Анализ изнашиваемых узлов штанговых насосов и методы их восстановления. Часть 4

1  2  3  4

---

3.4 Технология ремонта переходника

 

Ремонт – комплекс работ по восстановлению исправности или работоспособности машин и восстановлению ресурса машин или их составных частей. При ремонте возможно осуществить два сценария исправления дефектов. Первый: разобрать узел и заменить изношенные детали на новые, второй – разобрать узлы и произвести восстановление изношенных с доведением до размеров новых деталей с улучшением их физико-механических свойств. Анализ обоих вариантов показывает, что второй сценарий более выгодный как с точки зрения экологии, так и обеспечения надежности сопряжений. Восстановление деталей – технически обоснованное и экономически оправданное мероприятие. Оно позволяет ремонтно-обслуживающим предприятиям и мастерским хозяйств сокращать время простоя неисправных машин, оборудования, повышать качество ремонта, улучшать показатели надежности и использования машин. В таб. 12 и 13 приведена схема технологического процесса восстановления.

Таблица 12 — Схема технологического процесса

 

Таблица 13- План технологических операций

 

Определение припусков на обработку поверхностей Б и В кулака разжимного. Определить припуски на обработку при восстановлении вибродуговой наплавкой поверхностей Б и В кулака разжимного (дет. 5320-3502110). Диаметр изношенной детали D_изн = 128 (за пределы последнего ремонтного размера).

Перед наплавкой требуется обработка для устранения неравномерности износа. В данном случае — точение. Припуск на предварительную обработку (на сторону), принимаем δ₁ = 0,05мм.

Диаметр минимальный рассчитывается по формуле 47:

На этот размер наплавляется слой толщиной Н.D_мин = 128 – 2∙0,05 = 127,9 мм

После наплавки деталь обрабатывается до номинального размера (размера по рабочему чертежу 38мм) шлифованием. Шлифование в 2 стадии:

— черновое — для обдирки наружной сварочной (наплавочной) корки Принимаем δ₂ = 0,4мм;

— чистовое — для обработки до размера по чертежу δ₃ = 0,05мм. Номинальный диаметр (по рабочему чертежу).

D_ном ⁼ Ø  мм; принимаем D_ном = 128,0мм.

Диаметр наплавленной детали по формуле 47 составит:

Н = (128,9 – 127,65)/2 = 0,625мм.D_мах = 128,0 + 2 ∙0,40 + 2∙0,05 = 128,9мм. Толщина наплавленного слоя:

Так как толщину наплавленного слоя трудно обеспечить с точностью до сотых долей мм, принимаем Н = 0,6мм, тогда уточняем δ₂ = (2∙2,6 + 128,8 — 38,0 – 2∙0,05)/2 = 0,45мм. Результат расчета:

1. Точение до наплавки: от D_изн= 127.75мм до D_мин = 127,65мм припуск δ₁= 0,05мм.
2. Наплавка: от D_мин = 127.65мм до D_мах = 128,9мм.

Толщина наплавленного слоя Н = 0,6мм.

3. Шлифование после наплавки: черновое с D_мах = 128,9мм до D₁ = 128,1мм, припуск δ₂ = 0,4мм.
4. Шлифование под размер рабочего чертежа с D₁=128,1мм до D_ном=128 мм припуск = 0,05мм.

δ₃ = 0,05мм.

Определение режимов обработки и расчет технологической нормы времени на операцию.

Операция 010 «Токарная».

Содержание операции: установить деталь в станок;

• включить станок и последовательно поверхности Б и В;
• выключить станок, снять деталь.

Припуск на чистовое 0,05мм на сторону .

Принимаем скорость круга Vкp = 25 м/с

Частоту вращения детали при принимаем nи =120об/мин по паспорту станка

Определяем частоту вращения рассчитывается по формуле 50:

Принимаем подачу S = 0,005мм/об.

nk = 1000∙25∙60/3,14∙600 = 796 об/мин

Определяем основное (машинное) время рассчитывается по формуле 51:

k — коэффициент, учитывающий точность, k = 1,5 – 1,8 при чистовом.Чистовое шлифование рассчитывается по формуле 52:где z — припуск на обработку, мм;

Расчет вспомогательного времени:T_о = 0,05∙1,6/120∙0,005 = 0,133 мин.

— вспомогательное время на установку детали в центрах с поводковым
патроном — 0,30 мин.

— вспомогательное время, связанное с переходом — 0,2 мин.

— вспомогательное время, связанное с измерением обрабатываемой
поверхности скобой — 0,25 мин. на одно измерение
Полное значение вспомогательного времени составит:

Т_Всп= 0,3 + 0,2 + 0,25 = 0,75 мин.

Определяем оперативное время рассчитывается по формуле 53:

Определяем дополнительное время (7% от Т_оп )Т_оп= 1,133 + 0,75 = 1,88 мин.

Т_доп= 0,07∙ Т_оп =0,07 ∙ 1,88 = 0,13 мин.

Определяем штучное время рассчитывается по формуле 54:

Принимаем подготовительно-заключительное время Т_пз=10минТ_шт= 1,88 + 0,13=2,01 мин.

Операция 015 «Наплавочная»Т_н = 2,01+0,13=2,14мин.

Определим норму штучного времени вибродуговой наплавки.

Содержание операции:

— установить деталь в станок;

— включить станок и последовательно наплавить поверхности Б и В;

— выключить станок, снять деталь.

Основное время:

— для наплавки тел вращения рассчитывается по формуле 56:

При наплавке тел вращения длина наплавленного валика определяется по формуле 57:То =11мин.

I — длина наплавляемой детали, 88 мм;где D — диаметр наплавляемой детали, 37,65 мм;

S — шаг наплавки, 1,92 мм;

Последовательность определения скорости наплавки:

• диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1-2 мм, предпочтительно d = 1,2 мм;
• плотность тока Да, А/мм² выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки;
• Д_а=85 А/мм².
• сила сварочного тока I = 0,785 ∙ d²Да;
• I=96,08
• коэффициент наплавки αн, г/А ∙ ч;
• α_н=6 г/А ∙ ч.
• масса расплавленного металла рассчитывается по формуле 58:

• где у — плотность расплавленного металла, г/см³; для стали=7,8 г/см³.Gрм =9,6, г/мин.
• объём расплавленного металла Qрм= Gрм/y , см3/мин;
• Q_рм=1,23, см³/мин.

— скорость подачи электродной проволоки Vпр, м/мин.

Скорость подачи электродной проволоки рассчитывается по формуле 59:

— подача (шаг наплавки) рассчитывается по формуле 60:V_пр= 1,088 м/мин.

— скорость наплавки рассчитывается по формуле 61:S = 1,6∙1,2=1,92 мм/об.

а — коэффициент неполноты наплавленного слоя; а=0,85где К — коэффициент перехода металла на наплавляемую поверхность, то есть учитывающий выгорание и разбрызгивание металла; К=0,77.

V_н=0,25м/мин.

— частота вращения детали определяется по формуле 62:

i — количество слоев наплавки=1n = 2,11

Вспомогательное время:

где Т_в1 — вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин (см. Л-7, с.315).Т_в=2,2мин.

Т_в2 — вспомогательное время, связанное с переходом. Для вибродуговой наплавки и в среде СО2 — 0,7 мин на 1 погонный метр шва, а для подфлюсовой наплавки — 1,4 мин на 1п.м. шва:

Твз — вспомогательное время на один поворот детали (при подфлюсовой продольной наплавке шлицев и установку мундштука) сварочной головки — 0,46 мин.

Дополнительное время определяется по формуле 64:

где П— процент дополнительного времен П= 12%.Т_д=1,58мин.

Штучное время определяется по формуле 65:

Операция 025 «Токарная».Т_шт=14,78мин.

Содержание операции:

— установить деталь в станок;

— включить станок и последовательно точить поверхности;

— выключить станок, снять деталь.

Припуск на чистовое точение 0,05мм на сторону.

Принимаем скорость круга Vкp = 25 м/с

Частоту вращения детали при шлифовке принимаем nи =120об/мин по паспорту станка

Определяем частоту по формуле 50:

nk= 1000∙25∙60/3,14∙600 = 796 об/мин

Принимаем подачу S = 0,005мм/об.

Чистовое шлифование определяется по формуле 52:

T_о = 0,05∙1,6/120∙0,005 = 0,133 мин.

Расчет вспомогательного времени:

— вспомогательное время на установку детали в центрах с поводковым
патроном — 0,30 мин.

— вспомогательное время, связанное с переходом — 0,2 мин.

— вспомогательное время, связанное с измерением обрабатываемой
поверхности скобой — 0,25 мин. на одно измерение
Полное значение вспомогательного времени составит:

Т_Всп= 0,3 + 0,2 + 0,25 = 0,75 мин.

Определяем оперативное время:

Т_оп= Т_о +Т _всп= 1,133 + 0,75 = 1,88 мин.

Определяем дополнительное время (7% от Т_оп )

Т_доп= 0,07∙ Т_оп =0,07 ∙ 1,88 = 0,13 мин.

Определяем штучное время:
Т_шт= Т_оп +Т_доп =1,88 + 0,13=2,01 мин.

Принимаем подготовительно-заключительное время Тпз=10мин

Расчет годового объема работ.Т_н = 2,01+0,13=2,14мин.

Годовой объем работ на участке определяется по формуле 67:

T_г = 10000∙1∙0,8∙Тн/60 = 133,33∙Т_Н чел-чгде Т_н — техническая норма времени по операциям, или операция, выполняемая на одном оборудовании.

Расчет числа производственных рабочих. Потребное число производственных рабочих для выполнения годовой производственной программы определяем по форме 68:

Число сварщиков-наплавщиков определяется по формуле 69:где Ф_др и Ф_нр — соответственно действительный и номинальный годовой фонды рабочего времени, принимаем Ф_нр = 2070 часов и Ф_др = 1860 ч для станочников и Ф_др = 1820 ч для наплавщиков

Число станочников определяется по формуле 70:Р_сп= 133,33∙11,2/1820 = 0,82, принимаем 1 чел.

Р_сп = 133,33∙2,1/1860 = 0,15, принимаем 1 чел, кроме того, назначаем 1 вспомогательного рабочего, выполняющего работы по мойке деталей и обеспечению основных рабочих мест деталями.

 

3.5 Монтаж (сборка-разборка, регулировка)

 

Закрепленная на переводнике плунжера часть автосцепа состоит из сердечника с вкладышем и патрубком. На наружной поверхности этой части расположен подпружиненный стакан захвата.

При зацеплении цанговый захват отжимает стакан вниз и, когда конец захвата попадает в карман сердечника, стакан под действием пружины перемещается вперед и запирает захват. В это же время центратор перемещает золотник вниз, закрывая сливное отверстие в патрубке.

При отцеплении стакан упирается в упор и, отжимаясь, освобождает цанговый захват, который выходит из зацепления с сердечником. В это же время вкладыш отводит золотник вверх, открывая при этом сливное отверстие патрубка.

Штоки штанговых насосов применяют для соединения плунжера с колонной насосных штанг. В верхней части штока имеется головка, лыски которой взаимодействуют с замком насоса или защитным клапаном. Шток допускается изготовлять составным, в этом случае головка к нему присоединяется резьбой.

Значение фактического диаметра цилиндра заносят в паспорт насоса.

Конструкцией насосов должна быть обеспечена высокая степень унификации узлов по присоединительным размерам. Конструкцией переводников должно быть обеспечено удобство монтажа насоса на устье скважины и надежность захвата элементов насоса стандартными элеваторами и слайдерами.

Конструкции цилиндров и плунжеров должны соответствовать следующим требованиям: максимальная разность размеров внутреннего диаметра одного цилиндра 0,03 мм.

Общую длину цилиндра и удлинителей рассчитывают из условия обеспечения максимального хода плунжера с выходом в удлинители примерно на 1/ 4 часть его длины плюс не менее 150 мм.

 

3.6 Выбор оборудования

 

Технические характеристики станка РТ2503. РТ2503 — Станок токарно-винторезный. Станки РТ2503 Предназначен для обтачивания и растачивания в центрах или патроне цилиндров, крутых и пологих конусов, обработки торцов, нарезания метрической, модульной, дюймовой резьб. Число суппортов – 2. Точность: Н. Диаметр обрабатываемой детали над станиной — 630 мм. Диаметр детали над суппортом – 350мм. Длина обрабатываемой детали – 10000мм. Минимальная частота вращения шпинделя 10 об/м. Максимальная частота вращения шпинделя 1250 об/м. Потребляемая мощность 12 кВт.

Замена (аналоги): Модель УЧПУ. Вес станка 11800 кг. Размеры 12420х1815х1430мм.

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне. Станок заменяет модель 1К62. По всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности, удобству обслуживания, безопасности работы и т. д.) превосходит станок модели 1К62. Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании, одновременно служащим стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

Таблица 14 — Технические характеристики токарного станка 16К20

 

Оборудование для напыления:

Рисунок 14 — Схема проволочного распылителя

Проволочный распылитель (рисунок 14) имеет распылительную головку, по оси которой подается проволока, пруток или шнур. Горелка с дополнительным воздушным соплом, предложенная М.М. Морозовым (см. рисунок 3), обеспечила интенсивный нагрев поверхности подаваемого материала за счет прижатия пламени к распыляемому материалу расширяющимся воздушным конусом.

Воздух дополнительно ускорял и дробил частицы материала.

Рисунок 15 — Распылитель с двойным воздушным соплом

Рисунок 16 — Схема универсальной установки газопламенного напыления.

На рисунке 16 представлена схема универсальной установки для газопламенного напыления. Фирма Norton Packо Industrial Ceramics (США) с 50-х годов специализируется на выпуске стержневых материалов для напыления керамики. В настоящее время фирма выпускает стержни из оксидов диаметром до 8 мм. Достоинством подачи керамики в виде стержней является гарантия проплавления материала, недостатком — прерывистость процесса, влияющая на качество поверхности покрытия. Лучший газопламенный стержневой распылитель УР-2А конструкции М.М. Коноплина был разработан в конце 50-х годов в ВИАМе. Распылитель имел дополнительное воздушное сопло, направляющее воздух в радиальном направлении в зону плавления керамического стержня, где осевая скорость частиц была невелика. «Загибающий» воздух дробил относительно крупные (100…160 мкм) расплавленные частицы на более мелкие (20…40 мкм) и направлял их под углом 45…50° к поверхности изделия. Дистанция напыления составляла 50 мм. Плотность покрытий из стержней со связующим на жидком стекле достигала 95%. Осевое расположение распылителя и малая дистанция напыления позволяли наносить покрытия на внутреннюю поверхность трубы диаметром 100 мм.

В отличие от иностранных и отечественных распылителей пистолетного типа оператор работал сидя, в удобной позе, держа распылитель на коленях.

Современный российский проволочный газопламенный распылитель типа MDP-115, с приводом от электродвигателя мощностью 150 Вт работает на проволоке диаметром 3…3.17 мм из различных материалов (коррозионно-стойкие и углеродистые стали, латуни, бронзы, баббиты, Al, Cu, Mo, Zn, Sn, Pb, сплавы на никелевой и кобальтовой основах).

Производительность по цветным металлам — до 15 кг/ч, по стали и сплавам — до 9 кг/ч, расход кислорода — 50 л/мин, расход ацетилена или пропана — до 20 л/мин. Давление воздуха — 0,5 МПа. Масса распылителя — 4,1 кг. Он может комплектоваться автоматической установкой, оснащенной роботизированной системой, боксом и пультом дистанционного управления.

 

3.7 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

 

В экономической части производиться обоснование целесообразности производимого ремонта.

Таблица 15 — Технологический процесс восстановления

 

Критерии выбора. При изготовлении деталей на специализированном предприятии, а восстановлении предприятии, эксплуатирующем (или ремонтирующем) автомобили, последнее будет выгодно при условии 71:

Ц_н — цена новой детали, руб.;где С_пв — полная себестоимость восстановленной детали, руб.;

К_в — удельные капитальные вложения при восстановлении и изготовлении деталей, руб.;

К_р — коэффициент долговечности;

К_Т — коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы предприятия — потребителей детали.

Таблица 16 — Данные для расчета

 

Расчет капитальных вложений. Капитальные вложения – затраты на создание новых, реконструкцию и расширение действующих основных фондов.

При определении приведенных затрат рассчитываются капитальные вложения не как таковые, а удельные капитальные вложения, т.е. вложения, приходящиеся на одну детале-операцию, что очень важно, так как капитальные вложения могут участвовать в производстве нескольких видов изделий, что характерно для всех типов производства, кроме массового. В нашем случае, как и в массовом производстве, изготавливается одно изделие.

Расчет удельных капитальных затрат сводится к определению затрат на технологическое оборудование, производственную площадь и дорогостоящую оснастку, остальными капитальными вложениями при расчете экономических показателей можно пренебречь, так как они существенно не изменяются, общие удельные капитальные вложения определяются по формуле 72:

К_пл – капитальные вложения в производственные площади, руб.;где К_об – капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.;

К_осн – капитальные вложения в технологическую оснастку, руб.

Расчет удельных капитальных вложений в оборудование. В условиях крупносерийного производства затраты определяются по формуле 73:

К_тр — коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку оборудования, К_тр = 5где Ц_опт – оптовая цена оборудования, руб.

К_м – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования, К_м = 5

К_вн – коэффициент выполнения норм, К_вн = 1

К_зо – коэффициент загрузки оборудования, К_зо = 0,4

Таблица 17 – Расчет удельных капитальных вложений в оборудование

 

Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади. В условиях серийного производства капитальные вложения в производственную площадь, приходящуюся на одну детале-операцию, определяются по формуле 74:

S – площадь оборудования, м²где Ц_пл – цена 1м² производственной площади

Таблица 18 — Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади

 

Расчет удельных капитальных вложений в техническую оснастку. Данный расчет ведется только по дорогостоящей оснастке на одну детале-операцию по одинаковой для всех типов производства формуле 75:

Т_шт – норма штучного времени для массового производствагде Ц_пр — цена приспособления

Таблица 19 — Расчет удельных капитальных вложений в технологическую оснастку

 

Таблица 20 — Капитальные вложения

 

Расчет себестоимости и цены детали. Себестоимость детали — денежное выражение затрат на производство (восстановление) и сбыт, исчисляется по затратам, группируемым по калькуляционным статьям расходов. Это способствует экономически обоснованному отнесению прямых и косвенных расходов на себестоимость конкретных видов продукции. К прямым затратам относят те, которые определятся расчетом по нормам. К косвенным относятся затраты, которые не могут быть отнесены непосредственно на себестоимость данного вида продукции (заработная плата управленческого аппарата, затраты на содержание зданий и сооружений, расходы, связанные с отоплением и освещением производственных помещений и др.). Эти расходы на практике относятся на себестоимость различных видов продукции косвенным путем, то есть пропорционально какой-либо экономически обоснованной базе. Чаще всего за базу принимается прямая заработная плата основных рабочих. Расчет полной себестоимости восстановления и изготовления деталей сводится к определению ее составляющих по зависимостям, приводимым ниже.

Расчет прямых расходов. Прямые расходы рассчитываются по статьям, которые в дальнейшем сводятся в таблицу 22. Расчет затрат на материалы. В статью «Материалы» включают стоимость основных и вспомогательных материалов, кроме материалов, учитываемых в статьях «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», «Цеховые расходы», «Общехозяйственные расходы».

Ц_м — соответственно цена единицы массы материала и реализуемых отходов, руб.;где Q_м – соответственно черновая масса детали и масса реализуемых отходов, кг;

К_тр — коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, К_тр = 1,5;

К_пр – коэффициент потерь, К_пр = 0,1.

Затраты на электроэнергию. Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков определяются по формуле 77:

Ц_э – цена 1кВт энергии;где W – мощность электродвигателей станков;

К_вр — коэффициент загрузки двигателей по времени К_вр = 0,4;

К_w — коэффициент загрузки двигателей по мощности К_w = 0,5;

К_пот – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода К_пот = 1,08;

К_од – коэффициент одновременной работы электродвигателей станка К_од=1,0.

Таблица 21 – Расчет затрат на электроэнергию

 

Затраты на заработную плату основных рабочих. Заработная плата рабочих-станочников с отчислениями на социальные программы рассчитывается по формуле 78:

К_q — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;где С_ч — часовая тарифная ставка выполняемой работы, руб./час;

Часовая тарифная ставка основных и дополнительных рабочих по 1-му разряду определяется как:

где МРОТ – минимальный размер оплаты труда на предприятии;

F_ДМ – действительный фонд времени в месяц, часов;

1,07…1,2 — коэффициент, учитывающий тарифную ставку по разряду работ

Таблица 22- Расчет основной заработной платы

 

Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле 80:

Затраты на текущий ремонт инструмента и приспособлений:

Расходы на возмещение износа инструмента и приспособления целевого назначения. Затраты на инструмент:

Расчет амортизационных отчислений по оборудованию и площади. Рассчитываем по формуле 85:

где Н_р — норма амортизации оборудования на полное восстановление, %.

где Н_пл — норма амортизации площади, %.Амортизационные отчисления по производственным площадям. Амортизационные отчисления по производственной площади рассчитываются по формуле 86:

Таблица 23 — Расчет прямых расходов

 

Расчет косвенных расходов и себестоимости восстановления изношенных деталей. Затраты по статьям «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» и «Общепроизводственные расходы» определяются в процентах к прямой заработной плате основных рабочих (без доплат по сдельно- премиальной системе). Величина этих расходов зависит от степени механизации и автоматизации основного производственного процесса и может быть принята в пределах: РСЭО = 180 + 280 %, «Общепроизводственные расходы» = 140- 220%.

На статью «Общехозяйственные расходы» относится содержание аппарата управления, зданий и сооружений, налоги, сборы и т.п. Величина ихможет быть принята из расчета 80 + 100 % к прямой заработной плате основных рабочих (тарифной части).

Величина внепроизводственных расходов может быть принята равной 3 + 5 % от производственной себестоимости.

Таблица 24 — Себестоимость восстановления детали

 

Расчет годового экономического эффекта. После определения суммы капитальных вложений и себестоимости восстановления изношенных деталей устанавливается вариант, в пользу которого выполняется условие. Если это условие выполняется в пользу восстановления, то годовой экономический эффект может быть рассчитан по формуле 87:

Таблица 25 -Технико-экономические показатели проекта

 

Таким образом, рассчитаны затраты на восстановление детали. Годовой экономический эффект составил 492202,35руб. Таким образом на эксплуатирующем предприятии мы вычисли, что восстановление детали выгоднее, чем покупать

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

В Выпускной квалифицированной работе выполнен информационый обзор производимых штанговых насосов рассмотрена технология восстановления узлов штангово – глубинного насоса. Обоснована целесообразность восстановления переходника и удлинителя насоса. Произведен анализ отказов и других технических проблем, возникающих в процессе эксплуатации (обслуживание, ремонт) насоса, проведен анализ изнашиваемых узлов и методов их востановления.

Разработан технологический процесс восстановления переходника и удлинителя.

В работе были рассчитаны затраты на восстановление деталей. Годовой экономический эффект составил 492202 руб.

Таким образом, предлагаемый технологический процесс восстановления деталей является экономически обоснованным.

Представлена классификация штанговых насосов ,представлен анализ отказов и технических проблем выявленных в процессе эксплуатации.

Мероприятия предлагаемые в Выпускной квалифицированной работе соответствуют необходимым требованиям по безопасности и эко логичности.

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ:

 

1. Аливердизаде К.С., Даниелян А.А., Документов В.И. Расчет и конструирование оборудования для эксплуатации нефтяных скважин. – М.: Гостоптехиздат, 1959. – 563 с.
2. Башта Т.М. Машиностроительная гидравлика. — М.: Машиностроение, 1971. – 671 с.
3. Дрэготеску Н.Д. Глубиннонасосная добыча нефти. – М.: Недра, 1966. — 417 с.
4. Ишемгужин Е.И. Теоретические основы надёжности буровых и нефтепромысловых машин. – Уфа: Изд-во УНИ, 1981. – 84 с.
5. Молчанов Г.В., Молчанов А.Г. Машины и оборудование для добычи нефти и газа. – М.: Недра, 1984. – 464 с.
6. Мухаметзянов А.К., Чернышев И.К., Ишемгужин С.Б. Добыча нефти штанговыми насосами. – М.: Недра, 1993. – 350 с.
7. Правила безопасности в нефтегазодобывающей промышленности. – М.: Недра, 1974. – 253 с.
8. Храмов Р.А. Длинноходовые глубиннонасосные установки. – Уфа: Изд-во УГНТУ, 2000. – 96 с.
9. Патент (SU) №987174. Шариковый клапан глубинного насоса/Абдуллаев Б.А., Алиюллаев А.Я., Абдуллаева Ф.Я.//Бюллетень изобретений. – 1983. — №1.
10. Патент (SU) №1590651. Клапанный узел скважинного штангового насоса/ Сергиевский А.В.// Бюллетень изобретений. – 1990. — №33.
11. Патент (RU) №2059885. Клапан скважинного штангового насоса/ Халиуллин Ф.Х.//Бюллетень изобретений. – 1996. — №13.
12. Патент (RU) №2126910. Шариковый клапан глубинного насоса/ Приземирский В.С., Мелехина О.В.//Бюллетень изобретений. – 1999. — №6.
13. Патент (RU) №2011092. Всасывающий клапан штангового скважинного насоса/Вагапов Ю.Г., Султанов Б.З., Вагапов С.Ю.//Бюллетень изобретений. – 1994. — №7.
14. Опыт внедрения новых методов повышения нефтеотдачи пластов в НГДУ «Южарланнефть»: Отчет о НИР/ НГДУ «Южарланнефть». – пос. Редкино, 2002. – 21 с.
15. Юрчук А.М., Истомин А.З. Расчеты в добыче нефти. — М.: Недра, 1979. — 270 с.
16. Совершенствование метода определения дополнительной добычи нефти по характеристике содержания ее в добываемой жидкости/Рахманкулов И.Ф. — Уфа.: БашНИПИнефть, 1983. -30 с.

---

1  2  3  4