2. Технологический расчёт
2.1. Обоснование исходных данных при реконструкции транспортного цеха
Необходимые данные для технологического расчета определены в первом разделе дипломного проекта. Другие исходные данные принимаются в соответствии с требованиями нормативных документов по технической эксплуатации автомобилей [3-13].
Автомобили ТЦ эксплуатируются в городских условиях, на загородных маршрутах, используются для перевозки строительных грузов и на подъездных дорогах в карьерах, то нормативы, ТО и ТР корректируются с учетом особенностей их эксплуатации.
Значения выбранных показателей приводятся в табл. 2.1.
Таблица 2.1. Исходные данные для реконструкции ТЦ
| Показатель | Значение |
| 1. Марка подвижного состава по группам и их количество I группа КамАЗ-5315, КамАЗ-5410, КамАЗ-5511 II группа ЗИЛ-ММЗ-4502 и ЗИЛ-4331 | 21 13 |
| 2. Среднесуточный пробег, км, Lсс I группа КамАЗ-5315, КамАЗ-5410, КамАЗ-5511 II группа ЗИЛ-ММЗ-4502 и ЗИЛ-4331 | 480 386 |
| 3. Категория условий эксплуатации подвижного состава | III |
| 4. Природно-климатические условия | Умеренный |
| 5. Режим работы: подвижного состава, Дргпроизводственных подразделений, Дрг | 255 дней 255 (1-2 см) |
| 6. Нормативы периодичности ТО-1, L?1 ТО-2, L?2 КР, L?кр | 3000 км 12000 км 300000 км |
| 7. Нормативы трудоемкости | |
| Для I группы: ЕО, t?ео ТО-1, t?1 ТО-2, t?2 ТР, t?тр | 0,6 чел-ч 6,3 чел.-ч 27,6 чел.-ч 9,6чел.-ч/1000 км |
| Для II группы: ЕО, t?ео ТО-1, t?1 ТО-2, t?2 ТР, t?тр | 0,45 чел.-ч 2,7 чел.-ч 10,8 чел.-ч 3,6 чел.-ч/1000 км |
| 8. Продолжительность простоя в ТО и ТР, Дто-тр | 0,50 дн/1000 км |
| 9. Продолжительность простоя в КР, Дкр | 22 дн |
| 10. Время транспортировки в КР | 3 дн |
2.2. Расчёт программ технического обслуживания и ремонта
Корректировка нормативов периодичности ТО и пробега до КР.
Перед расчётом программы ТО и ТР нормативы установленные в соответствии с Положением [4] для эталонных условий эксплуатации подвижного состава, корректируются применительно к заданным. Корректировка осуществляется по соответствующим коэффициентам, значения которых принимаются по Положению [4] и заносятся в табл. 2.2.
Таблица 2.2. Применение коэффициентов корректировки нормативов ТО и ТР и их значения
Скорректированные нормативы пробега составят:
Lў1=LІ1*K1*K3=3000*0,8*1,0=2400
Lў2=LІ2*K1*K3=12000*0,8*1,0=9600
Lўкр=LІкр*K1*К2*K3=300000*0,8*1,0*1,0=240000
Для удобства составления графика ТО и ТР автомобилей и последующих расчетов, полученные данные по пробегам между отдельными видами ТО и КР, скорректируем их со среднесуточным пробегом:
Lео=Lcc
L1=368*7=2570 км
L2=2570*4=10280 км
Lкр=10280*24=246700 км
Полученные данные можно принять за основу для дальнейших расчетов, так как отклонение от нормативов периодичности ТО не превышает 10% .
Расчёт количества технических воздействий на один автомобиль за цикл.
В соответствии с построением нормативов ТО и ТР, исходным периодом расчета является цикл — период, соответствующий пробегу автомобиля до первого капитального ремонта.
Количество технологических воздействий на один автомобиль за цикл составит:
Капитальный ремонт; Nкр=1;
ТО-2; N2=(Lкр/L2)-Nкр=(246700/10280)-1=23
ТО-1; N1=(Lкр/L1)-(Nкр+N2)=(246700/2570)-(1+23)=72
Ежедневное обслуживание ЕО:
для автомобилей I группы
Nео=Lкр/Lcc=246700/480=514
для автомобилей II группы
Nео=Lкр/Lcc=246700/386=639
где Nкр, N2, N1, Nео — соответственно количество КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО за цикл, ед.;
Lкр, L2, L1 и Lео — соответственно пробег до КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО, км., скорректированный для условий конкретного предприятия;
Lcc — среднесуточный пробег, км.
Определим общий пробег автомобилей ТЦ за год и коэффициент перехода от цикла к году.
Коэффициент технической готовности автомобилей (КТГ) за цикл определяется по формуле:
aТ = ;
где Дэц — количество дней эксплуатации автомобиля за цикл;
Дрц — количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.
Дэц=
Дрц = Дк+Дто-тр*К4*
где Дк — простой автомобиля в капитальном ремонте с учетом времени транспортировки на авторемонтное предприятие и обратно , дн;
Дто-тр — удельные простои автомоби…
— моторные масла:
Змм = 0,01*10556*2,4*15=3800л;
— трансмиссионные масла:
Змт = 0,01*10556*0,3*15=475л;
— специальные масла:
Змс = 0,01*10556*0,1*15=158л;
— консистентные смазки:
Змк = 0,01*10556*0,2*15=316л.
Для хранения моторного масла используются 4 ёмкости по 2,2 м3, для сбора отработанного моторного масла используется 2 емкость по 2,2 м3. Консистентные смазки хранятся в бочках по 100 л — всего 3 бочки, специальные масла хранятся в банках по 18 л — всего 9 банок.
Площадь, занимаемая емкостями, составит:
f об=6f2,2+3f1009f6=18,56 м2
Площадь склада ГСМ составит:
Fск=fоб*Кп=18,56*2,5=46,4м2
С учётом планировочного решения площадь склада масел составит 72 м2.
Склад резины проектируется из условия хранения покрышек и камер в сборе в 2 яруса в положении стоя. Камеры хранятся внутри покрышек.
Площадь, занимаемая стеллажами будет:
Fоб=Lст*bст=8,2*0,98=8,0 м2,
где bст — ширина стеллажа, определяемая размером покрышки.
Площадь склада резины составит:
Fск=fоб*Кп=3,73*2,5=20 м2
В связи с отсутствием шиномонтажного отделения и небольшим запасом покрышек, организация отдельного склада не целесообразна. Принимается решение хранить покрышки на складе запасных частей, агрегатов и материалов.
Склад запасных частей, агрегатов и материалов
Средний процент расхода металла на 1000 км пробега составляет — 1,0, а число дней запаса — 10.
Перечень оборотных агрегатов и их масса приводятся в табл. 2.11. [3].
Таблица 2.11. Оборотные агрегаты, хранимые на складе
Для агрегатов допускаемая нагрузка на стеллаж составляет 500 кг/м2 [6].
Размер площади склада под хранение прочих материалов будет равно:
Для автомобилей I группы
Ммет=2,55
Для автомобилей II группы
Ммет=0,69
Для материалов, средний процент расхода составляет 0,375 [6].
С учётом планировочного решения общая площадь склада составляет 96 м2.
ёРезультаты технологического расчета положены в основу планировочных решений производственного корпуса и генерального плана транспортного цеха.