2.3.2.3. Материальный баланс
Таблица 2. Материальный баланс.
| Наименование сырья, материалов и энергоресурсов | Единовременная загрузка с последующей циркуляцией в системе | Подпитка |
| 1. Аммиак технический | 5,7 т | По мере необходимости |
| 2. Масло компрессорное | 1000 л | 60 л в год |
| 3. Пропиленгликоль | 170 л | По мере необходимости |
Запаса аммиака на предприятии нет.
Масло Mobil Gargoyle 226E в количестве 120 кг. в канистрах емкостью 20 л. хранится в стальном контейнере на открытой площадке.
Запасы пропиленгликоля на территории предприятия отсутствуют.
2.3.3. Контроль производства и управление технологическим процессом
Для поддержания оптимального рабочего режима работы холодильной установки предусмотрено автоматическое управление и защита холодильного оборудования от аварийных режимов работ, регулирование и контроль параметров в характерных точках холодильной установки, местный контроль необходимых параметров, аварийная светозвуковая сигнализация при отклонениях наиболее важных параметров.
В соответствии с требованиями система хладоснабжения разделена на отдельные технологические блоки (компрессоры, конденсаторы, ресиверы) с помощью отсечных электромагнитных и ручных запорных вентилей.
Предусмотрено:
1)Управление и контроль работы аммиачных компрессорных агрегатов осуществляется приборами и средствами автоматизации UNISAB II, поставляемыми комплектно с оборудованием. Дополнительно предусмотрено отключение компрессорных агрегатов при аварийном высоком уровне аммиака в циркуляционных ресиверах. Автоматическое включение осуществляется по сигналу с щитов управления туннельными скороморозильными аппаратами.
2) Испарительные конденсаторы оснащены сдвоенными предохранительными клапанами. Управление вентиляторами испарительного конденсатора осуществляется в ручном и автоматическом режимах, для чего предусмотрен переключатель выбора режима работы. В автоматическом режиме включаются водяные насосы, предусмотрено включение вентилятора.
3) На линейном и дренажном ресиверах контроль уровня аммиака осуществляется с помощью 2-ух датчиков и смотрового стекла. При достижении нижнего и верхнего уровня подается светозвуковой сигнал.
4) Контроль и регулирование уровня аммиака в циркуляционном ресивере осуществляется с помощью датчиков, соленоидного вентиля и контроллера. При остановке компрессоров прекращается подача аммиака в циркуляционный ресивер. При достижении верхнего или нижнего предельно допустимого уровня подается светозвуковой сигнал, а при достижении аварийного верхнего уровня подается светозвуковой сигнал аварии и сигнал на отключение АХУ.
5) Контроль уровня аммиака в приоритетном ресивере осуществляется с помощью стержневого датчика, оснащенного дополнительно контроллером. При достижении минимального уровня аммиака (25% от объема) и максимального уровня аммиака (65% от объема) срабатывает светозвуковая сигнализация, аварийная остановка компрессоров, аммиачных насосов, складов и холодильных камер.
6) Управление аммиачными, водяными насосами осуществляется в ручном и автоматическои режимах, для чего предусмотрен переключатель выбора режима работы.
7) Контроль загазованности внутреннего и внешнего контура предприятия осуществляется системой контроля уровня выбросов аммиака АСКАВ.
8) Ручное отключение производится от кнопок, установленных на щитах ГРЩ №1 и №2 и у входов в машзал.
9) Управление процессом охлаждения и оттайки туннельных скороморозильных аппаратов осуществляется в полуатоматическом режиме по сигналам от кнопок на щитах управления оборудованием.
Контроль и идентификация уровня аварии обеспечивается измерениями пороговых концентраций АХОВ в аварийном контуре контроля АХОВ и по периметру объекта.
Сигналы местных тревог:
ПДК – превышение 20 мг/м3 на датчике контроля ПДК.
3 ПДК – превышение 60 мг/м3 на датчике контроля ПДК.
25 ПДК – превышение 500 мг/м3 на 1 из датчиков контроля аварийных утечек.
Сигнал «ТРЕВОГА» — превышение пороговой концентрации 500 мг/м3 одновременно на 2-ух датчиках, установленных в 1-ом из контуров контроля аварийных утечек в помещениях и наружных установках на ХОО идентифицируется АСКАВ, как локальная авария, при развитии которой облако может выйти за пределы территории ХОО.
Сигнал «ОБЩАЯ ТРЕВОГА» — превышение концентрации 20 мг/м3 на датчике контроля периметра при наличии сигнала 500 мг/м3 на 2-ух датчиках в аварийном контуре свидетельствует о развитии ситуации и движения облака аммиака от места утечки за периметр объекта, что идентифицируется АСКАВ, как «ОБЩАЯ ТРЕВОГА».
2.4. Опасные факторы при использовании аммиачно-холодильной установки
Процессы, связанные с получением искусственного холода в компрессорном участке, не относятся к сложным химическим процессам, так как нет реакционных процессов, сложных химических превращений, отсутствуют экзо- и эндометрические реакции, нет образования химических соединений, повышающих опасность процесса.
Однако существуют опасности производства, обусловленные особенностями используемого технологического оборудования и условиями его эксплуатации, нарушениями правил безопасности персоналом. К основным опасностям, связанным с неполадками оборудования относятся:
1)Коррозия оборудования;
2) Отказы компрессорного и емкостного оборудования;
3) Отказы теплообменного оборудования;
4) Отказы трубопроводов;
5) Отказы насосного оборудования;
6) Отказы испарительного оборудования;
7) Отказы сбросных устройств;
8) Опасности, связанные с человеческим фактором.
Опасности, связанные с коррозией оборудования незначительны, так как аммиак не обладает сильными коррозионными свойствами по отношению к материалам аппаратов, трубопроводов и арматуры, используемых в холодильно-компрессорном цехе (ХКЦ). По результатам диагностирования оборудования, выполненного специализированной организацией в 2016 году видно, что фактическая толщина стенок сосудов соответствует проектной, опасных уменьшений толщины стенок за все время эксплуатации не произошло, дефекты оборудования не выявлены.
Основными причинами аварийности, связанной с отказом компрессорного и емкостного оборудования могут стать понижение давления масла и повышение давления нагнетания (температуры нагнетания).
По температурным уровням в рабочем режиме теплообменники характеризуются малыми значениями температурных перепадов теплоносителей и хладагентов, а также входящих и отходящих потоков, что обуславливает ограниченные возможности разрушения теплообменных элементов и корпусов аппаратов от тепловых деформаций. Газовыделение аммиака при нарушениях герметичности корпуса конденсатора может характеризоваться количеством аммиака в межтрубном пространстве. При этом должно обеспечиваться отключение от конденсатора от линейного ресивера по соединяющему их трубопроводу легкодоступной запорной арматурой. По реальным прочностным характеристикам теплообменной арматуры аварийные ситуации могут характеризоваться образованием локальных неплотностей.
К основным типам отказов трубопроводов, приводящим к значительным утечкам, следует отнести образование протяженных трещин с эквивалентным диаметром более 10мм. При оценке вероятности отказов разрушения трубопроводов необходимо учитывать, что трубопроводы по состоянию коррозионного износа характеризуются подобными показателями, что и основная аппаратура, так как по ним перемещается жидкий и газообразный аммиак с теми же характеристиками. При эксплуатации системы проводилось наблюдение за трубопроводами, главным образом в местах переходных сечений, врезки штуцерах, переходах. Для исключения аварийного разрушения трубопроводов за ними осуществляется технический надзор.
Аммиачные трубопроводы выполнены из бесшовных углеродистых труб, изготовленных из мартеновской качественной стали марки 10. Соединения труб электросварные и фланцевые. Качество сварных соединений удовлетворительное. Фланцевые соединения типа «шип-паз», фланцы стальные кованные. Сборка фланцевых соединений при полном комплекте крепежа соответствующих типоразмеров. Монтаж трубопроводов выполнен с учетом тепловой деформации, при этом использованы принципы самокомпенсации (повороты, изгибы). Функции «мертвых опор» выполняются неподвижной аппаратурой.
Трубопроводы эксплуатируются при сравнительно невысоких давлениях и низких температурах со сравнительно малыми объемными скоростями перемещения жидкостей имеют небольшие диаметры проходного сечения, что ограничивает возможности аварийного разрушения трубопроводных систем при эксплуатации с выбросом аммиака в атмосферу. Основная часть аммиачных трубопроводов расположена в помещениях. Поэтому вероятность механических повреждений незначительна.
Трубопроводные элементы содержат несопоставимо меньшие объемы аммиака по сравнению с объемами его в емкостной аппаратуре. При оперативном отключении этих трубопроводных секций от емкостей, выбросы. Могут носить локальный характер, быстро эвакуироваться из рабочего помещения вентиляционными системами и безопасно рассеиваться в атмосфере.
От превышения давления сверх допустимых значений технологическая аппаратура снабжена предохранительными клапанами, выбросы от которых направлены непосредственно без сепараторов через сбросные трубы в атмосферу, что не исключает возможности выбросов жидкого аммиака с потоками газа при срабатывании предохранительных клапанов.
Срабатывание предохранительных клапанов при пожаре сопровождается сгоранием элементов. Вместе с тем, имеется возможность, которая позволяет предотвратить срабатывание предохранительных клапанов. В первую очередь это отключение компрессоров, как основного источника давления, а также система организованного сброса жидкого аммиака в дренажные системы.
В связи со сравнительно малой пропускной способностью предохранительных клапанов, ограниченными возможностями и кратковременностью их срабатывания, массы выбросов через них несравненно малы, по сравнению с количеством аммиака в аппаратуре. Таким образом, опасностями, связанными с отказами сбросных устройств можно пренебречь.
К основным причинам, связанным с неправильными действиями персонала, можно отнести:
1)Ошибки при обслуживании компрессорного оборудования;
2)Ошибки при заправке холодильной системы;
3)Ошибки при запуске и остановке оборудования, при введении ремонтных работ.
Причиной аварии, связанной с разрушением компрессора и выбросом аммиака могут стать неправильные действия персонала при регулировке температуры нагнетания (по нижнему и верхнему пределу).
Во время эксплуатации холодильного оборудования через сальники компрессоров, запорную аппаратуру, при вскрытии фланцевых соединений во время ремонтных сбросах воздуха и масла из системы теряется некоторое количество аммиака. Подпитка системы производится, как правило, один раз в год. Аммиак поступает на завод в баллонах. Объем разовой заправки составляет от 300 до 500 кг.
Сливо-наливные операции являются источником аварий из-за очень низкого уровня механизации и автоматизации, что может приводить к ошибкам обслуживающего персонала и выбросу аммиака. При неправильных действиях персонала наиболее характерной причиной аварии при сливо-наливных операциях является разгерметизация съемных соединительных трубопроводах.
Таким образом, характеристики опасного вещества — аммиака, находящегося на территории ООО «Морская свежесть — НК» необходимы для понимания процессов, которые могут происходить на объекте при различных аварийных ситуациях, для принятия соответствующих мер безопасности и установлении режима охраны объекта.
Проанализированы основные опасности, связанным с неполадками оборудования. К наиболее возможным относятся:
— Коррозия оборудования;
— Отказы трубопроводов.
Глава 3. Анализ опасностей. Прогнозирование последствий выброса аммиака в ООО «Морская Свежесть-НК». Мероприятия по предупреждению и локализации аварий на объекте
3.1. Прогнозирование масштабов заражения при выбросе аммиака.
Расчет произведен в соответствии с требованиями РД 52.04.253-90 «Методика прогнозирования масштабов заражения СДЯВ при авариях (разрушениях) на химических объектах и транспорте» методикой ТОКСИ.
За величину выброса аммиака Q0 принято содержание его в максимальной по объему единичной емкости – линейном ресивере (D=1100мм, L=4200мм).
Таблица 3. Расчет площади зоны возможного заражения.
| № | Параметры | Расчет | Результат расчета |
| 1 | Геом. объем | V=4,28м3 | |
| 2 | Регламентированная температура конденсации | Т0=273К+t0 | t0=350C T0=3080C |
| 3 | Регламентированное давление | Рабс=13,51*105 Ра | |
| 4 | Плотность аммиака | Жидкого р*=588 кг/м3 | |
| 5 | Объем жидкого аммиака (50% заполнение) | Паров р**=10,45 кг/м3 | |
| 6 | Масса жидкого аммиака | Q0=V**p* | Q0=1,258*103 кг |
| 7 | Площадь поддона Длина L=4,7 м Ширина В=1,6 м | S=L*B | S=7,52 м2 |
| 8 | Высота бортика поддона | h=V*/S | h=0,285 м |
| 9 | Эквивалентное кол-во СДЯВ в первичном облаке (значения коэффициентов по приложению к РД 52.04.253-90) | k1=0,18 k3=0,04 k5=1,0 k7=1,0 Q01=k1*k3*k5*k7*Q0 | Q01=9,06 кг |
| 10 | Эквивалентное кол-во СДЯВ во вторичном облаке (значения коэффициентов по приложению к РД 52.04.253-90) | k2=0,025 k4=1,0 k6 – коэффициент, зависящий от времени, прошедшего после начала аварии N | |
| 11 | Продолжительность поражающего действия аммиака, ч | T=h*d/k2*k4*k7 d=0,681 т/м3 плотность жидкого аммиака | Т=7,763 ч |
| 12 | N=1 k6=N-0,8 =1 Q02=((1-k1)*k2*k3*k4*k5*k6*k7*Q0)/h*d | Q02=5,316 кг | |
| 13 | Полная глубина заражения | Гmax=Г1 Гmin=Г2 Г=Гmax+0,5*Гmin | Г1=0,3 км Г2=0,216 км Г=0,41 км |
| 14 | Площадь зоны возможного заражения | φ=180 угловые размеры зоны возможного заражения SB=8,72*10-3*Г2*φ | SB=0,264 км2 |
Предполагаем, что мероприятия по ликвидации аварии будут приняты в течение 1 часа, т.е. N<T.
Таблица 4. Оценка степени вертикальной устойчивости воздуха.
| Скорость ветра м/сек | ночь | день | ||||
| ясно | полуясно | пасмурно | ясно | полуясно | пасмурно | |
| до 0,5 | инверсия | конвекция | ||||
| 0,6-1,0 | ||||||
| 2,1-3,0 | ||||||
| более 4,0 | ||||||
Таблица 5. поражения парами аммиака в зи от климатических условий.
| Виды аварий | Объем выброса (кг) | Возможные радиусы поражения парами аммиака в зависимости от климатических условий | ||||||||
| инверсии | изотермии | конвекции | ||||||||
| Скорость ветра м/сек | Скорость ветра м/сек | Скорость ветра м/сек | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | ||
| Разгерметизация компр. агрегата | 98 | 270 | 180 | 150 | 120 | 95 | 73 | 60 | 43 | 34 |
| Взрыв в компр. участке | 905 | 810 | 540 | 450 | 360 | 280 | 220 | 180 | 130 | 105 |
| Разрушение газопровода | 40 | 170 | 120 | 95 | 75 | 58 | 45 | 38 | 27 | 22 |
| Разрушение трубопровода | 60 | 210 | 140 | 120 | 95 | 75 | 58 | 47 | 34 | 27 |
| Разгерметизация ресивера | 90 | 260 | 175 | 150 | 115 | 88 | 70 | 58 | 42 | 33 |
| Повреждение сливного трубопровода | 30 | 150 | 100 | 85 | 67 | 52 | 40 | 35 | 25 | 20 |
3.1.1.Анализ условий возникновения и развития аварийных ситуаций с учетом неполадок оборудования, человеческих ошибок и внешних воздействий природного и техногенного характера.
Выделение опасных подсистем проведено на основании выбора аппаратов или их групп, представляющих опасность в связи с возможным выбросом аммиака из системы в помещении участка или на территорию предприятия путем разгерметизации оборудования.
С учетом распределения аммиака на объекте наиболее опасными подсистемами объекта являются:
— машинное отделение (компрессоры, линейные ресиверы);
-аппаратное отделение (компрессоры, приоритетный ресивер, циркуляционные ресиверы);
— конденсаторное отделение (воздухоотделители);
— испарители жидкого аммиака (холодильное оборудование);
— трубопроводная система (участки наземного трубопровода);
— автоматическая запорная арматура.
Как показывает анализ аварийности, при всех особенностях, аварии с аммиаком развиваются по наиболее общему сценарию:
- Разгерметизация или разрушение емкости (трубопровода);
- Выброс (пролив) жидкого аммиака;
- Образование загазованности территории вследствие выброса паров или испарения пролива аммиака с возможной интоксикацией людей.
Следует отметить отсутствие взрывов аммиачно-воздушной смеси в незамкнутом. Многочисленные выбросы в атмосферу газообразного и жидкого аммиака не сопровождались воспламенениями, при локальном же воспламенении горение его оказывалось непродолжительным.
Малая вероятность воспламенения аммиачно-воздушной смеси при выбросах на наружных установках связана с особыми свойствами аммиака: низкая плотность газа (0,77 кг/м3) обуславливает быстрый подъем выбросов в верхние слои атмосферы и рассеивание газа. Образование газового облака в области узкого интервала взрывоопасных концентраций (15-28%) маловероятно. Случайное зажигание такого облака требует мощного источника энергии (более 700 МДж), что в условиях холодильной системы практически невозможно. В связи с этим, риском взрыва аммиака можно пренебречь.
При разработке вероятных сценариев крупной аварии на предприятии рассматривались ситуации и причины утечек больших количеств аммиака (более 500 кг), производился расчет массы аммиака, способной выделиться из оборудования при аварии в помещениях и на наружных установках, исследовались условия распространения аммиака с учетом его агрегатного состояния и характера токсического поражения персонала и населения.
При количественной оценке массы выброса в аварийном блоке предполагалось полное разрушение каждого ресивера или трубопровода, при этом учитывалась масса жидкого аммиака, поступающего в аварийный блок от смежных аппаратов за время срабатывания запорной арматуры. Учитывая низкую плотность паров аммиака, пренебрегалось вкладом газовой службы смежных блоков в величину потока в аварийный блок.
Необходимость учета и масштабы поступления дополнительных масс аммиака от смежных установок следует из следующих оценок. В холодильно1 системе ООО «Морская Свежесть-НК» установлены запорная арматура с ручным регулированием, поэтому согласно «Общим правилам взрывобезопасности» время поступления вещества из смежных блоков принималось равным 300 сек. Расчеты показали, что характерные величины скоростей поступления жидкого аммиака Р=0,1-1 МПа составляет 0,2-10 м/с. При диаметрах трубопроводов 25-200 мм и времени 300 сек дополнительная масса жидкого аммиака плотностью 650 кг/м3 при W=10 м/с может составить, соответственно, величины от 1 до 11 т. Реально эти цифры могут быть меньше за счет особенностей технологической системы (ограниченность аммиака в ресиверах, изолирование ресиверов, своевременные действия персонала, наличие противоаварийных устройств, реле, блокировок и т.п.).
Вероятностные оценки (частоты) и риск аварийных ситуаций, связанных с разгерметизацией, разрушением оборудования, получены на основе средних статистических данных, а также путем использования метода экспертных оценок с использованием матрицы «вероятность-тяжесть последствий», приведенных ниже:
Таблица 6. «Вероятность-тяжесть последствий»
| Ожидаемая частота возникновения (1/год) | Тяжесть последствий | ||||
| Катастрофический отказ | Критический отказ | Некритический отказ | Отказ с пренебрежимо малыми последствиями | ||
| Частый отказ | >1 | А | А | А | С |
| Вероятный отказ | 1-10-2 | А | А | В | С |
| Возможный отказ | 10-2-10-4 | А | В | В | С |
| Редкий отказ | 10-4-10-6 | А | В | С | С |
| Практически невероятный отказ | <10-6 | В | С | С | С |
В таблице применены следующие критерии:
Критеов по тяжести последствий:
— Катастрофичесос аммиака более 2 т) – приводит к смерти более 5 человек и существенному ущербу производству (остановка более 1 суток);
— Критический (выброс аммиака от 0,1 до 2,0 т) – приводит к смерти от 1 до 5 человек и существенному ущербу производству (остановка более 1 суток);
— Некритический (выброс аммиака менее 0,1 т) – не угрожает жизни людей, ущербу производству (остановка менее 1 суток);
— С пренебрежимо малыми последствиями – отказ, не относящийся по своим последствиям ни к одной из первых трех категорий).
3.1.2.Категории риска (степень риска) отказа, определяемых путем сочетания частоты и последствий.
А – повышенный риск, требует первоочередных мер и специального контроля безопасности;
В – значительный риск, необходимы меры и контроль безопасности;
С – умеренный риск, меры безопасности желательны;
Д – минимальный (приемлемый) риск, меры безопасности необязательны.
При количественной оценке частоты отказов оборудования приняты следующие значения:
— Разгерметизация одного ресивера (из-за коррозии или отрыва фланцевых соединений) – 1,3*10-4 год-1;
— Разгерметизация трубопроводов (образование протяжных трещин и разрывов с эквивалентным диаметром более 10 мм) – 2,0*10-6 м-1 год-1;
— Неполадки системы заправки холодильной системы из баллонов, (для единичной операции) – 10-5 год-1.
Частота сценария аварии, приводящего к поражению людей, тся путем умножения частоты разгерметизации оборудования на вероятность пребывания людей в зоне действий поражающих факторов аварии. Принято, что средняя вероятность пребывания людей равна:
— 0,02 -для помещений холодильный камер при разгерметизации оборудования (соответствует пребыванию персонала в камере в течение 4 часов в неделю);
— 1-при заправке аммиачной системы из баллонов;
— 0,3 – для остальных объектов (из условий 8-ми часового рабочего дня).
Количество пораженных людей определялось путем умноженияи распределения людей (0,017 чел/м2) на величину площади зоны поражения. При расчете пострадавших в компрессорном участке принято, что в среднем в помещении находится 2 человека.
Коллективный риск (ожидаемое количество смертельно пострюдей в результате всех аварий за год) определялся путем суммирования количества смертельно пострадавших при различных сценариях аварии с учетом их вероятности.
3.1.3.Наиболее вероятные причины возникновения и развитие сценариев аварийных ситуаций.
Аварии с аммиаком могут развиваться по следующей схеме:
- тизация или разрушение емкости (трубопровода);
- Выброс (пролив) жидкого аммиака;
- Образование загазованности территории вследствие выброса паров и (или) испарения пролива аммиака с возможной интоксикацией людей.
При разгерметизации оборудования или трубопроводов, расположенных на открытых площадках возможен выброс 1500 кг аммиака.
Размеры зон с различной степенью поражения будут характеризоваться глубиной и шириной распространения зараженного воздуха.
Наиболее опасный сценарий №5 – разгерметизация всех линейных ресиверов – выход 5,7 тонн аммиака).
Расчет зоны заражения как по первичному, так и по вторичному облаку проводился с помощью табличных данных методики ГО.
Исходные данные:
— способ хранения аммиака в емкости;
— количество аммиака, перешедшего из резервуара в окружающую среду;
— характер розлива аммиака на подстилающей поверхности;
— метеоусловия: степень вертикальной устойчивости воздуха; скорость приземного ветра – 1 м/с; температура окружающего воздуха 200С.
Так как авария произошла в технологической системе, то следует, что выброшенный из нее аммиак разлился свободно по подстилающей поверхности.
По таблице определяем степень вертикальной устойчивости воздуха-изотермия.
Таблица 7. Определение устойчивости степени вертикальной устойчивости воздуха.
| Скорость ветра м/с | Ночь | Утро | День | Вечер | ||||
| Ясно, перем. облачность | Сплошная облачность | Ясно, перем. облачность | Сплошная облачность | Ясно, перем. облачность | Сплошная облачность | Ясно, перем. облачность | Сплошная облачность | |
| <2 | ИН | ИЗ | ИЗ ИН | ИЗ | К ИЗ | ИЗ | ИН | ИЗ |
| 2-4 | ИН | ИЗ | ИЗ НН | ИЗ | К ИЗ | ИЗ | ИЗ ИН | ИЗ |
| >4 | ИЗ | ИЗ | ИЗ | ИЗ | ИЗ | ИЗ | ИЗ | ИЗ |
Г1=0,3 км
Г2=0,216 км
Г-0,41 км
SB=0,264 км2
Наиболее вероятный сценарий №4 – разгерметизация одного ресивера 4,28 тонн аммиака:
Глубина зоны заражения первичным облаком составляет 0,3 чным облаком – 0,216 км. Площадь заражения составляет 0,264 км2.
Результаты расчетов зон заражения для некоторых сценариеизображены в таблице:
Таблица 8. Зоны заражения для некоторых сценариев аварии.
| Параметр | Номер сценария ( кол-во тонн аммиака) | ||||
| №1 (2 т) | №4 (4,28 т) | №5 (5,7 т) | №7 (3 т) | №8 (6 т) | |
| Методика ГО | |||||
| Глубина зоны поражения первичным облаком, м | 240 | 300 | 620 | 270 | 450 |
| Глубина зоны заражения вторичным облаком, м | 618 | 216 | 1610 | 750 | 1130 |
| Площадь зоны фактического заражения, км2 | 0,026 | 0,264 | 0,18 | 0,032 | 0,083 |
| Методика ТОКСИ | |||||
| Длина зоны пороговых токсодоз, м | 125 | 220 | 520 | 180 | 320 |
| Ширина зоны пороговых токсодоз, м | 11 | 17 | 26 | 14 | 19 |
| Длина зоны смертельных токсодоз, м | 45 | 62 | 114 | 56 | 94 |
| Ширина зоны смертельных токсодоз, м | 4,7 | 7 | 11 | 5,9 | 8 |
| Площадь зоны пороговых токсодоз, км2 | 0,018 | 0,069 | 0,09 | 0,022 | 0,073 |
| Площадь зоны смертельных токсодоз, км2 | 0,0019 | 0,007 | 0,0089 | 0,002 | 0,0074 |
Согласно полученным результатам наибольшие размеры зоня соответствуют авариям с нарушением правил заправки аммиаком (сценарий №8) и полной разгерметизацией всех линейных ресиверов в конденсаторном отделении (сценарий №5).
Сценарий №5. Максимальная расчетная длина и ширина зоны токсодоз составляет 520 и 26 метров соответственно, при этом глубина и ширина зоны смертельных токсодоз составляет 114 и 11 метров. При таком сценарии поражающие факторы аварии, связанные с дрейфом облака с превышением предельно допустимой (в общем случае – не смертельной) концентрацией, выходят за границы предприятия ООО «Морская Свежесть-НК».
По сценарию №8 максимальные расчетные длина и ширина зоных токсодоз составят 320 и 10 метров, а зоны смертельных поражений – 94 и 8 метров соответственно.
Однако наиболее вероятный сценарий №4, связанный с выбро28 тонн аммиака (максимальная длина зоны смертельных токсодоз до 62 метров). При таком сценарии поражающие факторы аварии не выходят за границы предприятия ООО «Морская Свежесть-НК».
Согласно расчету по методике «ТОКСИ», время истечения изания и время воздействия поражающих факторов (время прохождения облака через определенную точку) при таких сценариях составит от 6 до 10 минут, при этом, образующиеся облака имеют максимальную длину 400-600 метров по направлению ветра (скорость – 1 м/с) и ширину 90-114 метров.
Так, при разрушении жидкостного трубопровода (сценарий №10 минут облако с концентрацией 10 ПДК будет находиться в интервале расстояний от 200 до 600 метров от источника выброса (при этом максимум концентрации С max=400 ПДК находится на расстоянии 300 метров), а через 15 минут концентрация облака С max на расстоянии 500 метров снижается до 70 ПДК. Учитывая короткое время воздействия 5-6 минут, можно сделать вывод, что такие выбросы не приведут к поражению людей, находящихся на расстоянии более 500 метров.
При этом длина зоны смертельных токсодоз составляет 50 мзоны – 10 м, и соответственно, зоны пороговых токсодоз – 220 и 17 м.
Увеличение скорости ветра приводит к уменьшению опасностия за счет более быстрого рассеивания аммиачного облака. Так, увеличение скорости ветра от 1 до 4 м/с, приводит к отсутствию зоны смертельных токсодоз и уменьшению длины зоны пороговых токсодоз в 3,8 раза.