном состоянии;
Сценарий 3. Полное разрушение оборудования, содержащего ОХВ в жидком состоянии;
Сценарий 4. Нарушение герметичности (частичное разрушение) оборудования, содержащего ОХВ в жидком состоянии.
Сценарии 1 и 3 применимы только к емкостному оборудованию, сценарии 2 и 4 – как к емкостному оборудованию, так и к трубопроводам.
Исходными данными для расчета являются:
— физико-химические и токсикологические характеристики ОХВ;
— количество и технологические параметры ОХВ;
— параметры оборудования, в котором обращается ОХВ;
— вероятный сценарий выброса ОХВ в атмосферу;
— топографические характеристики территории вблизи аварийного объекта;
— метеоусловия на момент аварии;
— время экспозиции.
В данной методике основными недостатками являются:
— не учитывается изменение скорости ветра с высотой;
— занижено время прохождение первичного облака, теплоотдача грунта при свободном разливе или ограждающих конструкций поддона из-за принятия малой площади разлива при принятой фиксированной толщине слоя 5 см.;
— соотношения для дисперсий первичного и вторичного облаков приняты без учета реальных начальных размеров, что привело к нарушению закона сохранения массы паров АХОВ и к существенному завышению концентраций на близких расстояниях.
1.5.2 Методика РД 52.04.253-90
Методика предназначена для заблаговременного и оперативного прогнозирования масштабов заражения на случай выбросов ОХВ в окружающую среду при авариях (разрушениях) на химически опасных объектах и транспорте.
Настоящая методика позволяет осуществлять прогнозирование масштабов зон заражения при авариях на технологических емкостях и хранилищах, при транспортировке железнодорожным, трубопроводным и другими видами транспорта, а также в случае разрушения химически опасных объектов.
Методика распространяется на случай выброса ОХВ в атмосферу в газообразном, парообразном или аэрозольном состоянии.
Масштабы заражения ОХВ в зависимости от их физических свойств и агрегатного состояния рассчитываются для первичного и вторичного облаков: для сжиженных газов — отдельно для первичного и вторичного; для сжатых газов -только для первичного; для ядовитых жидкостей, кипящих выше температуры окружающей среды, — только для вторичного.
Принятые допущения:
— емкости, содержащие ОХВ, при авариях разрушаются полностью;
— толщина h слоя жидкости для ОХВ, разлившихся свободно на подстилающей поверхности, принимается равной 0,05 м по всей площади разлива.
Предельное время пребывания людей в зоне заражения и продолжительность сохранения неизменными метеорологических условий (степени вертикальной устойчивости атмосферы, направления и скорости ветра) составляет 4 ч. По истечении указанного времени прогноз обстановки должен уточняться.
Исходные данные для прогнозирования масштабов заражения ОХВ:
— общее количество ОХВ на объекте и данные о размещении их запасов в технологических емкостях и трубопроводах;
— количество ОХВ, выброшенных в атмосферу, и характер их разлива на подстилающей поверхности («свободно», «в поддон» или «в обваловку»);
— высота поддона или обваловки складских емкостей;
— метеорологические условия: температура воздуха, скорость ветра на высоте 10 м (на высоте флюгера), степень вертикальной устойчивости воздуха.
К основным недостаткам данной методики относятся:
— внешние границы зон ущерба рассчитываются только по пороговой токсодозе при ингаляционном воздействии на организм человека;
— зона ущерба имеет форму окружности, полукруга или сектора с углом 45° в зависимости от скорости ветра и класса устойчивости атмосферы, не учитывая время суток;
— не учитывается тип местности, на которой происходит авария (авария в городе или в открытой местности);
— не учитываются характеристики подстилающей поверхности;
— не учитываются параметры технологического аппарата, на котором произошла авария.
1.6 Аварии, связанные с утечкой аммиака за 1994-2015 гг.
В таблице 1 описаны некоторые аварии, связанные с утечкой аммиака за 1994-2015 гг.
Таблица 1. Аварии, связанные с утечкой аммиака
| Дата | Место | Причины | Последствия |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Июль 1994 г. | Березняковский ПО «Азот» | В результате падения груза произошла разгерметизация аммиакопровода высокого давления | 15 человек получили интоксикацию различной степени тяжести, 5 человек погибли |
| 19 апреля 2011 г. | ОАО «Поиск», Росмясомолторг Управление Западно-Сибирского округа | Разгерметизация фланцевого соединения трубопровода, утечка 40 кг. аммиака. | 6 человек получили интоксикацию |
| 1 февраля 2005 г. | «Хакасский рыбокомбинат» | Выброс 2 тонн жидкого аммиака на АХУ из-за повреждения трубного пучка конденсатора | Пострадавших нет |
| 15 июля 2006г. | «Корсаковский рыбоконсервный завод» в г.Корсаков, Сахалинская область | При замене сальника на вентиле трубопровода произошел выброс аммиака в объеме до 70 кг. | Интоксикацию получили 3 человека |
| 17 сентября 2008 г. | ОАО Молочный комбинат «Балтийское молоко» | Разрыв трубопровода, подающего аммиак на производство | 17 человек получили инстоксикацию и травмы, 1 человек погиб |
| 20 марта 2012 г. | Ростовская область, цех по розливу подсолнечного масла | Разгерметизация вследствие коррозии емкости с аммиаком | 8 человек пострадали, 2 человека погибли |
| 21 июня 2015 г. | Воронежская область, с. Липяги аммиакопровод «Тольятти-Одесса» | Утечка из-за изношенного оборудования | 2 человека пострадали, более 300 жителей эвакуировано |
Анализ 7 аварий, произошедших в период с 1994 по 2015 г.г. показал, что смертельное отравление получили 8 человек, а интоксикацию и травмы различной степен тяжести 51 человек.
Анализ предоставленных данных показывает, что на аналогичных объектах, содержащих ХОВ – аммиак, возможны аварии, сопровождаемые его выбросами из технологической системы с последующим образованием аммиачно-воздушных смесей и их распространением в атмосфере.
Опыт показывает, что основным поражающим фактором в случае аварий с участием аммиака является его высокая концентрация в атмосфере, основным видом смертельного поражения людей является интоксикация дыхательных путей. Точных данных о зависимости числа погибших от массы газового облака нет.
Крайне редко возможна тепловая нагрузка (в случае горения лужи аммиака) и ударная волна (в случае взрыва аммиачно-воздушной смеси). Случаев взрыва аммиака зафиксировано относительно немного. Все они произошли в закрытых системах при высоких температурах и давлениях.
Таким образом, основываясь на имеющихся литературных данных по этому вопросу, было установлено, что несчастные случаи, связанные с использованием больших количеств АХОВ в процессе производства, могут привести к негативным последствиям. Анализ аварийных ситуаций, связанных с утечкой аммиака на аналогичных объектах показал, что возможны аварии, сопровождаемые его выбросами из технологической системы с последующим образованием аммиачно-воздушных смесей и их распространением в атмосфере.
2. Глава. Производство ООО «Морская Свежесть-НК», анализ опасностей
2.1. Общие сведение ООО «Морская Свежесть-НК»
Производственный комплекс ООО «Морская Свежесть-НК» площадью 0,9 га расположен в промзоне №50 СВАО по Алтуфьевскому шоссе, д.37, к.1. Предприятие с востока и юга граничит с ООО «Вертикаль», с запада с ООО «Грамор», ООО «ОЭКРОР» и железнодорожной станцией Дегунино савеловского направления на расстоянии 300 м, через железнодорожное полотно с запада находится спальный район.
Основным видом деятельности ООО «Морская Свежесть-НК» является хранение морепродуктов и переработка рыбного фарша (сурими) с изготовлением продукции на его основе в виде крабовых палочек.
Численность работающих в ООО «Морская Свежесть-НК» 130 человек.
Предприятие построено и введено в эксплуатацию в 1999 году. В предприятие входит комплекс зданий:
— шестиэтажное здание производственного корпуса 34 метра высотой из железнобетонных колонн с покрытием стен из сандвич панелей, имеющий три пожарных лестницы с выходом на каждый этаж. В данном здании находятся производственные цеха и технологические линии. В трехэтажной кирпичной пристройке располагается аммиачный комплекс, который состоит из ряда изолированных помещений – на цокольном этаже аппаратная, поршневая группа аммиачных компрессоров первой и второй ступени, приоритетного и линейного ресивера-на втором этаже в пристройке находятся три винтовых компрессора двух циркуляционных ресиверов – 38 град.С и -6 град.С, на третьем этаже находятся два винтовых компрессора для подачи воздуха на технологию, на крыше пристройки установлены два водоохлаждаемых конденсатора для аммиака и система вентиляции помещений аммиачного комплекса;
— с севера к зданию примыкает трехэтажное кирпичное здание газовой котельной с водогрейным и паровым котлами для нужд предприятия;
— шестиэтажное здание административного бытового корпуса высотой 24 метра также колонного типа с кирпичными стенами. В данном здании располагаются офисные помещения предприятия;
— трехэтажное здание складского и бытового назначения, в данном здании на первом этаже расположен склад, на остальных столовая для персонала и бытовые помещения;
— трехэтажное кирпичное здание старого офиса, где располагается ресепшен и офисные помещения;
— с юга проходит пандус с комплексом морозильных фреоновых камер для хранения готовой продукции;
— на севере территории располагается кирпичное здание газогенераторной, состоящее из двух этажей и трехэтажной пристройки в котором располагается газопоршневая машина (энергоблок) для выработки электроэнергии с полной утилизацией тепла. Это системы отбора тепла для горячего водоснабжения, отбора тепла от системы смазки двигателя для отопления предприятия и утилизацией тепла за счет отходящих дымовых газов для получения пара на технологические нужды.
Из всех имеющихся в ООО «Морская Свежесть-НК» производственных участков наибольшую угрозу, с точки зрения возникновения аварии, представляет собой аммично-холодильный участок. Аммиачно-холодильная установка является опасным производственным объектом. Аммиачно-холодильная установка (АХУ) имеет двухступенчатое сжатие с поршневыми компрессорами и винтовыми компрессорами, а также насосную подачу холодильного агента к потребителям.
2.2. Характеристика холодильного агента (аммиака).
Основным холодильным агентом на действующей АХУ служит аммиак жидкий технический марки А (R717), ГОСТ 6221-90Е. Промежуточным хладоносителем является пропиленгликоль.
Аммиак (нитрид водорода) — химическое cоединение с формулой NH3, при нормальных условиях — бесцветный газ с резким характерным запахом, токсичный и взрывоопасный. Смесь его паров с воздухом при концентрации свыше 11% и наличии открытого пламени горит, а при концентрации от 15 до 28% является взрывоопасной. При атмосферном давлении температура кипения аммиака составляет -33,3С.
Плотность аммиака почти вдвое меньше, чем у воздуха, ПДКр.з. 20 мг/м3 — IV класс опасности (малоопасные вещества). Растворимость NH3 в воде чрезвычайно велика — около 1200 объёмов (при 0 °C) или 700 объёмов (при 20 °C) в объёме воды. В холодильной технике носит название R717, где R — Refrigerant (хладагент), 7 — тип хладагента (неорганическое соединение), 17 — молекулярная масса.
Аммиак почти не растворим в масле, но интенсивно поглощается водой. При утечках аммиака через неплотности его легко можно обнаружить по запаху. С черными металлами (чугун, сталь) аммиак в реакцию не вступает, но в присутствии влаги разъедает цинк, медь и ее сплавы. Поэтому в аммиачной машине не должно быть деталей из меди и ее сплавов.
Хладоносителем служит 30% водный раствор пропиленгликоля(CH2OHCHOHCH3). Раствор пропиленгликоля – стойкое соединение, не испаряющееся при нормальных условиях эксплуатации. Практически не оказывает коррозионного действия. Пропиленглтколь-горючая жидкость; водный раствор, содержащий более 30% воды, не горюч. В воде растворим неограниченно.
2.2.1. Промышленное значение аммиака и области его применения
По объемам производства аммиак занимает одно из первых мест. Ежегодно во всем мире получают около 100 миллионов тонн этого соединения. Аммиак используется для производства азотной кислоты (HNO3), которая идет на производство удобрений и множества других продуктов; азотсодержащих солей [(NH4 )2 SO4, NH4 NO3 , NaNO3 , Ca(NO3 )2 ], мочевины, синильной кислоты.
Испарение аммиака происходит с поглощением значительно количества тепла из окружающей среды. Поэтому аммиак применяют также в качестве дешевого хладагента в промышленных холодильных установках. В качестве хладагента используется жидкий технический аммиак марки А. При этом содержание воды не должно превышать 0,1%.
Аммиак используется также при получении соды по аммиачному способу, в органическом синтезе, для приготовления водных растворов (нашатырный спирт), находящих разнообразное применение в химической промышленности и в медицине. Жидкий аммиак, а также его водные растворы применяют в качестве жидких удобрений. Аммиак представляет собой хороший растворитель для значительного класса соединений, содержащих азот. Большие количества аммиака идут на аммонизацию суперфосфата.
Аммиак используется также для получения синтетических волокон, например, нейлона и капрона. В легкой промышленности он используется при очистке и крашении хлопка, шерсти и шелка. В нефтехимической промышленности аммиак используют для нейтрализации кислотных отходов, а в производстве природного каучука аммиак помогает сохранить латекс в процессе его перевозки от плантации до завода. В сталелитейной промышленности аммиак используют для азотирования – насыщения поверхностных слоев стали азотом, что значительно увеличивает ее твердость.
2.2.2. Физиологическое воздействие аммиака
По физиологическому действию на организм относится к группе веществ удушающего и нейротропного действия, способных при ингаляционном поражении вызвать токсический отёк лёгких и тяжёлое поражение нервной системы. Аммиак обладает как местным, так и резорбтивным действием.
Пары аммиака сильно раздражают слизистые оболочки глаз и органов дыхания, а также кожные покровы. Это человек и воспринимает как резкий запах. Пары аммиака вызывают обильное слезотечение, боль в глазах, химический ожог конъюнктивы и роговицы, потерю зрения, приступы кашля, покраснение и зуд кожи. При соприкосновении сжиженного аммиака и его растворов с кожей возникает жжение, возможен химический ожог с пузырями, изъязвлениями. Кроме того, сжиженный аммиак при испарении поглощает тепло, и при соприкосновении с кожей возникает обморожение различной степени. Запах аммиака ощущается при концентрации 37 мг/м³.
Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственного помещения (ПДКр.з.) составляет 20 мг/м³. В атмосферном воздухе населённых пунктов и в жилых помещениях среднесуточная концентрация аммиака (ПДКс.с.) не должна превышать 0,04 мг/м³. Максимальная разовая концентрация в атмосфере — 0,2 мг/м³. Таким образом, ощущение запаха аммиака свидетельствует о превышении допустимых норм.
Раздражение зева проявляется при содержании аммиака в воздухе 280 мг/м³, глаз — 490 мг/м³. При действии в очень высоких концентрациях аммиак вызывает поражение кожи: 7—14 г/м³ — эритематозный, 21 г/м³ и более — буллёзный дерматит. Токсический отёк лёгких развивается при воздействии аммиака в течение часа с концентрацией 1,5 г/м³. Кратковременное воздействие аммиака в концентрации 3,5 г/м³ и более быстро приводит к развитию общетоксических эффектов.
2.3. Технологический процесс
2.3.1. Основное используемое оборудование АХУ
В состав технологической схемы АХУ входят:
— поршневой компрессор СМО-28, СМО-24;
— поршневой компрессор SMC-116L, SMC-108L;
— винтовой компрессор SAB 87 HIGH;
— циркуляционный ресивер PSMH-1025 (t=-38C), PSH-1230 (t=-8C);
-линейный ресивер HR 1235;
— дренажный ресивер HR1235;
— линейный (приоритетный) ресивер HR 0825;
— испарительный конденсатор VXC-S504, VXS-S403;
— испаритель пластинчатый «Alfa-Laval»;
— воздухоотделитель GP-2;
— маслосборник OB 2508 E/HG, OB 2508;
-насос аммиачный T.CNF 40-200/1Hermetic-Pumpe LCH 97345-2 шт.;
-насос водяной GRUNDFOS LP 100-200/183 – 2шт.;
— бак для оборотной воды – 2 шт.;
— СМК «Starfrost»;
— СМК «Frigoskandia» №1, №2;
— СМК «Frigoskandia» №1-4, №2-4;
— склад МК №65.
2.3.2. Общее описание технологического процесса и системы АХУ
Жидкий аммиак с низкой температурой (t=—38С) в испарителях морозильных камер поглощает тепло из более теплой среды, т.е. воздуха морозильной камеры, вследствие чего кипит. Образовавшаяся в процессе кипения парожидкостная аммиачная смесь поступает в циркуляционный ресивер, где происходит разделение паровой и жидкостной фракции. Пары аммиака всасываются винтовыми компрессорными агрегатами, сжимаются и нагнетаются в конденсаторы. В испарительных конденсаторах газообразный аммиак конденсируется. Часть жидкого аммиака поступает в приоритетный ресивер, оттуда в маслоохладители винтовых компрессорных агрегатов для охлаждения масла. Другая, большая часть, поступает в линейный ресивер, откуда за счет разности давлений жидкий аммиак направляется для поддержания рабочих уровней аммиака в циркуляционные ресиверы. При работе винтовых компрессорных агрегатов перекрыты вентили подачи аммиака на поршневых компрессорах.
Из циркуляционного ресивера PSH-1230 аммиак забирается аммиачными насосами и подается в испарители потребителей СМК «Starfrost» (t= -30C); СМК «Frigoskandia» №1, №2 (t= -28C); СМК «Frigoskandia» №1-4, №2-4 (t= -29C); склад МК №65 (t= -25C).
Из циркуляционного ресивера PSMH-1025 жидкий аммиак подается самотеком в межтрубное пространство пластинчатого испарителя, где он кипит, охлаждая промежуточный хдалоноситель – 30% раствор пропиленгликоля. Пары аммиака возвращаются в верхнюю часть циркуляционного ресивера PSMH-1025.
Пропиленгликоль используется для охлаждения «ледяной воды» до t=+10C в пластинчатом испарителе. «Ледяная вода» используется для охлаждения крабовых палочек.
Электропитание на предприятии выполнено по 1 категории надежности. В случае отключения электропитания от основного газогенератора, происходит автоматическое переключение электропитания от РЖД. Если падает напряжение в сети РЖД, то в работу автоматически подключается дизель-генератор.
Винтовые компрессорное агрегаты отключаются в случае переключения электропитания на РЖД, а в работу включаются поршневые компрессора. Этот вариант работы компрессоров используется при минимальном потреблении холода.
Питание винтовым компрессоров отключается через щит. Далее винтовые компрессорные агрегаты вручную включаются из системы при помощи запорных вентилей на всасывании и нагнетании.
Питание поршневых компрессоров включается на щите. Далее открываются вентили со стороны высокого давления и вентили на нагнетании. Далее открывается угловой запорный вентиль на циркуляционном ресивере. Включаются поршневые компрессоры со стороны низкого давления, для чего открываются вентили на всасывании и нагнетании. В этом случае, пары аммиака после циркуляционного ресивера поступают на ступень низкого давления, сжимаются до промежуточного давления Р=0,18-0,22 МПА. После сжатия на ступень низкого давления, пары попадают в циркуляционный ресивер PSMN-1025, выполняющего функцию промежуточного сосуда, где пары аммиака охлаждаются в процессе барботажа в слое жидкого аммиака. Из циркуляционного ресивера пары аммиака отсасываются компрессорными агрегатами ступени высокого давления. Далее горячие пары аммиака нагнетаются в испарительные конденсаторы, откуда поступают в линейный ресивер HR 1235, и далее цикл повторяется.
Для обеспечения охлаждения конденсаторов, установленных на кровле пристройки, предусмотрена система оборотного водоснабжения. Подпитка приемных баков осуществляется из локальной сети хозяйственно-бытового водопровода. В состав системы оборотного водоснабжения входят два бака и два водяных насоса.
Поршневые компрессорные агрегаты, расположенные в машзале (1-ого этажа) охлаждаются водопроводной водой с возвратом отепленной воды в приемные баки оборотного водоснабжения. Лишняя вода через перелив уходит в канализацию.
В процессе эксплуатации АХУ необходимо периодически выпускать масло из системы.
Выпуск масла из циркуляционных и линейных ресиверов производится вручную регулярно по графику. Масло, накапливающееся в системе, периодически перепускается в маслосборник.
2.3.2.1. Оборотная система водоснабжения АХУ
Система циркуляции воды включает: оросительную систему испарительного конденсатора, баки для воды и циркуляционные насосы. Конденсация аммиака происходит за счет теплообмена между поверхностями орошающей водой, воздухом и парами аммиака.
При работе конденсатора происходит испарение части орошающей воды, в результате испарения увеличивается солесодержание воды. При дополнении воды в систему в количестве соответствующем испарению, поддерживается солесодержание на постоянном уровне. Количество воды, необходимой для подпитки системы оборотного водоснабжения составляет 6 м3/сутки.
Подпитка происходит автоматически, уровень воды в баке поддерживается поплавковым клапаном. Насос забирает воду из бака и подает ее на охлаждение аммиака в конденсатор. Из конденсатора отепленная вода самотеком поступает в бак для воды. Контроль за работой насосов осуществляется на щите управления.
2.3.2.2. Выпуск воздуха из системы
Воздух и другие неконденсирующие газы, накапливаясь в системе, вызывают повышение давления нагнетания, увеличивая расход электроэнергии на выработку холода.
Выпуск воздуха из системы производится с помощью воздухоотделителя. Паровоздушная смесь, скапливающаяся в конденсаторах, в линейном и дренажных ресиверах, по трубопроводу поступает в воздухоотделитель. Жидкий аммиак от аммиачных насосов поступает в воздухоотделитель, охлаждая аммиачно-воздушную смесь, при этом аммиак из смеси конденсируется и перепускается из воздухоотделителя с парами аммиака в циркуляционный ресивер, а оставшийся воздух выпускается в емкость с водой и нейтрализуется водой.