2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ
2.1 ОБЪЕКТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ
В данной работе объектами исследования являются:
1) Курица маринованная, приготовленная традиционным способом.
2) Курица маринованная, приготовленная методом Sous vide.
Рецептура контрольного и экспериментального образцов представлена в таблице 7.
Таблица 7 – Масса закладки сырья по массе нетто
| Перечень сырья | Масса нетто для традиционного способа, г | Масса нетто для способа Sous vide, г |
| Филе курицы | 120 | 120 |
| Масло оливковое | 30 | 30 |
| Вино белое сухое | 20 | 20 |
| Сахар | 5 | 5 |
| Тимьян | 0,01 | 0,01 |
| Чеснок | 0,13 | 0,13 |
| Перец черный молотый | 0,1 | 0,1 |
| Соль | 0,1 | 0,1 |
Для приготовления курицы в маринаде методом Sous vide необходимо отбить филе, смешать остальные ингредиенты для маринада, на отбитое филе нанести соус кисточкой. Особенностью данного метода является вакуумирование с последующим термостатированием, поэтому филе в маринаде помещается в пакет, а затем в вакууматор, вакуумирование происходит при 0,18 Па в течение 30 секунд. Филе в вакууме отправляют в термостат на 30 минут при температуре 75оС. После этого пакет отправляют в шокер с температурой 0оС на время достаточное для достижения температуры +6оС в толще, в данном эксперименте это время составило 50 минут. Затем курицу в пакете регенерируют в пароконвектомате на режиме «жар» при температуре 120оС до полной кулинарной готовности, то есть до температуры 85оС в толще на протяжении 5 минут.
Курицу в маринаде традиционным способом готовят несколько по-другому. На отбитое филе курицы кисточкой наносят соус, предварительно смешав все ингредиенты, оставляют мариноваться и охлаждаться в холодильном шкафу на 1 час. Затем запекают в пароконвектомате при температуре 140оС в режиме «Жар-пар» до полной кулинарной готовности, а именно 15 минут.
ТТК на курицу в маринаде Sous vide, и на курицу, приготовленную традиционным способом приложении Б.
2.2 МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА
В данной работе были использованы следующие методы исследования:
• экспериментальное определение органолептических показателей качества образцов;
• расчетно-аналитический метод расчета.
Согласно ГОСТ 31986-2012 «Услуги общественного питания. Метод органолептической оценки качества продукции общественного питания» была проведена органолептическая оценка качества образцов[57].
Данный анализ предназначен для объективного контроля качества продукции общественного питания и заключается в прямой рейтинговой оценке качества продукции общественного питания, для каждой оцениваемой характеристики установлены сенсорные спецификации.
Органолептический анализ был проведен непосредственно на месте производства образцов. Специалисты, проводившие органолептическую оценку, не имели ограничений по медицинским показаниям, владели навыками оценки продукции и знали критерии качества. Оценка была проведена непосредственно после изготовления образцов, из чистых столовых приборов с помощью необходимого инвентаря.
К главным методикам оценки аминокислотного состава относится сравнительная методика сбалансированности аминокислотных шкал исследуемого и эталонного белков.
Метод расчета аминокислотного скора, сводится к определению отношения каждой незаменимой аминокислоты в исследуемом белке продукта к ее содержанию в стандарте. Расчет аминокислотного скора АС, %, был проведен по формуле:
АС = Ак пр / Ак ст. * 100, (1)
где Ак пр содержание незаменимой аминокислоты в г на 100 г белка;
Ак ст. содержание той же аминокислоты в г на 100 г стандартного белка по шкале ФАО/ВОЗ.
Аминокислота, аминокислотный скор которой меньше 100%, является лимитирующей, т.е. ограничивающей биологическую ценности продукта.
Расчет энергетической ценности 100 г пищевого продукта ЭЦ, ккал, был произведен по формуле:
ЭЦ (100г) = 4,0 * Б + 4 * У + 9,0 * Ж + 2ПВ, (2)
где Б – содержание белка в 100 г продукта, г;
У – содержание углеводов в 100 г продукта, г;
Ж – содержание жира в 100 г продукта, г;
ПВ– содержание пищевых волокон в 100 г продукта, г.
2.3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ОБРАЗЦОВ И УСТАНОВЛЕНИЕ ПОТЕРЬ ПО МАССЕ.
Экспериментально были определены органолептические показатели качества курицы, приготовленной традиционным способом и курицы, приготовленной с использованием технологии Sous vide, и представлены в таблице 8.
Таблица 8 – Органолептические показатели качества
Исходя из данных таблицы 8, курица Sous vide имеет аккуратную форму, светло-серый цвет, является мягкой и сочной по консистенции, приятно пахнет тимьяном, вином и чесноком, имеет умерено соленый, слегка сладковатый вкус. При сравнении органолептических показателей с образцом, приготовленным традиционным способом, отмечено изменение цвета с желто-оранжевого до серого, отсутствие золотистой корочки, большая мягкость и сочность образца, приготовленного методам Sous vide.
Анализ полученных результатов органолептических испытаний кулинарного полуфабриката из филе цыплёнка-бройлера показал, что качество воды, используемой при кулинарной обработке полуфабриката из филе цыплёнка-бройлера, существенно влияет на органолептические показатели готового продукта.
В процессе исследования было обнаружено изменение блюда по массе.
При сравнении двух образцов были выявлены значительные изменения и в выходе готового блюда, то есть разница в, так называемой, сохранности массы при тепловой обработке. Образец, приготовленный традиционным методом, на выходе имел вес 75 г, то есть потери по массе составили 66%. В то время, как образец, приготовленный методом Sous vide, имел выход 99 г, и его потери составили 42%. В данном случае можно наблюдать значительно высокую сохранность массы, что еще раз обуславливает использование инновационной технологии для приготовления блюд из мяса, в данном случае, для более рационального использования сырья.
2.4 АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА РАЗРАБОТАННОГО ИЗДЕЛИЯ В СИСТЕМЕ ХАССП
Далее разобраны возможные контрольные и критические контрольные точки при приготовлении курицы в маринаде традиционным и инновационным методами. Метод оценки по примеру оформления рабочего листа, также известного как план ХАССП в приложении В.
Первая контрольная точка – входной контроль. Проверяется целостность упаковки, накладные документы, соблюдение товарного соседства, сроки годности и условия хранения. В данном случае индейку перевозят при температуре -18оС и относительной влажности воздуха 70-75%.
Вторая контрольная точка – хранение сырья. Тут учитываются сроки и условия хранения, проверка производится каждой партии дважды в день. В данном случае хранение в низкотемпературной камере при температуре -18оС и относительной влажности воздуха 70-75%, сроки хранения – согласно маркировке на упаковке.
Следующая контрольная точка – дефростирование. Учитывается время дефроста и температурные условия.
Хранение полуфабриката – четвертая контрольная точка. Необходимо следить за сроками и условиями хранения. В данном случае от +2оС до +6оС в течение 12 часов.
Первой возможной критической контрольной точкой может являться тепловая обработка. В случае с технологией Sous vide, важно строго следовать технологии приготовления и избегать перекрестного заражения, о чем было сказано выше. Так как продукт находится в вакууме, снижение температуры не будет считаться критической контрольной точной, при условии сохранения целостности упаковки. Обязательное условие – температура в толще продукта во время регенерации +85оС в течение 5 минут, то есть так называемая кулинарная готовность. В отношении традиционного способа, можно сказать практически то же самое, за исключением ещё более повышенных мер безопасности и внимательности при приготовлении. И также самым главным фактором безопасности здесь будет – отсутствие перекрестного заражения и доведение до полной кулинарной готовности.
Пятая контрольная точка – реализация продукта. Соблюдение температурного режима и сроков хранения – вновь основа безопасности и качества. В данном случае температура реализации от +65оС до +75оС, реализация на мармите в течение 2-3 часов для обоих образцов.
Исходя из всего вышеперечисленного, можно сделать вывод о явных положительных качествах введении технологии Sous vide. Введение данной технологии на производство повлечет за собой неминуемое улучшение качества и безопасности продукта на финальных этапах производства, увеличение пищевой и биологической ценности, улучшение некоторых органолептических показателей, увеличение сохранности массы продукта при тепловой обработке.