Техническое перевооружение участка текущего отцепочного ремонта грузовых вагонов станции Рязань. Часть 2

1  2  3  4

---

На полувагонах:

— уширение кузова более 50 мм;

— отсутствующие люки или створки двери установить;

— обрыв двери, отсутствующие валики установить, шайбу приварить к валику;

— отсутствующие торсионы установить;

— механизма закрытия торцевых дверей;

— взамен отсутствующих деталей механизма закрытия крышек люков установить отремонтированные или новые.

В крышках люков полувагонов, ремонтируемых без снятия их с вагона, разрешается:

— приварка усиливающей планки переднего угольника обвязки крышки люка;

— приварка под угольники накладок;

— заварка не более двух трещин в листе крышки длиной не более 100мм.

При ремонте нижнего запорного механизма торцевой двери разрешается:

— заварка дефектных сварных швов крепления стенок коробки механизма;

— приварка валика механизма при дефектном сварном шве или при его

отсутствии;

— заварка трещин на стенках коробки;

— заварка трещин на скобе механизма.

Все тормозное оборудование, ремонтируется в соответствии с требованиями «Правила технического обслуживания тормозного оборудования и управления тормозами железнодорожного подвижного состава. Приложение № 18. Утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от «6-7»мая 2014 г.№60)».

Производится замена главных и магистральных частей воздухораспределителей, авторежима, авторегулятора с просроченным сроком ремонта или с неясными клеймами;

— заносится в книгу учета ремонта и ревизии тормозов формы ВУ- 68 дату ремонта, номера вновь устанавливаемых воздухораспределителей, условный номер АКП производивших последний ремонт главной и магистральной частей воздухораспределителя.

После ТОР вагона с отцепкой его от состава тормозное оборудование на вагоне испытывается и принимается в соответствии с разделом 24 и 25 «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов 732-ЦВ–ЦЛ.

Неисправности, устраняемые на вагонах для перевозки горячих окатышей и агломерата:

— заварка трещин или обрыва в сварных швах на коньках хребтовой балки;

— заварка трещин в крышке люка;

— приварка оборванных петель;

— приварка накладок в местах пробоин или повреждений коррозией;

— заварка трещин или других дефектов в сварных швах на тяге;

— устранится зазор между крышкой люков и плоскостью прилегания. Допускаются местные зазоры не более 5 мм.

— устраняются продольные смещения вала разгрузочного механизма. Зазор между зубом защелки и зубом рычага более 3 мм не допускается. Величина перехода рычага через «мертвую точку» должна быть не менее 8 мм и не более 18 мм. При размерах, не отвечающих указанным, производится регулировка механизма разгрузки регулировочной длины тяг.

При поступлении вагонов в ТОР независимо от вида дефекта производится осмотр тележки.

В боковой раме трещины, независимо от их длины, не допускаются и ремонту не подлежат:

— в углах буксовых проемов;

— на горизонтальном поясе буксовых проемов;

— в углах рессорного проема;

— на наклонном поясе;

— на технологических отбортовках окон;

— не допускается ослабление более 2-х заклепок одной неподвижной фрикционной планки на боковой раме тележки, ослабление двух соседних заклепок не допускается.

— боковая рама тележки с наплавленными опорными поверхностями буксового проема заменяется отремонтированной в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

В надрессорной балке не допускается:

— поперечные трещины верхнего пояса, нижнего пояса и вертикальных стенок (независимо от размеров);

— продольные трещины верхнего пояса;

— трещины на наклонных поверхностях клиновых проемов, выходящие на внутреннюю полость;

— продольные трещины нижнего пояса (независимо от размера), надрессорные балки с такими дефектами ремонту не подлежат.

Пружины с трещинами, изломами, имеющие смыкание витков – заменяются на исправные.

Сменные элементы тележки с неисправностями:

— трещины отколы в сменных прокладках, устанавливаемых на опорную поверхность подпятника при подъемке вагона, опорную поверхность боковой рамы;

— отколы износостойкой фрикционной планки;

— трещины или излом клина, ремонту не подлежат и заменяются новыми.

— предусмотренные конструкцией, но отсутствующие на тележке износостойкие планки устанавливаются вновь.

При поступлении вагонов в ТОР по неисправностям тележек, требующих замены деталей (боковой рамы, надрессорной балки), производят подъемку вагонов, тележки выкатывают и при производстве работ проводят соответствующий объем инструментальных обмеров:

— при замене боковой рамы тележки, вновь устанавливаемая боковая рама должна иметь разность по размеру между вертикальными наружными поверхностями буксового проема на высоте 60 мм от нижней поверхности с оставшейся боковой рамой не более 2 мм. Размер проверяют шаблоном Т 914.01.000 ПКБ ЦВ;

— комплект рессорного подвешивания (пружины, фрикционные клинья, подвижные фрикционные планки), снятые при замене боковой рамы инструментальному обмеру не подлежат и после проведения визуального контроля устанавливаются с сохранением их месторасположения относительно сохраняемой надрессорной балки;

— при замене надрессорной балки порядок проведения работ аналогичен, с учетом сохранения месторасположения элементов в обоих комплектах рессорного подвешивания;

— при замене пружины рессорного подвешивания допускается произвести установку комплекта пружин (подобранного на установках подбора пружин).

После сборке тележки и опускания кузова проверится положение фрикционного клина. Завышение, хотя бы одного фрикционного клина, относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки при выпуске из ТОР допускается не более 5 мм. Завышение клиньев проверяется только у порожних вагонов.

У вагонов проходящих ТОР с выкаткой тележек производится обмер узла пятник – подпятник.

При поступлении вагона в ТОР автосцепные устройства осматривают на наличие дефектов и ремонтируют в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ» Глава 3.

При наружном осмотре проверяют:

а) действие механизма автосцепки;

б) износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;

в) состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);

г) состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;

д) крепление клина тягового хомута;

е) прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);

ж) зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;

з) зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;

и) положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали.

В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, механизм автосцепки разбирают карманы корпуса и осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.

При наружном осмотре исправное состояние эластомерных поглощающих аппаратов (ЭПА) 73 ZW и 73 ZW12М, АПЭ – 120 – И.500 и АПЭ – 90 – А 800, АПЭ – 95 УВЗ и РТ – 120 определяется по отсутствию зазоров между упорной плитой и передними упорами, между корпусом аппарата и задними упорами. Наличие указанных суммарных зазоров не более 5 мм не является признаком неисправности аппарата. Расстояние между упором автосцепки и ударной розеткой должно находиться в пределах от 120 до 150 (при укороченной розетке). ЭПА подлежат ремонту и гарантийному обслуживанию только в условиях завода – изготовителя ЭПА. При выявлении дефектов неисправный ЭПА подлежит замене на исправный. Замену одного типа на ЭПА на другой производят по согласованию с собственником вагона.

При поступлении вагонов в ТОР у колесных пар осматриваются средние части осей, места сопряжений ступиц колес с осью, диски и поверхности катания колес. Осмотр, дефектацию и замену колесных пар производится в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар».

При выпуске из ТОР, при замене колесной пары, обеспечится подкатка колесных пар после обточки поверхности катания с толщиной гребней не менее 27 мм.

Грузовые вагоны, находящиеся в эксплуатации с использованным пробегом 100 тыс.км, и имеющие колесные пары с толщину обода колеса менее 35 мм в зимний период (1 сентября по 1 марта ) при наличии выщербин глубиной более 5 мм и длиной 25 мм, ползунов и наваров размером более 0,5 мм из под вагона выкатывают в очередной плановый вид ремонта. Допускаемые размеры колесных пар и их элементов при выпуске вагонов из ТОР приведены в таблице 3.1.

При обнаружении колесных пар с дефектами:

— при наличии вмятин или забоин на поверхности обода колеса глубиной более 5 мм;

— имеющие отверстия для водила;

— при подозрениях на наличие трещин;

— при неисправностях поверхности катания колеса, с которыми запрещается выпуск из текущего ремонта;

— при несоответствии геометрических размеров колесной пары;

— при внешних признаках неисправности буксового узла;

— колесные пары румынского производства (клейма FOB, 10В, ГОВ) до 2004 г. изготовления;

— колесные пары, имеющие механические повреждения средней части оси глубиной более 2 мм, изымаются из эксплуатации и направится в ремонтное предприятие для производства полного освидетельствования колесной пары.

Таблица 3.1 – Допускаемые размеры колесных пар и их элементов при выпуске вагонов из ТОР

 

3.2 Разработка технологического процесса и технологической схемы ремонта вагонов на участке ТОР

 

При текущем отцепочном ремонте вагонов производятся работы:

Автотормозное оборудование:

— замена башмаков, триангелей, деталей рычажной передачи (тяг, рычагов, авторегуляторов);

— замена магистральных и подводящих труб, разобщительных и концевых кранов, тройника, устранение неплотностей тормозного оборудования;

— ремонт иди замена тормозного цилиндра, замена запасного резервуара, рабочей камеры, замена или регулировка авторежима и его упора.

Тележки:

— замена колесных пар;

— замена боковин тележки и надрессорных балок;

— замена пружин, фрикционных клиньев.

Рама вагона:

— сварочные работы на балках рамы;

— замена пятника.

Автосцепное устройство:

— замена неисправных деталей и корпуса автосцепки;

— замена деталей расцепного привода;

-замена тягового хомута, поглощающего аппарата, упорной плиты, поддерживающей планки;

— ремонт или замена ударной розетки, упорных угольников.

Кузов вагона:

— замена или ремонт правкой и сваркой крышки люков, их запорных механизмов и торсионов, дверей, их запоров и шарниров; правка или ремонт сваркой стоек, раскосов, обвязок кузова, ремонт сваркой разрушенных сварных соединений элементов кузова и рамы, ремонт металлической обшивки;

— устранение уширения или сужения кузова; любые неисправности кузова, приводящие к потере или порче груза.

Технологический маршрут включает в себя следующие виды работ:

-отцепка вагона в ремонт с выдачей уведомления ВУ-23М и зачислением его в число неисправных;

-определение объема ремонта с нанесением меловых разметок на вагоне, оформление дефектной ведомости ВУ-22, акта-рекламации ВУ-41М;

— подбор вагонов по трудоемкости работ, выделением работ по правке люков (на ППДВ-01) со снятием с вагона и на месте (на КСММ);

-расстановка групп вагонов по позициям;

-проведение замеров узлов и деталей вагона: тележки, колесных пар, автосцепки;

-ремонт ходовых частей, рамы, кузова, автосцепного и автотормозного оборудования вагона с заменой неисправных деталей на новые, или заранее отремонтированные;

-проверка тормозов вагонов от передвижной пневматической установки;

-приемка вагонов из ремонта с выдачей уведомления ВУ-36М и переводом вагонов в рабочий парк, т.е. в число исправных.

Технологическая схема ремонта вагона представлена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Технологическая схема ремонта вагона

Перечень необходимых запасных частей, мерительного инструмента и материалов установлен Типовым технологическим процессом работы текущего отцепочного ремонта ТК-284-07 г. Потребное оборудование для участка текущего отцепочного ремонта вагонов принимаем согласно «Регламента технической оснащенности производственных подразделений вагонного депо по ремонту и эксплуатации грузовых вагонов» № 665-2003 ПКБ ЦВ.

Работники участка ТОР должны быть обеспечены инструментом и шаблонами в соответствии с таблицей 3.2

Таблица 3.2 — Перечень инструмента и шаблонов участка

Перечень оборудования участка ТОР станции Рыбное приведен в таблице 3.3.

Таблица 3.3 – Перечень оборудования участка ТОР

Потребность участка ТОР Рыбное в запасных частях и материалах определена в соответствии с установленными нормами и фактическим их расходом с учетом обеспечения неснижаемого их запаса на стеллажах и в кладовой ПТО Рыбное.

Неснижаемый технологический запас деталей и материалов должен размещаться на стеллажах закрытого и открытого типа, а также в кладовой пункта. Пополнение кладовых и стеллажей запасными частями и материалами производится за счет получения новых или отремонтированных и имеющих маркировку, а также годных для дальнейшего использования, снятых с вагонов при плановых видах ремонта и исключенных из инвентаря вагонов.

 

3.3 Расчет показателей работы участка ТОР на перспективу

 

Определяем параметры ТОР ПТО Рыбное на перспективу с учетом задания на дипломное проектирование и результатов технико-экономического обследования ПТО.

При расчете показателей участка ТОР на перспективу исходными данными для расчета являются годовая программа ремонта участка ТОР N*, время технологического цикла ремонта, продолжительность смены t_см, количество сменных контингентов m.

Согласно задания на дипломный проект:

Годовая программа ремонта участка ТОР на перспективу в 2019 году N*= 4000 (ваг.).

Общая норма простоя вагона в ремонте не поменяется и составит Т = 3ч.

Количество сменных контингентов не изменится и составит m = 2.

Продолжительность рабочей смены составит 12ч.

Определим необходимый фронт работ по формуле:

где Ф – фронт работы, ваг.;

N – производственная мощность участка, ваг./год;

Т – время простоя вагонов в ремонте, ч.;

F – годовой фонд рабочего времени участка, ч.

Принимаем фронт работы Ф = 3 ваг.

Определяем годовой выпуск вагонов на участке ТОР по формуле:

где N- годовая программа ремонта,ваг/год;

F- годовой фонд рабочего времени участка,ч/год;

Т- время простоя вагона в ремонте,ч;

Ф- фронт работы участка ТОР, ваг.

Расчет списочного количества рабочих участка ТОР по каждой профессии производим, исходя из заданного годового объема ремонта N*, годового фонда рабочего времени одного рабочего F_р на текущий календарный год и заданной по условиям проектирования трудоемкости работ Н_i по формуле:

где  списочное количество работников i-й профессии, чел.;

H_i – заданная трудоемкость ремонта, чел.-ч./вагон;

N_i – программа ремонта, ваг./год;

F_р – годовой фонд времени рабочего, ч./год.

Электросварщики:

К_{эл.сварщ} = 0,91·3940/1970 = 1,8 (чел).

Крановщики:

К_кран= 0,91·3940/1970 = 1,8 (чел).

Слесари по ремонту тормозного оборудования:

К_{сл.торм.об.} = 1,83·3940/1970 = 3,66 (чел).

С внедрением установки по смене поглащающих аппаратов ГПА-04 трудоемкость уменьшается на 10%, для слесарей по ремонту подвижного состава

где Н_нов.— новая производительность труда,чел ч/ваг;

Н_стар.-старая производительностьтруда,чел ч/ваг.

Считаем явочное количество слесарей по ремонту подвижного состава:

К_{сл.одв.сост.} = 0,82·3940/1970 = 1,8 (чел).

Таким образом, общее число рабочих, необходимых для производства текущего отцепочного ремонта вагонов, составляет 10 человек.

 

3.4 Расчет количества средств технологического оснащения участка ТОР

 

Расчитываем количество установок для смены поглощающих аппаратов ГПА- 04. Для расчета принимаем ранее расчитанные данные:

N- годовая программа ремонта,ваг/год;N=3940ваг/год.

Из этого следует,что колиество поглощающих аппаратов подлежащих замене будет равен: N_п/а=3940 х 2=7880 шт;

где N_п/а –количество поглощающих аппаратов.

По данным депо, замене подлежит 30%поглощающих аппаратов.

Количество смененных аппаратов N_см.п/а=7880 х 0.3=2364(шт).

Количество оборудования определяем по формуле:

К_об=N_см.п/а Т/k F, (3.5)

где К_об— количество оборудования,шт;

N_см.п/а— количество смененных поглащающих аппаратов,шт./год;

Т- время для смены аппарата,ч;

k – коэффициент, учитывающий простой оборудования,k=0,85-0,95;

F- годовой фонд рабочего времени участка,ч/год.

К_об=2364 х 0,25/0,85 х 3940=0,18;

принимаем К_об= 1установка.

Расчет оборудования произведен аналогично расчету для установки ГПА-04, результаты расчета представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4 – Перечень потребного оборудовани

Планировка участка ТОР показана на рисунке 3.1.

 

4 По заданию предприятия. Внедрение установки для смены поглощающих аппаратов ГПА-04

 

Установка ГПА-04 предназначена для смены (съема и постановки) поглощающих аппаратов, применяемых в грузовых вагонах и локомотивах, как фрикционных — типа Ш1-ТМ, Ш-2-В, Ш-2-Т, ПМК-110, Ш-6-ТО-4 (бесхомутовый), так и нефрикционных — типа 73W, АПР-95УВЗ, 73-ZW, АПЭ-120 (эластомерных) и других. ГПА-04 обеспечивает сжатие и съем поглощающих аппаратов из кармана хребтовой балки вагона и последующую постановку отремонтированного комплекта поглощающего аппарата без применения дополнительных приспособлений и механизмов. ГПА-04 — передвижная, по рельсовой колее, применяется путем подкатки под вагоны в вагоносборочных цехах при заводском и деповском видах ремонта, оснащенных магистралью сжатого воздуха и кран-балкой грузоподъемностью не менее 2 тс или мостовым краном. Общий вид установки представлен на рисунках 4.1 и 4.2.

Рисунок 4.1 — Общий вид установки для смены поглощающих аппаратов ГПА-04

1-тележка; 2-телескопический подъёмник; 3-пневмогидроблок;

4-пневмогидроусилитель; 5-ролики; 6-поворотная головка;7-натяжные болты; 8-силовой гидроцилиндр гидровыжимного блока; 9-плунжер; 10-силовой гидроцилиндр выжима эластомерных поглощающих аппаратов; 11-платформа гидровыжима; 12-система пневмо-гидро разводки; 13-клинья поглащающего аппарата; 14-нажимной конус; 15-фиксатор; 16-шарнирный захват; 17-упорная плита; 18-дополнительная вставка; 19-клин;

20-опорная плита; 21-поддерживающая планка

Рисунок 4.2-Общий вид установки ГПА-04

---

1  2  3  4