Спроектировать участок механического цеха для обработки

1 2 3

---

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 7
ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
1 ОБЩИЙ РАЗДЕЛ 8
1.1 Назначение детали, условия эксплуатации. 8
1.2 Анализ технологичности конструкции (по ГОСТ 14201-83). 10
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 13
2.1 Определение типа производства. 13
2.2 Анализ действующего технологического процесса. Характеристика изменяемых операций. 16
2.3 Выбор метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбранного метода, конструирование заготовки. 18
2.4 Выбор баз. 20
2.5 Проектирование технологического маршрута обработки детали; последовательность обработки, выбор оборудования, станочных приспособлений, режущих инструментов и средств измерения, вспомогательных приспособлений. Оценка принятого варианта технологического процесса по показателям ЕСТПП. 22
2.6 Определение операционных припусков, допусков, межоперационных размеров и размеров заготовки на две поверхности. 28
2.7 Определение режимов резания и норм времени. 31
2.8 Расчет и кодирование программ на заданные операции. 34
2.9 Описание наладки станка с ЧПУ на обработку детали. 37
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ 39
3.1 Выбор системы станочного приспособления для операции, выполняемой на станке с ЧПУ. Описание конструкции и работы. Расчет на точность, надежность закрепления и прочность слабого звена. 39
3.2 Описание конструкции и расчет контрольно-измерительной оснастки. 42
4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 46
4.1 Расчет размера партии деталей и программы запуска продукции в производство. 46
4.2 Расчет потребности количества оборудования. 52
4.3 Расчет площади участка. 54
4.4 Расчет численности основных производственных рабочих. 55
4.5

Расчет тарифного и годового фондов заработной платы основных производственных рабочих.
60
4.6 Расчет годового расхода и стоимости основных материалов по участку. 62

4.7 Определение цеховой себестоимости детали — представителя. 64
4.8 Технико-экономическое обоснование спроектированного технологического процесса. 66
5 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ 78
5.1 Организация рабочих мест и их обслуживания. 78
5.2 Система мер по обеспечению качества продукции. 80
5.3 Организация разработки управляющих программ. 82
5.4 Охрана труда и противопожарная безопасность на проектируемом участке. 83
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Обработка металлов резанием является составляющей частью процесса производства большинства деталей. Как и другие технологические процессы, она должна быть конкурентно-способной независимо от того, идет ли речь об обработке отдельных сложных деталей на небольшом предприятии, о массовом производстве простых валов, получение прибыли или убытков зависит от экономической эффективности обработки.
Одним из путей достижения эффективности процесса обработки является рациональное сочетание капитальных затрат и других дополнительных расходов, поскольку в ряде случаев заготовка и вспомогательные материалы тоже достаточно дороги. Хотя минимум себестоимости и максимум производительности не совпадают, ниже мы покажем, что главный путь достижения эффективности наиболее полное использование машинного времени, т.е. работа с наибольшей производительностью, когда выпуск деталей в единице времени максимален.
В металлообработке можно увидеть, что любые изменения в технологии как существенные, так и не значительные, приводят к ощутимым изменениям стоимости изготовления детали.
Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ – все это направленно на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.

 

1 Общий раздел

 

1.1 Назначение детали, условия эксплуатации.

Если необходимо произвести разветвление потока рабочей среды, применяются крестовины и тройники. Нержавеющий тройник обеспечивает ответвление трубы в одном направлении под углом 90° к основной магистрали. Крестовина представляет собой фитинг из нержавеющей стали, позволяющий организовать ответвление от магистрали трубопровода в двух направлениях, перпендикулярных основному движению потока.
Деталь «Крестовина» используется в узле измерения и газораспределения системы подготовки двигательных установок. Для повышения антикоррозионных свойств, защиты поверхности детали от окисления и потемнения предусмотрено химическое пассивирование.
На чертеже детали имеется все необходимые размеры, даны сведения о шероховатости обрабатываемых поверхностей и точности их изготовления. Размеры и качество поверхности детали имеет оптимальные требования по точности и шероховатости. Чертеж детали содержит необходимые виды, дающие полное представление о детали.
Материал детали: 12Х18Н10Т-ВД — применяется в сварных конструкциях, в теплообменном оборудовании, работающих в атмосферных условиях, в контакте со средами окислительного характера.
Сталь 12Х18Н10Т-ВД получают вакуумно-дуговым переплавом в дуговых электропечах. Под действием высоких температур, возникающих в зоне электрической дуги перед началом операции в печи создают вакуум между переплавляемым электродом и поддоном кристаллизатора, метал на нижнем торце электрода расплавляется, и капля расплавленного металла падает в ванну, где под действием охлажденного кристаллизатора формируется слиток. В вакуумное пространство обеспечивает очищение металлов от газов, неметаллические включения, от примесей некоторых цветных металлов, получается плотный слиток. Слитки отличаются высокой равномерностью химического состава, повышенными механическими свойствами.

Таблица 1 — Химический состав 12Х18Н10Т-ВД, содержание в процентах.

 

Таблица 2 — Механические свойства

Физические свойства стали:

Теплопроводность —

Удельная теплоемкость-

Плотность – 7,9*10³ кг/м³

Удельное электросопротивление — 0,75*10⁶ Н*Ом/м

Модуль упругости – 18*10^-4 Н/мм²

Сталь 12Х18Н10Т-ВД обладает хорошей технологичностью. Сплав обладает высокой пластичностью при холодной и горячей деформации. Температурный интервал при обработке давлением деформируемого металла составляет 1180-850С°, скорость нагрева и охлаждение не лимитируется. Сплав хорошо сваривается всеми видами ручной и автоматической сварки. Для снятий напряжений и улучшение стойкости сварных соединений, кроме закалки сварные конструкции подвергают стабилизирующему отжигу при температуре 850-900С°.
При непрерывной работе сталь устойчива против окисления на воздухе и в атмосфере продуктов сгорания топлива при температурах до 900С° и при работе в условиях теплосмен до 800С°.
Сталь 12Х18Н10Т-ВД обладает достаточно высокой жаростойкости при температуре 600

1.2 Анализ технологичности конструкции (по ГОСТ 14201-83).

Технологичность – совокупность свойств изделий, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при его производстве, ремонте и утилизации. Следует подчеркнуть, что технологичность конструкции изделия отражает не функциональный свойства изделия, а свойства его как объекта производства эксплуатации.
Оценку технологичности конструкции детали производят по качественным и количественным показателям.
Качественная оценка заключается в выборе оптимального варианта на основании опыта использования, оценивается словами «хорошо-плохо», «допустимо-недопустимо». Данная оценка обычно субъективна, так как основана на квалификации рабочего и не подтверждается расчётами.
Количественная оценка заключается в определении показателей технологичности, которые затем сравниваются с базовыми.

Рисунок 1- Оценка технологичности конструкции детали

Таблица 3 — Анализ обработанной поверхности по точности шероховатости и унификации

Показатели технологичности

Коэффициент унификации конструктивных элементов детали

К укэ. =                                                                                             (1)

Qуэ- количество унифицированных элементов;

Qэ- общее количество поверхностей детали.

Qуэ=2+4+8+4+3+3+3=27

Qэ=2+4+8+4+1+3+1+3+3+1+1=31

К укэ. = =0,87

0<Кукэ<1

По этому показателю деталь технологична.

Коэффициент точности обработки

К т.о. = 1 — ( ) ;                                                                                   (2)

Аср- средний квалитет точности всех размеров детали.

Аср=  = 11,18

К т.о. = 1 — ( ) = 0,91

По данному показателю деталь технологична т.к.

Кто>0,8

Коэффициент шероховатости обработки

Кш=  ;   Бср-средняя величина шероховатости.                           (3)

Кш=  = 0,6

По данному показателю деталь не технологична т.к. не соответствует условию Кш < 0,32. Вывод: данная деталь технологична по показателю унификации, точности и не технологична по показателям шероховатости, использования материала и заготовки.

 

2 Технологический раздел

2.1 Определение типа производства.

Серийное производство — тип производства, характеризующийся ограниченной номенклатурой изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.
Партия или производственная партия — это группа заготовок одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.
Серийное производство является основным типом современного производства, и предприятиями этого типа выпускается в настоящее время 75–80 % всей машиностроительной продукции. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.
Я выяснил, что расчет приведенного объема выпуска производят по формуле:

, где                                                         (4)

– годовая производственная мощность оборудования, шт.;

– коэффициент загрузки оборудования;

– действительныйгодовой фонд времени работы оборудования, устанавливают дифференцировано по группам оборудования, час.;

– норма штучного времени на ведущей операции, для детали–представителя ведущей операцией принимаю операцию с наименьшей нормой времени, в отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой продолжительности (менее 1 минуты), которые выполняют на станках одной модели, принимаем

– коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования, принимаем для среднесерийного .

Действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывают по формуле:   Фд = Фном + Кисп об                              (5)

Где Фном – номинальный фонд времени рабочего оборудования за 1 год(час)

Кисп об – коэффициент использования оборудования

Номинальный фонд времени работы оборудования за год рассчитывают по формуле

, где                     (6)

– число календарных дней в планируемом году, при расчете годового фонда времени за основу берем, данные календаря на 2019 год, ;

– число праздничных дней в году, ;

– число выходных дней в году, ;

– продолжительность рабочей смены, ;

– число предпраздничных сокращенных рабочих дней в году, ;

– число часов,на которое сокращается предпраздничный рабочий день, в соответствии с законодательством РФ,  ас;

– количество рабочих смен, принимаем ;

– коэффициент использования оборудования.

Коэффициент использования оборудования рассчитывают по формуле:

, где                                                                           (7)

– процент, который определяет потери времени на ремонт и профилактику оборудования, в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта оборудования .

Фд = 3942 х 0,86= 3388,4

Принимаем .

Годовой объем выпуска детали представителя, определяют по формуле:

(8)

где  – коэффициент закрепления операции, согласно ГОСТ 31108-74  для средне-серийного производства .

Принимаем

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке, рассчитывают по формуле:

(9)

Принимаем

При равномерном выпуске продукции и закреплении за каждым рабочим местом одной операции .

В данном случае . и находится в пределах величины

, что соответствует заданию

 

2.2 Анализ действующего технологического процесса. Характеристика изменяемых операций.

Проводим анализ базового технологического процесса обработки данной детали и составляю сводную таблицу технологического процесса.

Таблица 4 — Базовый технологический маршрут обработки детали «Крестовина»

Таблица 5 — Анализ базового технологического процесса

В данном технологическом процессе предусмотрены производительные операции, выбор оборудования выполнен с учетом типа производства, приспособления также выполнены с учетом рекомендаций по выбору технологического оснащения. В первую очередь обрабатывается те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке.
С учетом заданного типа производства считаю целесообразным заменить морально устаревшее оборудование на более современное. Фрезерный станок 6Р83 заменить на фрезерный станок с ЧПУ VMX24t, что обеспечит повышение производительности труда и снижение себестоимости, и большую гибкость производства. Измененные операции провожу в таблице 6.

Таблица 6 — Характеристики изменяемых операций.

2.3 Выбор метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбранного метода, конструирование заготовки.

Исходная заготовка является основой формирования качества деталей и изделия в целом. Ее свойства во многом определяют содержание и структуру технологического процесса изготовления детали, технико-экономические показатели производства, его эффективность, а также характеристики жизненного цикла изделия в целом. Недостаточно обоснованный выбор заготовки ведет к значительным материальным потерям, росту производительности и эксплуатационных и потере конкурентоспособности продукции.
Проблема выбора заготовок имеет конструкторско-технологический характер. Выбор заготовок сложных, ответственных деталей является задачей конструктора. Если заготовка не задана директивно, то ее вид и способ получения определяет технолог-разработчик технологического процесса изготовления детали.
Базовый метод получения заготовки – паковка
Для оценки эффективности данного способа получения заготовки произвожу расчет коэффициента использования материала

(10)

mд- масса детали (по чертежу детали mд=0,1 кг)

mз- масса заготовки;

Коэффициент использования материала 5,72 поэтому данный вид заготовки не подходит.

Проектный метод получения заготовки – штамповка

Для оценки эффективности данного способа получения заготовки произвожу расчет коэффициента использования материала

Коэффициент использования материала 0,16 поэтому данный вид заготовки  более экономный.

Вывод: Штамповка является более эффективной для данной детали

2.4 Выбор баз

Базой называется поверхность или совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочные единицы по отношению, к которой ориентируется другие детали изделия или поверхности детали, образуемые или собираемые на данной операции.
По назначению базы подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы разделяются на основные и вспомогательные, учет которых при конструировании имеет существенное значение.
Основная база определяет положение самой детали в изделии, а вспомогательная база-положение присоединяемой детали относительно данной.
Измерительной базой называют поверхность, определяющую положение детали и средств контроля.
По числу лишаемых деталь степеней свободы базы делятся на направляющие, опорные и установочные.
Для повышения точности обработки, а следовательно, и лучших эксплуатационных результатов следует стремиться к выполнению принципа постоянства баз, заключенного в сохранение базовых поверхностей во время всей обработки детали и принципе совмещения баз конструкторских, измерительных, технологических и поверхностей.
В зависимости от служебного назначения все поверхности делятся по ГОСТ 21495-76 подразделяются на основные, вспомогательные и свободные.
Основные поверхности — это поверхности, с помощью которых определяют положение данной детали в изделии.
Вспомогательные поверхности — это поверхности, определяющие положения всех присоединяемых деталей относительно данной.
Исполнительные поверхности — это поверхности, выполняющие служебное назначение детали.
ПСБ=КБ=ИБ=ТБ-гл. ось
Свободные поверхности — это поверхности, не соприкасающиеся с поверхностями других деталей и предназначенные для соединения основных, вспомогательных и исполнительных поверхностей между собой с образованием совместно необходимой для конкуренции формы детали.
Деталь в процессе обработки лишена пяти (шести) степеней свободы. т.к возможен поворот вокруг оси. Первыми обрабатывается базовые поверхности, по отношению к ним в дальнейшем обрабатываются остальные. При выборе баз руководствовался:
1. Принципом совмещение баз на всех этапах обработки, т.к размеры заданы от упорного торца, который является конструкторской базой;
2. Принципом постоянства баз.
В операциях №010,040 выбираю в качестве технологических баз: не обработанные поверхности или поверхности, которые будут обрабатываться на последней операции.

2.5 Проектирование технологического маршрута обработки детали: последовательность обработки, выбор оборудования, станочных приспособлений, режущих инструментов и средств измерения, вспомогательных приспособлений. Оценка принятого варианта технологического процесса по показателям ЕСТПП.

При разработке маршрута обработки детали учитывают типовой маршрут обработки для указанных деталей. Весь технологический процесс состоит из 12 операций, в котором 7 операций – механические, выполняющиеся на универсальных станках; 2 – слесарных, где убираются заусенцы после механической обработки; 1 – гальваническая; 1 – контрольных операции; 1-промывочная.
При выборе оборудования учитываю следующие показатели:
1) Вид обработки;
2) Мощность станка;
3) Точность и жесткость станка;
4) Габаритные размеры;
5) Цена станка;
6) Тип производства;
7) Размер рабочей зоны;

Таблица 7 — Технологический маршрут обработки детали «Крестовина»

Таблица 8 — Технические характеристика 6Н12

Таблица 9 — Технические данные и характеристики станка 16К20Т1

Таблица 10 — Технические характеристики станкаVMX24t

Выбор режущего инструмента зависит от типа станка, требуемой точности и шероховатости, от типа производства.

Режущий инструмент должен отвечать следующим требованиям:

• Обеспечивать заданную точность обработки;
• Иметь высокие и стабильные режущие свойства;
• Удовлетворительно формировать и отводить стружку;
• Удобство замены.

При выборе средств контроля руководствуются точностью и характером проверяемых параметров, типа производства.

В качестве режущих инструментов используется концевые фрезы, сверло центровочное, сверла, резец расточной, резец подрезной, резец проходной. Режущие инструменты: фреза концевая Ø20 Р18; сверло центровочное Ø2 Р6М5; сверло Ø9 Р6М5 ; резец расточной Р18; сверло Ø Р6М5; напильник.

Для контроля параметров изготовляемой детали используется следующий мерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ I-125-0.1; пробка гладкая  Ø10H11; скоба .

Оценка принятого технологического процесса по показателям ЕСТПП:

Коэффициент использования заготовки.

Ким= = =0.16

По данному коэффициенту технологический процесс не соответствует требованиям ЕСТПП, т.к Ким≤0,6…0,8

Коэффициент применения высокопроизводительных методов.

Qвм – количество высокопроизводительных методов;

Qм – всего методов.

По данному коэффициенту технологический процесс соответствует требованиям ЕСТПП, т.к Квм ≥ 0,45

Коэффициент применения  переналаживаемой оснастки

Qпо – количество переналаживаемой оснастки;

Qо – всего оснастки

По данному коэффициенту технологический процесс соответствует требованиям ЕСТПП, т.к Кпо ≥ 0,6

 

Вывод: по всем коэффициенту технологический процесс соответствует требованиям ЕСТПП, кроме коэффициенту использования материала.

 

2.6 Определение операционных припусков, допусков, межоперационных размеров и размеров заготовки на две поверхности.

 

Произведем расчет припусков и операционных размеров для отверстия Ø10Н12

 

Таблица 11 —  Расчет припусков на Ø10Н12

Определяю номинальные операционные размеры:

D_{nom i-1}= d_nom1-z_nom                                                                                                                                             (11)

D_nom2=10-0,8=9,2 мм

Определяю минимальные фактические операционные припуски:

Z_min=d_{min i-1}-d_{nom i}                                                                                                  (12)

Z_min2=10-9,36=0,64 мм

Определяю максимальные фактические операционные припуски:

Z_max=d_{nom i-1}-d_{min i}                                                                                                  (13)

Z_max2=10,15-9,2=0,95 мм

Рисунок 2 — Расположения операционных размеров для Ø10Н12.

 

Расчет припуска для поверхности 13h11

 

Определяю номинальные операционные размеры:

D_{nom i-1}= d_nom1-z_nom                                                                                                                       

D_nom5=13мм

D_nom4=13+0,5+0,11= 13,61мм

D_nom3=13,61+2+0,18=15,79 мм

D_nom2=15,79+2,5+0,21=18,5 мм

D_nom1=18,5+3+0,52=22,02 мм

Определяю минимальные фактические операционные припуски:

Z_min=d_{min i-1}-d_{nom i}                   

Z_min2=22,02-21,48=0,54 мм

Z_min3=18,5-17,79=0,71мм

Z_min4=15,79-13,82=1,97 мм

Z_min5=13,61-12,89=0,72 мм

Определяю максимальные фактические операционные припуски:

Z_max=d_{nom i-1}-d_{min i}                    

Z_max2=24,8-18,5=6,3 мм

Z_max3=21,48-15,79=5,69 мм

Z_max4=17,79-13,61=4,18 мм

Z_max5=13,82-13=0,82 мм

 

Таблица 12 — Расчет припусков на ø13h11

    2.7 Определение режимов резания и норм времени.

 

Указанный расчет производится на операцию 005.

Исходные данные:  деталь крестовина, материал детали 12Х18Н10Т.

Оборудование: Фрезерный станок VMX24t

Параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra1,6

Содержание операции:

Фрезеровать контур детали выдерживая R5; фрезеровать 4 фаски 5,5х45°±0,3

Операция содержит 2 перехода

Приспособление: Тиски

Режущий инструмент: Фреза концевая ø10, Фреза угловая ø20х45°

Мерительный инструмент:

Штангенциркуль I-125-0,05; радиусомер

Переход первый – Фрезерование контура

1.Определяю режим резания:

Фреза концевая Ø10

1)Глубина резания при обработке

H=3

t=3

i=2

3) Назначаем подачу S_z= 0,06мм/об, поправочный коэффициент для данных условий обработки равен 0,7. S_z=0,06×0,7=0,04

4) Определяем скорость главного движения резания, находим табличное значение скорости для D=10мм t=3мм и S_z= 0,04мм/об, Vтаб=61м/мин, z=4

5)Частота вращения шпинделя, соответственно найденной скорости главного движения резани равна:

n=  = =1143 мин^-1                                                                             (14)

 

Корректируем частоту вращения по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:

nд = 1000мин^-1

6)Рассчитываем действительную скорость главного движения резания.

Vд= мин^-1                                                                                            (15)

7)Определяем скорость движения подачи Sм

Sм= S_z×z×nд= 0,04×4×1000=160 мм/мин                                                    (16)

9) Определяем основное время

То1= i , где L- длина обрабатываемой поверхности,                      (17)                          L1- длина врезания и перебега, i- число проходов

То1= ×2= 3,42мин

Txx1=

Txx1= =0,4

 

Переход второй – Фрезеровать 4 фаски 5,5х45̊ ±0,3

 

1)Глубина резания при обработке

t=5

3) Назначаем подачу S_z= 0,06мм/об, поправочный коэффициент для данных условий обработки равен 0,7. S_z=0,06×0,7=0,04

4) Определяем скорость главного движения резания, находим табличное значение скорости для D=10мм t=3мм и S_z= 0,04мм/об, Vтаб=61м/мин, z=4

5)Частота вращения шпинделя, соответственно найденной скорости главного движения резани равна:

n=  = =582,8 мин^-1

Корректируем частоту вращения по данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения:

nд=500 мин^-1

6)Рассчитываем действительную скорость главного движения резания.

Vд= мин^-1

7)Определяем скорость движения подачи Sм

Sм= S_z×z×nд= 0,04×4×500=80 мм/мин

9) Определяем основное время

То2= i , где L- длина обрабатываемой поверхности, L1- длина врезания и перебега, i- число проходов

То2= ×1= 4,42мин

Txx2= =0,56

 

2.Нормируем данную операцию:

1) Определяем основное время

То=

То=4,42+3,42=7.84мин

2) Рассчитываем машинно-вспомогательное время

Tмв=txx+tупр+tсм

Тмв=0,96+0,16х2+0,1х2=1,5мин

3) Рассчитываем машинное время

Tм=To+Tмв                                                                                                     (18)

Tм=7,84+1,5=9,34мин

4) Определяем оперативное время

Tоп=tм+tв уст+tизм                                                                                        (19)

Тв уст=1-учесть для первой операции так как в следующих случаях перекрывается авт. временим.

Tизм-не учитывать.

Tоп=9,34+1=10,34мин

5)Расчет штучного времени

Tшт=Tоп(                                                                                 (20)

Tшт=10,34( +1)=11,47мин

6)Тпз=14+4+7=25мин

2.8 Расчет и кодирование программ на заданные операции.

Операционная расчетно-технологическая карта (РТК) – документ процесса обработки детали на станке с ЧПУ.
РТК предназначен для ручной подготовки управлявшей программы. В эту карту, представляющую собой «рукопись» программы, записывают в последовательности нормы; координаты или приращения координат опорных точек траектории; подачи, частоты и направления вращения шпинделя; номера корректоров и технологические команды.
Управляющая программа (УП) — последовательность команд на языке программирования обеспечивающие функционирование рабочими органами станка для заданной обработки заготовки.
УП содержит информацию о величине и направлении перемещений инструмента (геометрическую), а также информацию о величине подачи, частоте вращения шпинделя, о включении и выключении охлаждения, смене инструмента (технологическую). Геометрическая и технологическая информация записываются на программоноситель (внутренний и внешний) с помощью буквенно-цифровых кодов.
Код – набор правил, предназначенный для преобразования информации из одного вида в другой, с целью хранения и перемещения.
Преимущества станков с ЧПУ:
1) Быстрая переналаживаемость для обработки новых деталей, их широкое применение в серийном производстве;
2)Повышается производительность труда за счет сокрушения основного и вспомогательного времени;
3)Возможность многостаночного обслуживания;
4)Исключение операций разметки и подготовки при сборке, вследствие высокой идентичности деталей обработанных на программе;
5)Сокращение объёма контроля т.к. размеры, полученные на станке с ЧПУ, допускается контролировать процент от партии.

Для расчета УП на предприятиях предусмотрен отдел программного управления в функции которого входит разработка РТК и УП.
Расчет УП в настоящее время выполняется с помощью САП (система автоматизированного программирования). Применение САП позволяет существенно сократить срок подготовки УП, снизить вероятность появления ошибок. Для подготовки УП с помощью САП необходимо вычертить обрабатываемый контур на графическом экране программы; ввести технологические параметры обработки и задать команду на расчет УП. При этом имеется возможность контроля введенной информации на графическом экране и в виде отображаемого текста на выходном языке САП, в процессе программирования оперативное исправление обнаруженных ошибок и режима редактирования. Для большинства САП исходная информация записывается на входном языке. Согласно рекомендации ISO в качестве входного языка применяется язык из аббревиатуры английских слов. Язык САП легко изучается и состоят от символов, имеющихся на клавиатуре печатающих средств.
1 BLK FORM 0,1 Z X-32 Y-32 Z-28- минимальная точка заготовки
2 BLK FORM 0,2 X+32 Y+32 Z+0-максимальная точка заготовки
3 TOOL CALL 5 Z S1000-инструмент
4 L Z+100 Fmax M3-отвод на безопасное расстояние
5 L X+14 Y-35 Fmax-перемещение в первую точку на холостом ходу
6 L Z-18,5 Fmax-перемещение по Z
7 L X-14 Y-35 F160-перемещение во вторую точку с рабочей подачей
8 L X-14 Y-14-в третью точку
9 L X-35 Y-14-в четвертую точку
10 L X-35 Y+14-в пятую точку
11 L X-14 Y+14
12 L X-14 Y+35
13 L X+14 Y+35
14 L X+14 Y+14
15 L X+35 Y+14
16 L X+35 Y-14
17 L X+14 Y-14
18 L X+14 Y-35

2.9 Описание наладки станка с ЧПУ на обработку детали.

Наладка станка является одним из ответственных этапов его эксплуатации. Качественно выполненные наладка и настройка приводят к повышению производительности труда и качества продукции, способствует сохранению долговечности оборудования.
Наладка – подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции. Под наладкой следует понимать большой комплекс действий, направленных на подготовку как нового, так и находящегося в эксплуатации станка к работе и на поддержание его в работоспособном состоянии. Настройка – действия, присуще процессу подготовки находящегося в нормальном эксплуатационном состоянии станка к обработки детали. Таким образом, настройка станка на обработку детали есть часть наладочных работ. Сокращение времени настройки особенно важно в связи с расширением области использования станков с ЧПУ в мелкосерийном производстве.
Настройка станка на обработку включает в себя подготовку режущего инструмента и крепежной оснастки, размещение рабочих органов станка в исходном для работы положении, пробную обработку первой детали, внесение коррективов в положение инструмента и режимы обработки, исправление погрешностей и недочетов в управляющей программе.
Перед пуском станка нужно произвести его внешний осмотр и проверить состояние направляющих, правильность регулировки клиньев, состояние зажимов подвижных исполнительных органов. Проверить, нет ли повреждений на пульте управления и других узлах. Проверить систему смазывания станка. Включить насосы смазки и по соответствующим указателям проверить поступление масла к местам смазки. Включить гидростанцию станка на 15-20 мин. Для прогрева масла. Проверить соответствие перемещений исполнительных органов положениям органов управления на пульте в наладочных режимах. Провести опробованные работы станка в автоматическом режиме. Первый рабочий ход должен быть вспомогательным (без обработки заготовки). Установить заготовку в приспособление убедиться и режущий инструмент в шпиндель станка убедиться, что заготовка и приспособление не заденут выступающие части станка. Этим подводят итог правильности выполнения всех предшествующих этапов настройки. Установить требуемую частоту вращения шпинделя. Гильзу шпинделя в большинстве случаев можно зажимать одной рукояткой. Второй зажим (гаечным ключом) используют при тяжелых режимах работы. Выбрать направление вращения шпинделя.
Нажать на кнопку «Общий пуск», далее на кнопку «Общий стоп» (для полного запуска станка) нужно нажать на кнопку «Подать напряжение» на станке. При переходе на различные режимы работы необходимо следовать за правильной установкой переключателя режимов работы.

---

1 2 3